建筑给水排水及采暖工程施工工艺标准Word格式.docx

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相同的热塑性塑料管材连接时，套上特制的电熔管件由电熔连接机对电熔管件通电，依靠电熔管件内部预先埋设的电阻丝产生所需要的热量进行熔接，冷却后管材与电熔管件连接成为一个整体的连接方式。

2.10薄壁不锈钢管：

壁厚为0.6~2.0mm的不锈钢带或不锈钢板通过制管设备用自动氩弧焊等熔焊焊接制成的管材。

2.11卡压连接：

以带有特种密封圈的承口管件连接管道，用专用工具压紧管口而起密封和紧固作用的一种连接方式。

2.12环压连接：

用专用工具将管件与管材环圆周挤压为一体的一种连接方式。

2.13法兰式连接：

由塑料法兰连接件及套入的金属法兰盘组成活套法兰，法兰连接件与管材热熔连接。

2.14机械式连接：

由金属材料或高强度塑料制成的管件，用专用工具通过机械紧固和密封，使管材与管件紧密连接的连接方式。

2.15沟槽式连接：

在管段端部压出凹槽，通过专用卡箍，辅以橡胶密封圈扣紧沟槽而连接的方式。

2.16分水器：

2

具有多个配水管接头的配水连接件。

2.17自然补偿：

利用管道敷设中的自然弯曲（如L形、Z形等）吸收管道因温度变化产生的伸缩变形，称为自然补偿。

2.18自由臂：

自然补偿时，利用转弯管段的悬臂位移，吸收管道自固定点到转弯处的伸缩变形，该对应的转弯管段称为自由臂。

2.19固定支架：

限制管道在支撑点处发生径向和轴向位移的管道支架。

2.20活动支架：

允许管道在支撑点处发生轴向位移的管道支架。

2.21钢塑复合管:

在钢管内壁衬（涂）一定厚度塑料层复合而成的管子。

钢塑复合管含衬塑钢管和涂塑钢管。

1衬塑钢管:

采用紧衬复合工艺将塑料管衬于钢管内而制成的复合管.

2涂塑钢管:

将塑料粉末涂料均匀地涂敷于钢管表面并经过加工而制成的复合管。

1基本规定

3.1室内给水系统施工前应具备下列条件：

3.1.1设计施工图和其它技术文件齐全，并已经过会审。

3.1.2按批准的施工组织设计或施工方案已进行技术交底。

3.1.3材料、施工力量、机具等保证正常施工。

3.1.4施工现场及施工中使用的材料贮放地等临时设施能满足施工需要。

3.1.5施工现场技术人员应具备相应的专业资格。

3.1.6室内给水系统安装除应遵循本标准外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定。

3

4施工准备

4.1技术准备

4.1.1熟悉施工图，查核设计与相关专业结合进行图纸会审。

4.1.2依据合同施工图纸要求编制施工组织设计。

4.1.3组织施工人员熟悉施工图，了解设计意图和规范规定。

4.1.4新材料、新工艺向供方或生产厂家索取技术手册，对施工人员岗前培训。

4.1.5按批准的施工组织设计对施工人员进行质量、职业健康安全环境交底，并形成记录。

4.2材料准备

4.2.1依据合同、设计文件所规定的数量技术要求和质量标准编制材料需用计划。

4.2.2市场调查、选择合格供方或经评价合格的供应商。

4.2.3根据工程进度结合施工预算编制材料采购计划。

4.2.4与供方草签合同，报材料部门签认。

4.3主要机具

4.3.1机械：

切割机、套丝机、滚槽机、热熔设备、电熔设备、液压设备、台钻、坡口机、电焊机、试压泵等。

4.3.2工具：

割刀、管剪、手锯、管钳、手锤、套筒扳手、胀管器、整形器、活动扳手、捻口凿、倒链、千斤顶、滑轮、钢丝绳等。

4.3.3量具：

水平尺、钢卷尺、角尺、线坠、卡尺、塞尺等。

4.4作业条件

4.4.1施工图经过批准并已经过图纸会审。

4.4.2施工组织设计或施工方案已经有关部门批准，经过必要的培训，质量、职业健康安全、环境交底已进行完毕。

4.4.3施工现场的用水、用电和材料贮放、加工场所满足需要。

4.4.4管道穿过墙壁或楼板随土建施工进度留置的孔洞、套管和沟槽，经过

复核符合要求。

4

4.4.5暗装在地坪面层，墙槽、沟内或吊顶内的管道应在封闭前安装。

4.4.6明装管道宜在土建墙体粉饰完毕后或具备条件后安装。

4.4.7塑料管、复合管直埋在地坪面层以及墙体内的管道基底表面清理平整，无突出的尖硬物；

埋地管应在土建回填土夯实后重新开挖。

5施工操作工艺

5.1工艺流程

配合阶段→安装准备→支吊架制作安装→管道预制加工→干管安装→立管安装→支管及配件安装→给水设备及消防设施安装→管道水压试验→管道防腐保温→通水冲洗消毒

5.2配合阶段

5.2.1按设计图纸要求，随土建工程施工进度预埋套管，如设计无要求，则按下列规定：

1地下室或地下构筑物外墙应设置防水套管，对有严格防水要求的建筑物必须采用柔性防水套管。

2管道穿过墙壁或楼板应设置金属或塑料套管，套管内径宜比管材外径大20~40mm，保温管道为60~100mm，安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；

安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部与楼板齐平；

安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。

5.2.2如设计为预留孔洞，则按下列规定：

1当埋地管穿越基础做预留洞时，管顶上部净空不小于100mm。

2穿越墙壁，楼板或屋面可比管材外径大50~100mm。

5.3安装准备

5.3.1依据施工方案确定的施工方法和技术交底及施工图现场测量定位。

5.3.2与土建和相关专业确定标高基准线，核对各种管道坐标，标高是否有交叉。

5.3.3安装样板（间）经监理、甲方认可，有问题及时与设计和有关人员研究解决，办理变更、洽商记录。

5

5.4支吊架制作安装

5.4.1应选择供应商提供的工厂化成品支吊架，不适合再加工制作。

5.4.2依据设计要求，结合现场实际情况确定支吊架加工形式，绘制草图。

5.4.3现场测量支、吊架距墙、顶板尺寸，并记录各楼层不同长度，统一加工制作防腐后按记录逐层安装。

5.4.4支吊架安装应符合设计要求，如设计无要求，按下列规定：

1钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表5.4.4-1的规定。

表5.4.4-1钢管管道支架的最大间距

公称直径（mm）

15

20

25

32

40

50

70

80

100

125

150

200

250

300

支架的最大间距（m）

保温管

2.5

4.5

6

7

8

8.5

不保温管

3.5

6.5

9.5

11

12

2给水系统的塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表5.4.4-2的规定。

采用金属制作的管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。

表5.4.4-2塑料管及复合管管道支架的最大间距

管径（mm）

18

63

75

90

110

最大

间距

（m）

立管

0.8

0.9

1.0

1.1

1.3

1.6

1.8

2.0

2.2

2.4

水平管

0.5

0.6

0.7

1.2

1.35

1.55

3铜管支、吊架间距

1）铜管垂直或水平安装的支架间距应符合表5.4.4-3的规定。

表5.4.4-3-1铜管管道支架的最大间距

垂直管

3.0

4.0

2）管道支承件宜采用铜合金制品，当采用钢件支架时，管道与支架之间应设软性隔垫，隔垫不得对管道产生腐蚀。

4给水系统的金属管道，立管管卡安装应符合下列规定：

1）楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。

2）楼层高度大于5m，每层不得少于2个。

3）管卡安装高度，距地面应为1.5~1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度。

5薄壁不锈钢管支、吊架间距

1）薄壁不锈钢管活动支架的最大间距可按表5.4.4-5-1确定

表5.4.4-5-1活动支架的最大间距

公称直径

10~15

20~25

32~40

50~65

80~125

150~200

1.5

1）公称直径不大于25mm的管道安装时，可采用塑料管卡。

采用金属

卡或吊卡时，金属管卡或吊架与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。

2）固定支架间距不宜大于15m，宜设置在变径、分支、接口及穿越承

重墙、楼板的两侧等处。

3）在给水栓和配水点100mm以内，应采用金属管卡固定牢固。

6沟槽式连接支、吊架间距：

1）沟槽式连接横管支吊架：

每一直线管段必须设置1个，直线管段上2个支、吊架的距离不得大于表5.4.6-1的规定。

5.4.4-6-1横管支架的最大间距（m）

公称直径DN（mm）

350~400

450~600

刚性

接头

2.1

3.00

3.65

4.25

5.15

5.75

7.00

柔性

3.6

4.20

4.8

5.40

6.00

2）横管支、吊架应设置在接头（刚性接头、挠性接头、支管接头）两侧

和三通四通、弯头、异径管等管件上下游连接接头的两侧，支吊架与接头的净距不宜小于150mm和大于300mm。

3）立管支架同金属管道5.4.4-4，在管道系统中，应在下列位置设置固定支架：

a进水立管的底部；

b立管接出支管的三通、四通、弯头的部位；

c横管接出支管与支管接头、三通、四通、弯头管件的部位连接。

5.5管道预制加工

5.5.1按4.1技术准备分别绘出干管、和各楼层分支管的管径、标高、配水点等位置草图。

5.5.2按草图在现场结构位置标识、并将测出的管段尺寸长度记录在草图上。

按草图预制加工，分别标识相应的楼层、区段编号。

如设计图纸无要求，立管距墙尺寸，管外壁距饰面，一般控制在30~50mm，法兰控制在15~30mm，阀门标高距地500mm。

5.5.3室内管道的连接方式有：

镀锌管、钢塑复合管螺纹连接，沟槽连接、法兰连接、粘接、热熔、电熔等等。

1镀锌管螺纹连接:

1）材料、麻丝、铅油、橡胶垫、石棉垫、机油、生料带等。

2）下料：

根据所用管段固定牢固后下料，切断后的管端面应平整并垂直于

轴线，清理毛刺、熔皮等缺陷。

3）不同的管径应有不同的套丝次数，其一般要求：

a管径小于32mm，最好二次套成。

b管径32-50mm，可分二至三次套成。

c管径大于50mm，可分三次以上套成。

4）螺纹加工：

将待加工件固定在龙门压力或套丝机上，把套丝搬松紧装置上到底，当套到二扣时，在所套管端加机油润滑和冷却板牙，即将达到规定长度时，边旋转边松开松紧装置，套丝完成后检查管端，其管端应端正，光滑无毛刺、不断丝、乱丝等缺陷。

5）螺纹加工扣数要求

扣数

9

10

13

14

6）试组装:

管道安装前应对管道弯曲部位进行校直,复核尺寸并做好标识，校直时应注意敲打部位不得有坑扁不平等缺陷；

7）螺纹连接：

连接前在螺纹段涂抹一层铅油并沿螺纹方向缠绕一层麻丝（或密封生料带），连接时应先用手拧入2-3扣，然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应的管钳，用劲要适度，不要用力过猛，以免损坏管件，拧紧后管螺纹根部应留有外露螺纹，一般为2-3扣，连接后应清理麻丝或生料带。

2钢塑复合管螺纹连接：

1）材料同5.5.3

根据所测长度用手工锯、割刀或金属锯（金属锯切割时转速每分钟不得大于800转），下料切断后的管端面应平整，并垂直于轴线，用细锉清理切削后的毛刺。

3）螺纹加工：

应采用自动套丝机加润滑油冷却板牙，套丝完成后，检查管端，其管端应端正、光滑、无毛刺、无断丝等缺陷。

4）接口加工：

用棉纱将管端和螺纹内的油等污物清理干净，衬塑管

用专用绞刀将衬塑厚度1/2倒角，坡度宜为10-15度。

5）试组装：

管道安装前应对管道弯曲部位进行校直，复合尺寸，并做

好标识，校直敲打部位不得有坑扁不平等缺陷。

6）螺纹连接：

宜采用生料带和防锈密封胶沿螺纹方向缠绕，连接时应先用手拧入2-3扣，然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应的管钳，用力应适度，不要用力过猛，以免损坏管件，拧紧后螺纹根部应留有外露螺纹，一般为2-3扣，连接后应及时将外露螺纹部分及所有钳痕和表面破损处作防腐处理。

3沟槽式连接

1）管口加工：

所测管段下料切断后的管端面应平整，并垂直于轴线，检查管口50mm处随圆度管缝有无缺陷，用磨光机或板锉清理毛刺略倒角（易安装密封圈）

一般加工一个沟槽的时间：

65

时间（分钟）

2）加工沟槽：

将管段放入滚槽机，调整管段支承架，保持管段水平，使

压应缓慢，避免管缝开裂，滚压成型后，检查有无管缝开裂、坑扁等缺陷；

3）分支管开孔：

将所测开孔部位用开孔设备卡牢，避免松动或转动，开孔时，；

施压应缓慢并注水降温；

4）组装：

先将密封圈套入一端，加密封圈时宜涂洗洁剂或肥皂水，两管端应平整，将胶圈套入另一端，两端套入应一致，将卡箍环套上，螺栓紧固时应上下（左右）同时紧固，将胶圈均匀压入槽内，分支卡箍，卡箍时检查箍件内径不偏斜，卡紧即可。

4法兰连接

1）丝扣法兰：

管材螺纹加工同5.5.3，管材与法兰盘上紧后管子端部不应超过法兰密封面，距密封面不应少于5mm，法兰应垂直于管子中心线，表面相应平行。

2）焊接法兰：

管材与法兰盘焊接，将管材插入法兰盘，先焊2-3点，用角尺找正找平后方可焊接，其内侧管子端部不得凸出法兰盘密封面，焊缝与母材应圆滑过渡，无夹渣、弧坑等缺陷。

3）法兰衬垫：

一般给水采用厚度为3mm的橡胶垫，其内圆不得突入管内，外圆到法兰螺栓孔为宜，在剪裁时应留一个把手露出法兰外便于安装，垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。

4）紧固螺栓：

法兰连接前应将密封面（密封线）刮净，安装时首先注意法兰螺栓孔，两眼必须呈水平或垂直状，找平找正，相互平行，法兰衬垫不得放置斜面或两个以上衬垫，不得突入管内，螺栓紧固应十字交叉进行，每个螺栓不准一次紧到底，应分2-3次拧紧，拧紧后螺杆要突出螺母，长度应一致，不大于螺杆直径的二分之一。

5塑料管连接：

1）管道粘接

a下料，根据所测管段用手锯或切割机下料，切断后的管端面应平整，并垂直于轴线，清理切削后的毛边，管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油污。

b接口加工：

用板锉将插口端面锉成10-30度倒角，将管试插入承口，在管端表面标示插入深度标线，试插后用砂纸将粘接表面打毛（承、插口），用干布将粘接面擦净，若连接部位有油污，应用丙酮等清洁济擦试干净。

c粘接：

用毛刷沾粘接剂，先涂承口，后涂插口，涂刷承口应由里向外，涂刷插口应从承口深度标线至管端，涂刷后应立即找正方向对准轴线将管段插入承口，并用力推挤至承口深度标线，插入后将管旋转90度，在60秒内保持施加外力不变，并保证接口的直度和位置正确。

d保持时间：

粘接后在达到插接保持时间后，应立即将接头处多余的胶粘剂用绵砂布擦净，并静置15分钟（或参照粘接剂使用说明）冬季施工固化时间应适当延长。

2）热熔连接

a下料：

将所测管段，一般采用管剪或割刀，≥40mm的管材宜采用机械切割，断料后管材端面应平整，并垂直于轴线，端口外部宜进行坡口，坡角不宜小于30度。

b加热管材和配件:

在管端表面测量并绘出热熔深度标线,当热熔器加热到260度时，用双手把管材和配件同时推进熔接的模具内，保持时间5秒以上。

c熔接：

达到加热时间后，立即把管材与配件从热熔器中取下，迅速无旋11

转直线均匀插入所标深度，使接头处形成均匀的凸缘，推进时不要用力过猛，以防止连接处弯曲，在加工时间内，刚熔接的接头还可校正，但不得旋转，不得在连接件上施加任何外力。

d热熔技术要求：

加热、加工时间等应满足管材、管件和热熔器生产企业的要求，如无要求可参照下表执行。

dn（mm）

热熔深度（mm）

L–3.5

加热时间（S）

24

30

加工时间（S）

冷却时间（min）

注:

1、若环境温度＜5度，加热时间延长50%。

2、dn＜65mm可以人工操作，dn≥65mm应采用专用进管机具。

3、L为承口深度。

3）电熔连接

a按所测管段尺寸切断管材，切口端面应垂直管轴线，并清除管材端面的毛边和毛刺。

b测量管件承口长度，在管材插入端标出熔接深度，用专用刮刀均匀刮除连接部位表皮，管材端口外部宜进行坡口，坡角不宜小于30度，且管材表面坡口长度不宜大于4mm，用洁净棉布擦净管材、管件连接面上的污物。

c管材插入承口至插入长度标识位置，校直两端对应连接件，使其在同一中心线。

d电熔连接机具与电熔管件的导线连通应正确，通电的电流、电压和时间应满足电熔连接机具和管件生产企业的要求。

e在溶合及冷却中不得转动管件和管材，不得在连接件上施加任何外力。

f观察当信号眼（观察口）内溶体突出沿口，通电加热完成。

6薄壁不锈钢管连接

1）环压式连接

根据所测长度用切管器、切割机下料，切断后的管端应平整，并垂直于轴线，用专用除毛刺器或锉刀，清除内外端面毛刺。

b整形：

用专用整形器将管材端面整形至可插入承口底端为止。

（避免插管时割伤密封圈）并在管端边缘标识插入深度。

c装配：

将密封圈套入管材，再将管材插入管件，将密封圈完全推入管材与管件之间的间隙内。

d压接操作：

选择与管件对应的液压工具，将钳口和压模组装好（钳口的记号面与管件端口面一致时），即可进行压接操作，当上下模块与环压垫片接触时卸压，再将工件相对工具旋转大于15度后，再次加压，环压到位后，稳压3秒钟后再卸压。

e外观检查：

压接部位环360度压痕凸凹均匀，管材与管件结合端面挤出的密封圈多余部分断掉或轻松除去。

2卡压式连接

根据所测长度用切管器下料，断管后用专用除毛刺器或锉刀清除内外端面毛刺。

b划线：

用划线器在管端画线以保证管子插入深度。

将管子垂直插入管件内，注意不要刺伤管件中的O型密封圈，插入后管端部与画线位置相距3mm以内。

d卡压操作：

把卡压工具钳口的环状凹部对准管件管端有橡胶圈的环状凸部进行卡压，卡压到位后稳压3秒钟后再卸压。

用厂家配套六角量尺，确认卡压处能完全卡入六角量规，即卡压正确。

5.6干管安装

5.6.1按图纸要求测量定位,塑料管及复合管宜分室内和室外两个阶段进行施工,应先安装室内伸出墙外200~300mm,待土建外架拆除后,再室外管道连接。

5.6.2管道铺设应在回填土夯实后重新开挖，试验后按设计要求防腐处理，经监理验收合格，并形成记录方可隐蔽。

5.6.3回填土应人工先在管子周围填土夯实并在管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时方可采用机械夯实。

5.7立管安装

5.7.1先将测量加工后的支架,按记录分别吊线固定在结构上。

5.7.2塑料管熔接,应在加工时间内校直找正冷却后,固定在支架上。

5.7.3塑料管粘接，在插入承口1分钟内校直找正后，将接口处多余的胶粘剂用棉纱、布擦净，固定在支架上。

5.7.4镀锌管螺纹连接将组装调直后的立管，分别按管接口两侧的标识逐层安装，同时检查预留支管管口方向应正确,固定在支架上，安装后将外露螺纹和镀锌层破坏处涂刷防锈漆。

5.7.5预留支管、管口，宜临时封闭。

5.8支管及配件安装

5.8.1明装支管，用水平尺或超平管找平，标出器具配水点标高位置，安装支吊架，将组装调直（校正）后的管段从立管甩口处逐段进行安装固定在支架上。

5.8.2