选煤厂技术培训Word文件下载.docx

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特殊选煤主要是利用煤和矸石的导电率、摩擦系数、射线穿透能力等的不同，把煤和矸石分开，它包括静电选、磁选、摩擦选、放射性同位选等。

此外，还有手选，即人工拣矸。

它是根据块煤和矸石在颜色、光泽及外形上的差别由人工拣除。

3.选煤厂的主要产品和副产品是什么？

选煤厂的主要产品和副产品是什么？

选煤厂的主要产品是精煤，按照用户对精煤质量指标的要求，提供精煤产品，供焦化、气化和液化工业使用。

在精煤产品中，由于机械效率的关系，多少还夹杂着一些夹矸石，甚至极少量的矸石。

选煤厂的副产品有中煤、煤泥和煤尘。

中煤是介于精煤和矸石之间的一种产物，这是由夹矸石、净煤和矸石组成的混合产品，中煤可以作动力煤和生活用煤。

4.重介质旋流器的分类？

重介质旋流器的分类？

器的分类重介质旋流器是一种利用离心力场强化细粒级矿粒在重介质中分选的设备。

根据其机体结构和形状可以分为：

圆锥型和圆筒型两产品重介质旋流器；

双圆筒串联型、圆筒型与圆锥型串联的三产品重介质旋流器。

根据给料方式可以分为有压给料式和无压给料式两种。

属于有压压给料式的有荷兰的D.S.M重介质旋流器及其仿制品，另外，美国的麦克纳利、英国的沃西尔、日本的倒立旋流器等。

属于无压给料式的有美国的D.W.P旋流器等。

5.重介质旋流器的给料方式有几种？

重介质旋流器的给料方式有几种？

重介质旋流器的给料方式有三种：

第一种是将物料与悬浮液混合后用泵打入旋流器，入料压力可达0.1MPa以上。

第二种是利用定压箱给料，物料和悬浮液在定压箱中混合后靠自重进入旋流器。

定压箱液面高于旋流器入料口（视旋流器直径大小而定），一般500mm直径的旋流器不低于5m的高度，以保证入料口压力不低于0.04MPa，否则，压力过低离心力过小，影响分选效果，降低处理能力。

这种给料方式称为低压给料旋流器。

生产上广泛采用这种方式。

第一种用泵给料，在给料过程中，致使物料粉碎现象严重，并增加设备磨损，虽然可降低厂房高度，仍比较少用。

由于旋流器的结构改变，又产生第三种给料方式，即悬浮液用泵以切线方向给入圆筒旋流器下部，而物料靠自重从圆筒顶部给入，称为无压旋流器。

旋流器的入料口形状有多种多样的形式，如圆形、方形、长方形等。

入料管一般是直倾斜的，也有采用抛物线形和摆线形的。

总的要求应该考虑使矿浆按切线方向进入旋流器，阻力要小，易于制造。

6.重介质选煤的特点？

重介质选煤的特点？

（1）分选效率高是各种选煤设备的可能偏差值的比较。

从图中不难看出，重介质分选机和重介质旋流器的分选效率在各种重力选煤方法中是最高的，我国各厂重介选的平均值为0.038。

图各种选煤设备的可能偏差值

（2）分选密度调节范围宽重介选的分选密度一般为1300～2200kg/m3，而且易于调节，其误差可保持在±

0.5％范围之内。

（3）适应性强，分选粒度范围宽重介质选煤在入选原煤的粒度、数量和质量上允许有较大的波动。

例如，块煤分选机的入料粒限为1000～6mm，末煤重介质旋流器为50～0.15mm。

（4）生产过程易于实现自动化重介质选煤所用悬浮液的密度、液位、粘度、磁性物含量等工艺参数能实现自动控制。

重介质选煤的缺点是：

增加了加重质的净化回收工序；

设备磨损比较严重。

7.重介质选煤的适用范围？

重介质选煤的适用范围？

（1）用重介质分选机排矸

（2）用于分选难选煤和极难选煤实践证明易选煤可用跳汰选；

难选或极难选煤采用重介选。

（3）适合低密度分选以脱除黄铁矿原煤中黄铁矿含量随煤的密度增高而增加。

在分选黄铁矿含量高的煤时，降低分选密度就可降低精煤硫分。

（4）用重介质旋流器再选跳汰机的中煤或精煤跳汰机排出的中煤中，往往含有占本样15％～25％（难选煤还要多）的精煤，用重介旋流器去再选这部分中煤比用跳汰机再选的效率高，提高了全样的数量效率。

另外，用跳汰机粗选可降低基建投资和生产费用，用重介质旋流器再选粗精煤可提高精煤质量。

8.重介质选煤加重质的粒度要求？

重介质选煤加重质的粒度要求？

在大多数选煤厂都使用磁铁矿粉作为加重质，各种粒度的原料煤及不同的重介质选煤设备对磁铁矿粉都有一定的要求，《选煤厂设计手册》中建议磁铁矿粉中磁性物含量应在95％以上，选块煤时粒度小于0.074mm的含量不低于80％；

选末煤时粒度小于0.4mm的含量不低于80％。

一些选煤厂的磁铁矿粉的质量能满足块煤分选机的要求，但两产品旋流器使用的磁铁矿粉粒度要求较细。

若磁铁矿粉粒度过粗不符合要求，在用前需磨细，可用球磨机磨细，磨后再进入旋流器分级，其溢流为粒度合格的加重质，底流回球磨机再磨。

9.加重质如何脱除？

加重质如何脱除？

重介质选出的精煤、中煤和矸石都带有磁铁矿粉，一般情况是重悬浮液密度高的带走得多，煤的粒度细的带得多。

重悬浮液先经固定筛或弧形筛脱除，然后进入直线双轴振动筛，第一段约占筛长的1/3作为脱除悬浮液用，第二段其余2/3作为冲洗加重质。

矸石和中煤一般可用循环水冲洗；

为了减少污染降低精煤灰分，先用循环水冲洗再用清水冲洗。

固定筛或弧形筛的筛下以及第一段脱介筛的筛下作为合格介质，可以直接复用；

第二段因被冲洗水稀释，筛下为稀介质，这部分重悬浮液经过磁选脱除煤泥和粘土而称为合格介质。

10.重介质选煤中悬浮液的密度如何控制？

重介质选煤中悬浮液的密度如何控制？

重介质选煤过程中，悬浮液的密度直接影响实际分选密度。

为了提高分选过程的工艺效果，实际分选密度的波动尽可能小。

一般要求进入分选机中的悬浮液，其密度波动需小于±

0.1g/cm3。

悬浮液的密度根据对精煤灰分指标的要求确定的。

但由于分选机中流体运动的影响，悬浮液密度与实际分选密度是有差别的，对于上升介质流的块煤重介质分选机，悬浮液密度比实际分选密度一般要低0.03～0.1g/cm3.若用重介质旋流器，悬液液密度比实际分选密度要低0.2～0.4g/cm3。

在日常生产中，检查悬浮液密度的方法有两种，一是人工检查，即用浓度壶测定；

另一种方法是用仪器自动检测，由这些装置将所获得的一次信号，通过电子仪器转换成电讯号，传输给执行机构，用补加水或补充加重质的方法，使悬浮液的密度维持稳定状态。

下图是常用的密度自动控制系统。

图常用的密度自动控制系统1—密度计；

2—自动控制箱；

3—变流箱；

4—水阀；

5—合格介质桶；

6—稀介质桶7—介质泵；

8—浓缩机；

9—第一段磁选；

10—第二段磁选11.常用的煤泥水流程有几种？

常用的煤泥水流程有几种？

煤泥水流程目前主要有三种形式，即浓缩浮选、直接浮选和部分直接浮选。

浓缩浮选流程是指煤泥水进入浮选之前先经浓缩机，浓缩后的底流进入浮选，溢流作为循环水，这是目前一般选煤厂所采用的流程。

直接浮选流程是指原煤中带来的细煤泥，经过选煤设备，不经浓缩，全部进入浮选，可以实现“清水选煤”，不产生细煤泥在洗水中的循环、积聚。

直接浮选的原料是精煤斗子捞坑溢流或是精煤角锥池的溢流，由于煤泥在水中浸泡时间短，煤粒的表面新鲜，浮选时选择性好。

部分直接浮选是直接浮选和浓缩浮选演变过来的。

主要有两个流程，一是有部分煤泥水不经浓缩机直接进入浮选，有部分煤泥水经浓缩后浮选；

二是有部分煤泥水直接作循环水，部分去直接浮选。

由于部分煤泥水直接浮选，故可以环节细煤泥积聚问题。

12.要做到洗水闭路循环，需做到哪几点？

要做到洗水闭路循环，需做到哪几点？

（1）解决细泥的循环积聚

（2）解决厂内回收细粒尾煤的机械设备（3）做好洗水平衡工作（4）考虑浮选尾煤的13.选煤厂典型的脱水系统有哪些？

选煤厂典型的脱水系统有哪些？

（1）块精煤：

脱水筛——脱水仓；

（2）末精煤：

脱水筛——离心脱水机——干燥机（高寒地区或特殊要求）；

（3）中煤和矸石：

脱水斗式提升机——脱水仓（如果需要，末中煤也用脱水筛及离心脱水机。

）（4）粗煤泥：

（沉淀池）——脱水筛——离心脱水机——干燥机（高寒地区或特殊要求）。

（5）浮选精煤：

（浓缩机）——过滤机、沉降过滤式离心脱水机——干燥机（高寒地区或特殊需要）。

（6）煤泥或尾煤：

（浓缩机）——过滤机、压滤机、沉降（或沉降过滤）式离心脱水机或煤泥沉淀池。

14.选煤生产主要的检查和试验有哪些？

选煤生产主要的检查和试验有哪些？

（1）快速浮沉为了及时掌握原煤可选性和选煤厂生产检查煤样的密度组成，指导洗煤操作，应采用快速浮沉试验。

（2）煤泥水浓度（3）湿式筛分一般粒度微细得，其灰分高，与粗粒煤泥灰分相差悬殊时，干式小筛分与湿式小筛分的结果就相差很大，特别是浮选尾煤。

因此，对小筛分不论是煤泥产品，还是0.5mm以下的筛分粒级，都应进行湿式小筛分。

（4）月综合煤样试验在进行日常生产检查时，对原煤及产品所采取的试样要缩分出一份作为月累积样在月末进行试验分析，以评定一个月的生产情况。

月综合试验报表内容一般应包括下列几个方面：

①选煤厂本月主要技术指标完成情况；

②选煤产品平衡表；

③月综合煤样试验项目（入选原煤、销售精煤、销售中煤或混煤、销售煤泥、洗矸等试验）；

④根据月综合资料，作出的本月生产情况分析及建议。

（5）单机检查单机检查常常是在月综合煤样做完以后，技术检查工作转向单机检查，可以有计划地一台一台进行，也可以对有问题地设计进行检查。

重介质旋流器分选原理物料和悬浮液以一定压力沿切线方向给入旋流器，形成强有力的漩涡流。

液流从入料口开始沿旋流器内壁形成一个下降的外旋流了；

在旋流器轴心附近形成一股上升的内螺旋。

由于内螺旋流具有负压而吸入空气，在旋流器轴心形成空气柱。

入料中的精煤随内螺旋流向上，从溢流口排出；

矸石随外旋流向下，从底流口排出。

三产品重介旋流器三产品重介旋流器是有两台两产品旋流器串联组装而成的。

第一段为主选，采用低密度悬浮液进行分选，选出精煤和再选入料，同时由于悬浮液浓缩的结果，为第二段准备了高密度悬浮液。

第二段位再选，分选出中煤和矸石两种产品。

有压三产品重介质旋流器有压给料三产品重介质旋流器的分选原理与常用的有压给料两产品旋流器基本相同。

即在第一段重介质旋流器内，利用离心力使原料煤不仅得到有效分选，产出质量合格的精煤，而且对低密度的悬浮液进行浓缩，提高进入第二段旋流器的悬浮液密度，以便对随同进入第二段旋流器的重产物进行再选，选出最终中煤和矸石两种产品。

这样就可以使用一种低密度悬浮液，同时分选出精煤、中煤和矸石3种合格产品。

降低介质消耗磁铁矿消耗量是重介选煤的技术经济指标之一，它不仅关系到生产系统的稳定，而且影响全厂的经济效益。

由于重介质和磁选尾矿带走的磁铁矿之和，折合成每吨入选原料的损失量，称为磁铁矿的技术损失。

由运输转载和添加方式不佳管理不善而造成的损失为管理损失。

两者之和为实际损失。

重介选煤过程中，入选1t原煤的磁铁矿粉技术损失宜控制在：

块煤系统0.2~0.3kg，末煤系统0.5~1.0kg。

目前，有些选煤厂每吨入料煤介质消耗量高达数千克，主要原因是管理损失较大，应采取以下措施降低介质消耗。

1改善脱介筛的工作效果采用高效脱介筛，加强喷水。

2提高磁铁矿回收率磁选机的工作状态对磁铁矿的回收率和损失影响极大，磁选机效率稍有降低，磁铁矿损失就会增加几十倍。

磁选机的工作效率应在98%以上。

一般采用串联工作方式，即第一段磁选机的尾矿进入第二段磁选机再选，以提高磁性物的回收率。

3.保持各设备液位平衡，防止堵、漏事故各设备出现液位平衡失调和谐、漏等事故，会损失大量磁铁矿。

因此，要做到设备、管道、溜槽三不漏，流失介质要尽量汇集回收。

4.严格控制从重介质系统外排煤泥水除磁选机尾矿水外，其他煤泥水一律不应向厂外排放。

要控制好浓缩设备，溢流全部用作脱介筛喷水。

冲洗地板水或设备滴水都应回收。

5.保持系悬浮液质量稳定要尽量减少悬浮液循环量，减少原料带水量，提高原料脱泥效率，以减少分流量和进入稀介质的磁铁矿量。

同时，应避免突然增加磁选机入料浓度，降低磁铁矿回收率，造成磁铁矿损失增大。

6.保证磁铁矿粉的粒度要求磁铁矿粉应根据分选工艺和分选机的要求来制备。

如果磁铁矿粉粒度过粗，由于稳定性的要求，要增大煤泥的含量，这就导致脱介筛和磁选机效率降低，磁铁矿损失显著增加。

通常斜轮、立轮和浅槽重介分选机要求磁铁矿粉中小于0.074mm（小于200目）颗粒含量应占80%以上；

重介旋流器要求小于0.044mm（小于325目）颗粒含量占90%以上。

如细度达不到要求，应增加磨矿环节。

7.加强磁铁矿粉管理应当设置磁铁矿粉贮存库，防止泼散流失。

运输和添加方法要适当，减少损失。

8.采用稀介质直接磁选有条件时，可采用稀介质直接磁选。

影响分选效果的主要因素1.入料煤性质重介质选煤过程中，入洗原煤的粒度越大，分层速度越快，分选的效率也越高。

因此，重介质选煤都是分级入选，而且对限下率和含泥量有一定限制。

块煤分选机入选原煤的允许限下率见下表表1块煤重介质分选机入料的允许限下率入选原煤粒度下限/mm烟煤和无烟允许限下率/%煤褐煤<

10<

25<

7-9<

20<

6-8—<

5-6—<

4-5—25131086采用重介质旋流器分选末煤时，入料中小于0.5mm煤粉的含量不应超过3%—5%（指末煤脱水后，外在水分为12%—15%是的煤泥含量）入选原煤的可选性差别较大时，应尽量将可选性差别较大的原煤分开入选或混合匀后再入选。

没有配煤设施的选煤厂，操作司机可根据原煤及产品的快灰、快浮结果或测灰仪检测结果进行调整。

如果元民众的中煤含量增多，精煤灰分超过指标，可适当减少悬浮液的循环量，或降低悬浮液的密度。

2.给煤量给煤量过大，煤在分选槽内不能充分散开，甚至造成物料堆积，来不及分选就排出机外，造成精煤灰分增高。

给料量少，影响分选机的处理能力，因此给煤量不能忽大忽小、时断时续，而应均匀稳定。

目前我国常用的确定处理能力的方法是根据单位负荷，即每米槽宽浮煤的排出能力为主要指标。

选块煤时，浮煤和沉煤产率不应超过分选机的浮煤和沉煤排出能力。

一般来讲，浮煤量过大对分选效果的影响更大些。

3.悬浮液密度用斜轮分选机分选块煤时，由于受上升介质流和介质阻力等因素的影响，实际分选密度一般比悬浮液密度高0.04~0.08g/cm3。

在生产中，应尽量使悬浮液密度波动范围小。

在低密度分选炼焦煤时，进入分选机中的悬浮液密度波动范围应小于0.01g/cm3。

在高密度分选或排矸系统中，悬浮液密度的波动范围可稍放宽一些。

生产中当精煤灰分超过指标和原煤可选性变难的情况下，可适当降低悬浮液密度和循环量，或适当调整上升流和水平流的比例。

当精煤灰分较低、沉煤中含精煤较多时，如果悬浮液中煤泥含量较低，可适当加大上升流量；

如果煤泥含量较高，可可适当提高悬浮液密度。

重介质旋流器分选时，分选密度一般高于悬浮液密度0.1~0.2g/cm3。

这是因为在离心力作用下，旋流器内的悬浮液被浓缩而使分选密度增大。

分选密度和悬浮液密度的差值取决于悬浮液中加重质的特性、煤泥含量和旋流器的结构参数。

低密度悬浮液的加重质粒度要求较细，高密度悬浮液的粒度可以粗些。

欲调节重介质旋流器的密度，可以通过改变溢流口和底流口的直径以及调节选民副业的密度来实现；

但在生产过程中不能随时改变溢流口和底流口的直径，主要靠调节悬浮液密度来改变分许密度。

4.悬浮液循环量分选机悬浮液循环量包括上升（下降）液流和水平液流。

水平液流的主要作用是运输物料，其流速取决于入料的粒度下限，一般以0.2~0.3m/s为宜。

上升或下降液流的作用是提高悬浮液的稳定性，其流速取决于悬浮液密度和煤泥含量以及加重质粒度等。

重介分选机的上升液流量约占总循环量的2/3，水平液流约占1/3。

太司卡分选机的下降液流占20%，水平液流占80%。

在生产中为了便于调节悬浮液循环量，操作者可以以分选槽内正常生产是的液位为标准，在槽的侧边做出标志，根据该标准便可知悬浮液循环量的变化。

操作者可根据原煤入料量、悬浮液中煤泥含量和产品快浮沉结果的变化，来调整介质泵的入料阀门，以达到调整悬浮液的循环量。

正常生产条件下，应尽量减少悬浮液循环量，这不仅能降低电耗，减轻设备磨损和加重质损失，而且还可保证较高的分选精度。