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在锡林梳理过程中，上钳板下缘与锡林针尖的距离。

它是一个动态的变量。

17分离工作长度K：

从开始分离到分离结束分离罗拉的输出长度。

18偶数准则：

准备工序道数必须为偶数配置，保证喂入精梳机的纤维为梳机的纤维为后弯钩状态，以便于被钳板钳持时易被锡林梳直，可减少长纤维的损失，减少精梳落棉。

19奇数法则：

在普梳工艺系统中，梳棉与细纱之间的工序道数按奇数配置。

这样有利于弯钩纤维的伸直，这个工艺原则就是奇数法则。

20前进给棉

钳板在前摆过程中给棉，称为前进给棉。

21后退给棉

钳板在后摆过程中给棉，称为后退给棉。

22控制力：

以后罗拉速度运动的慢速纤维，作用于牵伸区中某根浮游纤维整个长度的力，起阻止纤维运动的作用。

23引导力：

以前罗拉速度运动的快速纤维作用于牵伸区内某一根浮游纤维整个长度上的力。

它是引导浮游纤维由慢速变为快速的作用力。

24牵伸力：

牵伸过程中，以前罗拉速度运动的快速纤维从周围的慢速纤维中抽出时，所受到的摩擦阻力的总和

25握持力：

是指罗拉钳口对须条的摩擦力，大小取决于钳口对须条的压力和上下罗拉与须条间的摩擦系数。

26变速点分布：

牵伸过程中，纤维头端的变速点位置Xi（变速点至前罗拉钳口距离）有大有小，各个变速位置上变速纤维数量又不相同，形成一种分布。

即变速点分布。

27牵伸波：

在理想的机械状态下，有牵伸过程中浮游纤维的不规则运动造成的波形，称为牵伸波。

28临界牵伸倍数：

牵伸力与牵伸倍数的关系

29移距偏差：

在实际牵伸过程中，喂入须条是不均匀的，须条中纤维长度不仅不相等，而且也不完全平行伸直，须条经牵伸后，不匀率总是增加的，说明须条中纤维头端并不都在前罗拉钳口变速，而是产生了一定的移距偏差。

30牵伸配合率：

实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比称为牵伸效率

。

<

1

牵伸效率的倒数

称为牵伸配合率

31机械牵伸倍数：

在罗拉牵伸中，若罗拉不打滑，并无纤维散失，计算所得的牵伸倍数

32实际牵伸倍数：

实际牵伸过程中，若考虑纤维散失、罗拉滑溜、化纤须条的回条弹性以及捻缩等因素，则所得的牵伸倍数。

33粗纱张力：

卷绕过程中，为了保证粗纱成形良好,使筒管的卷绕速度略大于前罗拉的输出速度而产生的张力。

34阻捻：

摩擦件对纱条有增捻作用

35捻陷：

在捻回传递的过程中，由于阻碍物的作用，使得阻碍物至加捻器间的捻度大于阻碍物另一侧区间的捻度，称为捻陷。

36假捻：

静态假捻和动态假捻。

当须条两端被握持，在中间加一外力，使纱条轴向在加捻点两端须条上产生大小相等方向相反的扭矩，一旦外力除去。

两侧的捻回互相抵消，称为假捻。

37不一致系数：

筒管的恒速与锭速之差对锭速之比的百分率称为粗纱机的不一致系数，用F表示。

即：

38浮游区长度：

指胶圈钳口与前罗拉钳口间的距离。

39钢丝圈号数：

以100只钢丝圈的重量克数表示。

重于１号的依次为１、２、３…30，号数越大，钢丝圈越重；

轻于１号的依次为1/0、2/0…30/0，2/0比1/0轻。

40滑溜牵伸：

在棉型及其加工中长化纤时，通过中皮辊上开槽，在牵伸时，使

得上皮圈没有对长CV积极握持，让其在开槽的皮圈上滑过，这种牵伸形式叫做滑溜牵伸

41束缚层：

钢领板下降时绕纱稀称为束缚层。

卷绕层：

纲领板上升时绕纱密称为卷绕层。

42钢领的衰退：

钢领上车一段时间后，出现气圈膨大、纱发毛、断头显著增加的现象。

钢领衰退的实质：

钢丝圈与钢领的摩擦系数减小

43针织纱工艺：

针织物对纱线提出了更高的要求，国内长期生产实践表明，细纱机后区采用“大一小”工艺，对减少细节有明显效果。

（较大的粗纱捻系数，较大的后罗拉中心距，较小的牵伸倍数）。

44粗纱捻回重分布：

当后区牵伸倍数超过1.5及粗纱捻系数较大时，纱条上的捻回会向中钳口较细的纱条上移动，使靠近中钳口纱条上的捻回增多，靠近后钳口纱条上的捻回减少，这种现象称为捻回重分布现象。

45缆线：

经过两次并捻的多股线。

第一次捻线工序称为初捻，第二次捻线工序称为复捻。

46倍捻：

锭子一转对纱线加上两个捻回，故称“倍捻”。

4、“三小”工艺：

为改善成纱的均匀性在细纱机牵伸区的前区常采取的工艺，即小的罗拉隔距、小的浮游区长度、小的钳口隔距。

5、捻回重分布：

当细纱机牵伸区的后区牵伸倍数超过1.5及粗纱捻系数较大时，纱条上的捻回会向中钳口较细的纱条上移动，使靠近中钳口纱条上的捻回增多，靠近后钳口纱条上的捻回减少，这种现象称为捻回重分布。

简答题：

1.影响FA106豪猪开棉机开松和除杂的因素有哪些？

答：

（1）打手速度

♦转速高，开松好，杂质易破裂，可能造成落白花或输出紧棉束（受到过分撞击而产生的）。

落棉含杂率反而减小。

♦通常：

打手转速为500～700转/分。

对于加工的纤维长、含杂少或成熟度差的原棉时，采用较低的打手转速。

（2）打手－给棉罗拉隔距

♦影响打手刀片深入棉层内部的撕扯力。

隔距减小，则开松效果好。

但隔距过小，易损伤纤维。

♦适纺31㎜以下的棉纤维，此隔距采用6㎜，不能调节。

在加工化纤时，此隔距采用11㎜。

（3）打手－尘棒隔距

♦随着棉块逐渐松解，体积增大，此隔距自进口到出口逐渐放大。

当隔距小时，棉块受尘棒阻击的机会增多，落棉增加。

反之，隔距大时，落棉减少。

♦一般纺中号纱时，进口隔距为10～12㎜，出口隔距为17～18.5㎜。

♦由于此隔距不容易调节，所以，在原棉性状变化不大时，一般不调节。

（4）打手－剥棉刀隔距：

为防止返花，造成束丝，此隔距以小为宜。

此隔距采用1.5～2㎜。

2.开清过程中防粘措施有哪些？

（1）增大紧压罗拉的压力，使棉层内的纤维集聚更为紧密，一般总压力你比纺棉时大25%以上。

♦

（2）采用较短的卷长和较重的定量可减少粘连。

♦（3）可在棉卷间夹5～7粗纱分隔棉层

♦（4）通过给第二、三紧压罗拉内加装电热丝对棉层加热，使棉层获得暂时热定型。

♦（5）增加尘笼～出棉罗拉间牵伸。

♦（6）适当提高尘笼风机速度，提高尘笼真空度，可使卷内、外光滑平整，横向均匀。

♦（7）调整上下尘笼单位面积的吸棉量为7：

3。

使上尘笼凝聚棉层有较大密度。

或采用单尘笼前侧吸风，可进一步解决粘层问题。

♦（8）采用清梳联（不成卷）。

既解决粘卷问题又缩短了流程。

但生条重量不匀率较大。

3.分析梳棉棉网产生棉结的原因？

生产上如何防止？

梳棉机上的棉结主要因返花、绕花、纤维搓揉而形成。

（1）锡林至道夫、锡林至盖板间隔距过大，针齿较钝时，纤维受到过分搓磨。

（2）刺辊转移不良，刺辊返花。

锡林绕花均会使棉结明显增加。

（3）给棉罗拉出口隔距过大，握持不良。

（4）开清棉工序轧绕严重、棉卷回潮率过高、回花和再用棉混用比太大或喂入不匀等，均会使生条棉结增加。

1.增强分梳

⏹促使纤维伸直，分解成单纤维，并促使纤维同杂质分离，同时也对棉结进行松解。

因此，主要分梳隔距的“准”以及分梳元件的锋利度极为重要。

2.早而适时落杂

⏹清除杂质要合理分工，梳棉机本身各部分除杂也要合理分工。

⏹对一般较大而易分离排除的杂质，应贯彻早落少碎的原则，在开清工序早落。

粘附力较大的带纤维杂质，尤其是带长纤维杂质，在梳棉机上清除比较有利。

盖板宜于清除细小杂质和棉结、短绒等。

⏹梳棉机上控制杂质的重点在刺辊部分，生产上以调整小漏底和除尘刀的工艺参数来达到，如小漏底入口隔距和第四点隔距、除尘刀的高低等。

⏹当原棉成熟度较差而棉卷含杂较多，收小小漏底入口隔距，加大落杂区长度来加以调整。

3.减少搓揉

⏹梳棉机上的棉结主要因返花、绕花、纤维搓揉而形成。

⏹（a）锡林至道夫、锡林至盖板间隔距过大，针齿较钝时，纤维受到过分搓磨。

⏹（b）刺辊转移不良，刺辊返花。

⏹（c）给棉罗拉出口隔距过大，握持不良。

⏹（d）开清棉工序轧绕严重、棉卷回潮率过高、回花和再用棉混用比太大或喂入不匀等，均会使生条棉结增加。

4．加强温湿度管理

⏹原棉和棉卷回潮率较低，杂质易下落，棉结、束丝少。

控制棉卷回潮率不超过8%～8.5%，原棉不超过10%～11%，控制梳棉车间较低的相对湿度（55%～60%），处于放湿，增加纤维的刚性与弹性，减少纤维与针布摩擦和冲塞。

⏹但，相对湿度过低易产生静电，棉网易破碎、粘附或断裂。

尤其是在纺化纤时，这种现象更为明显。

5．合理配棉

⏹配棉指标（成熟度、有害疵点、杂质等）对成纱结杂影响较大，应加强控制。

⏹成熟度愈好，原棉中含软籽表皮和僵棉等疵点也少，纤维弹性、刚度好，在加工中不易搓擦形成棉结；

锯齿棉的棉结较多，不易在清梳工序排除；

短绒是形成棉结的一个来源。

6．采用合金钢优质针布、加强分梳作用、增加每台梳棉机上的吸尘点和吸风量。

能在很大程度上降低生条结杂。

4、给棉板分梳工艺长度根据什么选定？

如果选择不当，会出现什么问题？

刺辊与给棉板隔距点以上的一段工作面长度L1与鼻尖宽度a之和称为给棉板分梳工艺长度La

根据长期的生产实践，加工不同长度原棉时，给棉板分梳工艺长度应和纤维主体长度相适应。

给棉板分梳工艺长度的选定要兼顾分梳效果和纤维损伤情况。

（1）当La>

Lm（纤维主体长度）时，纤维损伤少，但未分梳开的棉梳多，对分梳与除杂不利；

（2）当La≈Lm时，分梳效果好，纤维损伤也不显著；

（3）当La<

Lm时，分梳、除杂效果好，但纤维损伤会随着La的缩小而加剧。

⏹可采用垫高（分梳工艺长度增大）或刨低（分梳工艺长度缩短）给棉板底部的方法来抬高或降低给棉板。

6、精梳的给棉方式对落棉率、棉网质量的影响

①实际生产中，K和K′>

0.5。

实际喂给系数是接近于1的。

喂给系数K＝1。

比较L3与L3′以及H与H′可知，即使在B、A、α都相同的情况下，后退给棉与前进给棉相比，其落棉多，梳理好，适用于加工质量要求较高的精梳纱。

前进给棉

后退给棉

重复梳理次数

N=（B-a）/A较少

N’=（B-a）/A+1较多

梳理须丛长度

H=B－a较短

H’=B＋A－a较长

梳理质量

较差

较好

落棉

L3=（B－0.5A）少

L3=（B＋0.5A）多

②影响落棉率的主要因素是与落棉距离成正比的B值，其次是喂给长度A。

在前进给棉中，A大，落棉少；

而在后退给棉中，A大，落棉多。

因给棉长度影响产量和梳理质量，故一般不用它来调节落棉率。

调节落棉的主要手段是改变落棉隔距。

③不论是前进还是后退，L3和L3′大，即落棉多时梳理好；

给棉长度A小时，梳理也好。

7、影响牵伸力的因素

（1）牵伸倍数

ⅰE=1时，Fd=0

ⅱE<

1.2区域内，E↑，Fd↑，线性须条仅产生弹性伸长或纤维伸直所致。

ⅲE=1.2～1.8（临界牵伸）---位移牵伸和张力牵伸的转变过程。

（棉：

1.2左右）。

Fd--E基本上呈抛物线。

在这个范围内，须条中纤维处于滑动与不滑动的不规则运动的转变过程中，快慢速纤维数量不稳定，因此Fd波动大。

∴实际配置牵伸中应尽量避免这一区域。

ⅳE>

1.8---位移牵伸。

Fd--E符合幂函数关系，纤维之间快慢速纤维间产生相对位移。

E↑，则Fd↓。

（2）摩擦力界

ⅰ隔距R：

R↑，则Fd↓。

∵后纤维的前分布数量少。

R↓，长纤受前后的控制Fd↑，牵不开出硬头。

ⅱ附加摩擦力界：

附加摩擦力界作用↓，则Fd↓.

ⅲ喂入须条的宽度（不变）、厚度（喂入量）：

其中厚度↑，影响摩擦力界长度扩展↑，Fd↑。

∵A（x）↑、B（x）↑，∴Fd↑。

（3）纤维的性质：

如果纤维l↑、μ↑,→Fd。

（4）其他因素的影响：

图见PPT

8为什么较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维的伸直,较大的牵伸倍数有利于后弯钩纤维的牵伸?

牵伸倍数越大,快速纤维曲线和慢速纤维曲线的交点M越靠近前钳口,该交点距前钳口的距离R越小.M点为牵伸倍数小时的变速点,其距前钳口的距离R大,M’点位牵伸倍数大时的变速点,其距前钳口的距离R’小.

当牵伸倍数较小时,前弯钩纤维的弯钩部分的中点到达变速点M时,弯钩部分即开始变速,从而与保持慢速的主体部分产生相对速度,实现弯钩的伸直;

而在牵伸倍数很大时,前弯钩的中点还没有到达变速点M’时,弯钩的头端已到达前钳口,此时弯钩和主体部分一起被前钳口握持而同时变为快速,无法实现纤维伸直.

当牵伸倍数较小时,后弯钩纤维的弯钩部分的中点到达变速点M时,其就开始以快速运动,与保持慢速的弯钩部分产生相对速度实现纤维的伸直;

当牵伸倍数很大时,后弯钩纤维的主体部分的中点虽然还未到达变速点M’,但主体部分的前端已到达前钳口,使主体部分提前变速,开始伸直时间提前了,有利于纤维的伸直

9、奇数法则，生产商用此法则的意义。

为了使喂入细纱机的粗纱中后弯钩占大多数并得到伸直,就要求在梳棉与细纱之间的工艺道数应按奇数配置,这样有利于弯钩纤维的伸直.

10、粗纱捻系数的选择和依据

根据：

纤维长度和粗纱线密度而定，还要参照温湿度条件、所纺品种、纤维的其它性质、细纱后区牵伸工艺以及粗纱断头情况等因素来合理选择。

（1）当纤维长、整齐度好、线密度小时，捻系数小；

（2）当粗纱线密度大、粗纱内纤维伸直度差时，捻系数应小。

（3）粗纱捻系数对气候季节性非常敏感，需根据当地的具体条件正确调整。

黄梅季节，当发现前罗拉至锭翼顶端的纱条下坠严重，粗纱发烂时，捻系数增加；

寒冷季节，当发现粗纱发硬时，捻系数减少。

（4）当用精梳条时，其纤维的整齐度比粗梳好，捻系数应小。

（5）纺针织用纱，为加强在细纱机后牵伸区的摩擦力界作用，捻系数应偏大，以提高条干。

（6）细纱后区工艺和粗纱捻系数关系密切。

调整粗纱捻系数比调整细纱后区工艺简单，因此，生产上往往调整粗纱捻系数以协助细纱机后区工艺的调整。

如果细纱机的牵伸机构完善，加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握，以改善细纱质量和降低粗纱断头，只是粗纱产量将有所降低。

11、什么是捻回传递,捻陷？

阻捻？

利用稳定捻度定理分析对加捻区捻度分布的影响？

捻回传递：

捻回由加捻点沿轴向向握持点传递的过程。

捻陷：

当捻回由输出端向输入端传递时，由于摩擦件的作用使得输入端的捻度比正常捻度减少，但最终输出的纱条捻度无影响的现象。

阻捻：

当捻回由输入端向输出端传递时，由于摩擦件的作用使得输入端的捻度比正常捻度增加，但最终输出纱条捻度无影响的现象。

稳定捻度定理：

当捻度达到稳定时，加捻器连续回转加给AB区段的捻度等于同时间从AB区段带走的捻度。

（分析过程根据稳定捻度定理后面的公式机表述写上）

12、叙述实际生产中如何控制粗纱的伸长率，减少意外伸长

粗纱张力的调整：

小纱张力，大纱张力，中纱张力

改善粗纱伸长率过大的其他措施

（1）由锭速提高引起的粗纱伸长率增大。

可适当增加粗纱捻系数，增大粗纱强力，以使粗纱伸长率减小。

（2）温度偏高、湿度偏大引起的粗纱伸长率增大。

可以减少锭翼顶端、压掌处的粗纱卷绕圈数，以减少这两段纱条上的张力。

如仍达不到要求，也可适当增加粗纱的捻度，增大粗纱强力，以减小粗纱的伸长率。

采取后一种措施时细纱机的牵伸装置必须有足够的压力，以防牵伸不开、出硬头。

减少粗纱伸长率差异的其他措施

1、台与台间的伸长率差异。

各机台的变换齿轮的齿数应该统一，铁炮皮带的松紧程度应力求一致。

对伸长率超过规定的个别机台，可以调整铁炮皮带起始位置、调整张力齿轮，使其伸长率控制在规定范围内。

2、前、后排的伸长率差异

（1）前排纱条在锭翼顶端3/4圈，或在压掌上绕3圈，后排纱条在锭翼顶端绕1/4圈，或在压掌上绕2圈，从而使前排的卷绕张力增加，纺纱张力减小，既减小锭翼顶端以上的纱条伸长，又使每层纱管卷绕直径的增量少一些，以降低卷绕的线速度，从而使前排粗纱的伸长率减小。

（2）采用大条筒高架喂入时，后排棉条意外牵伸大，供应后排锭子；

前排棉条的意外牵伸小，供应前排锭子，以减少前后排粗纱的伸长率差异。

（3）调整前后排假捻器规格。

3、锭与锭间的伸长率差异

这种差异主要是锭子、锭翼、筒管的不正常引起的。

为了减小这种差异，应加强锭子、锭翼的检修工作，并使筒管外径一致，如筒管内孔磨损过多，应即时更换。

13、影响纱线张力的因素

（1）钢丝圈的重力

张力与钢丝圈的重力成正比，因此生产上常通过调换钢丝圈的号数来调节纱线的张力。

（2）钢丝圈速度

张力与钢丝圈速度的平方成正比，而在钢领直径一定时，决定于锭速的高低，所以当锭速增加时，纱线张力会显著增加。

（3）钢领半径R

张力与钢领半径R成正比，因此增大卷装、加大钢领直径时会增大纱线张力。

（4）钢领与钢丝圈间的摩擦系数

纱线张力与值的大小成正比。

如f从0.30.2时，张力变化较大。

（5）卷绕角（卷绕直径dx）

钢领板一次短动程升降中，卷绕直径的变化使卷绕角x随之变化。

当钢领板在下降卷绕直径增大时Tw张力减小；

钢领板上升卷绕直径减小时Tw张力增大。

（6）

，小纱

大纱时，

14、减少细纱断头的主要措施有哪些

（1）稳定强力和张力；

（2）提高强力，降低张力；

（3）提高纺纱段的捻度。

15、合股加捻后股线性质的变化

1．改善条干不匀

按并合原理，n根单纱并合后其条干不匀率可降低到，但合股纱各自分离，外观仍能分辨各股的条干水平。

捻合成股线后才能起到并合的效果，有时甚至外观的股线条干比理论计算的更好些，因为纱上的粗节或细节总有部分隐藏在芯腔里面，外观不易察觉。

2.增加强力

n根单纱并合后的强力一般达不到原来单纱强力的n倍。

这是因为各股单纱伸长率不可能一致，伸长率小的应力较集中的缘故。

股线是一个整体而且条干比较均匀，因此股线的强力常超过单纱强力的总和，一般双股线中的单纱平均强力可比普通单纱强力大1.2～1.5倍，三股线大1.5～1.7倍。

3．弹性及伸长率变化

单纱中的纤维排列如螺旋线状，在拉伸不大时能表现出像弹簧般伸长性。

股线的捻合使各单纱相互扭成螺旋线状，在较大张力下能像复式弹簧似的表现更大的弹性伸长，而总伸长率则因为股线的结构较好，滑动纤维减少，所以反而比单纱要小一些。

4．增加耐磨性

在加工过程中纱线的耐磨性主要表现在轴向运动时纱线与机件接触的耐磨程度，由于股线条干均匀，截面圆整，通过各种导纱器、综路等的摩擦较小，股线织物在使用中受到各向摩擦，即使表面纤维局部磨损，由于相互间有结构关系，股线仍有一定强度，因此织物有较好的耐磨性能。

5．光泽变化

纱线的光泽与表面纤维的轴向平行程度有关。

单纱捻度愈多，纤维的轴向倾斜愈大，光泽较暗淡。

反向加捻的股线可使表面纤维的轴向平行度提高，得到良好的光泽。

另外股线条干均匀，截面圆整，表面光洁，可使外观和光泽获得改善。

6．手感变化

主要反映在纱线的径向压缩弹性和轴向挠曲刚性等方面。

外松里紧结构的股线，径向弹性较好，轴向刚性较差，手感较柔软；

外紧里松结构的股线则相反，手感坚实。

简答题

1、FA106型豪猪式开棉机，影响开松除杂的因素有哪些？

握持打击：

打击力大，除杂作用强，杂质易破碎，纤维易损伤。

影响因素：

（1）打手速度:

打手转速高，开松效果好。

（2）打手至给棉罗拉的隔距:

（3）打手至尘棒隔距：

隔距自进口到出口逐渐放大。

（4）打手至剥棉刀隔距：

2、简述影响六辊筒开棉机开松除杂的工艺参数有哪些？

（1）辊筒转速：

转速提高，则开松效果好，从而除杂效果好。

（2）辊筒与尘棒隔距：

此隔距减小，棉块受到的作用力强，则开松、除杂效果好，但隔距过小，喂入原棉较多时，易打落尘棒。

（3）尘棒间隔距：

隔距增大，则落棉率提高，除去杂质效果好，但除杂效果的不一定高。

（4）辊筒与剥棉刀间的隔距：

在保证辊筒既不与剥棉刀相碰，又不返花的前提下，辊筒与剥棉刀间的隔距是1.5㎜左右。

3、梳棉机采用怎样的工艺措施来控制盖板花的，对盖板花数量有何影响？

盖板速度：

速度快时，盖板在工作区停留时间减少，每板盖板针面负荷略有减少，盖板花量略有减少；

但单位时间内走出工作区的盖板根数增加，总盖板量有所增加。

上罩板与锡林的隔距：

隔距小时，纤维易被锡林针齿抓取，盖板花减少。

前上罩板的高低位置：

位置高时，纤维易锡林针齿抓取，盖板花少。

如选择不当会出现什么问题？

根据纤维的主体长度选定

LA>

纤维主体长度时,损伤纤维少,但未经梳开的棉束多,对分梳与除杂不利;

LA≈棉纤维的主体长度，分梳效果好，纤维损伤亦不显著；

LA<

棉纤维的主体长度时，对纤维有损伤,但分梳除杂效果好

5、精梳准备工序的主要任务是什么?

1．提高条子中纤维平行伸直度、减少精梳落纤、减少落纤中长纤维含量、减少纤维损失和梳针的损坏。

2．根据喂入的需要，制成均匀的条子或小卷，便于精梳加工

6、试述精梳机弓形板定位的大小对精梳棉网质量的影响.

弓形板定位早，即梳针的安装位置较前，会使锡林梳理位置前移，梳理隔距变化加大，锡林梳理效果较差，又由于钳板闭合定时是根据锡林开始梳理位置确定的，锡林梳理位置前移，钳板闭合定时也应早，则钳板开启会迟，从而影响须丛抬头。

同时,弓形板定位早，当上钳板钳唇到达梳理隔距最紧点处遇到的锡林针排数则较后，此时的梳针针号较细，容易损伤。

因此，从梳理及须丛抬头情况来看，弓形板定位迟些较好。