DR无损检测工艺规程0版.doc

DR无损检测工艺规程0版.doc

《DR无损检测工艺规程0版.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《DR无损检测工艺规程0版.doc（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

山东扬石工程检验检测有限公司

DR检测工艺规程

（0版）

编号：

YSGC-DR-01-2019

山东扬石工程检验检测有限公司

名称

签字

日期

名称

签字

日期

编制

校对

审核

批准

目录

1.0适用范围 -1-

2.0编制依据 -1-

3.0人员资格 -1-

4.0DR检测仪器 -2-

5.0系统分辨率和材料 -3-

6.0检测标识 -4-

7.0表面状态 -4-

8.0透照方式 -4-

9.0透照几何条件 -6-

10.0线型像质计的放置和识别 -8-

11.0曝光参数 -9-

12．0图像分辨率的测定 -10-

13.0现场检测 -10-

14.0辐射防护 -11-

15.0几何尺寸标定 -11-

16.0图像质量及评定 -11-

17.0质量分级 -12-

18.0数据存储 -12-

19.0检测记录及报告 -12-

I

山东扬石工程检验检测有限公司无损检测工艺规程版次：

0

1.0适用范围

本工艺规程适用于**项目管道焊缝无损检测工程中壁厚为2mm～50mm碳素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对接接头X射线静态成像检测，不适用于采用γ射线源的射线数字成像检测。

2.0编制依据

依据的相关标准、规范如下：

l 《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013；

l 《承压设备无损检测》NB/T47013.1～47013.6-2015；

l 《钢质管道焊接及验收》GB/T31032-2014；

l 《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB50540-2009（2012版）；

l 《承压设备无损检测射线胶片数字化系统的鉴定方法》GB/T28266-2012；

l 《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》自2005年12月1日起施行；

l 《放射工作人员职业健康管理办法》自2007年11月1日起施行；

l 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB18871-2002；

l 《工业X射线探伤放射防护要求》GBZ117-2015；

l 《放射工作卫生防护管理办法》自2002年7月1日起施行；

3.0人员资格

1）从事无损检测的人员应持有国家质量监督检验检疫总局颁发的资格证书，只能从事与该方法和资格级别相应的检测工作，并应负相应的责任。

2）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训。

3）评定人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不应低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合现行国家标准《标准对数视力表》GB/T11533的规定。

从事检测评定的检测人员应每年检查一次视力。

4）射线数字成像检测人员应经过系统的培训，掌握与射线数字成像技术相关的计算机知识、数字图像处理知识，以及相应的检测系统基本操作方法。

5）图像评定人员在评定前应进行图像灰度分辨率识别能力的适应性训练，要求在36个灰度块中至少能分辨出4个连续变化的灰度块。

6）检测人员应努力学习专业理论知识和法规标准，不断提高技能水平，项目部应对检测人员进行能力评估，只有满足检测技能要求的人员才能从事检测作业。

7）检测人员应严格执行检测工艺规程，实事求是，认真负责，忠于职守，坚持质量标准，保证工程质量。

4.0DR检测仪器

设备厂家

PROTEG

设备型号

RAPIXX2NDT

设备编号

D100145

射线种类

X射线

焦点尺寸

1.5×1.5mm

探测器

面阵列

像素尺寸

125μm

动态范围

2500:

1

灰度等级

16bit

1）射线数字成像检测系统应由X射线机、探测器、计算机、系统软件与检测工装组成。

2）射线数字成像检测系统应具备性能测试报告与出厂检验合格证。

3）制造商应提供坏像素表，并应提供探测器响应不一致及坏像素校正的方法和时机。

4）计算机配置如下：

显示器亮度

≥250cd/m2

显示器对比度

≥250:

1

显示器灰度

≥12bit

分辨率

≥1024×768

像素mm2

≥16个

几何失真

不允许

6）系统软件应满足下列要求：

a应具有坏像素及探测器响应不一致的校正功能；

b应具有图像采集、图像显示、图像存储、图像及相关信息检索等功能；

c应具有多帧平均、图像显示的窗口窗位调整、亮度/对比度调整、直方图调整、区域灰度平均值与标准差测量功能；

d宜具有滤波、微分法以及直方图均衡化功能；

e应具有至少4倍的放大功能；

f应具有几何尺寸标定与测量、缺陷标注功能；

g应能根据评定结果自动生成检测报告，且应具有检测报告打印功能。

7）检测工装应符合下列规定：

a应根据被检工件与透照方式的要求选择具有合适承载能力和机械自由度的检测工装。

b在探测器进行图像采集时，应保证其与被检工件之间无相对运动。

8）图像存储应符合下列规定：

a图像储存宜采用无损检测数字成像与通讯标准（DICONDE）规定的格式，应由系统制造商按DICONDE的要求提供符合性声明。

b图像文件中描述字段的信息应至少包含被检工件信息、透照工艺参数、图像评定信息、检测设备信息、工程信息、检测人员信息等，并应具有不可更改性。

5.0系统分辨率和材料

1）系统分辨率

a系统分辨率指标宜大于等于2.5Lp/mm。

系统分辨率应采用双线型像质计进行测定。

双线型像质计规格型号及制作方法应符合《石油天然气钢质管道无损检测》SYT4109-2013标准附录E的规定，系统分辨率的测定方法应符合《石油天然气钢质管道无损检测》SYT4109-2013标准附录F的规定。

b系统确定或改变后应测定系统分辨率。

系统正常使用条件下，应至少每3个月进行一次系统分辨率测定。

系统停止使用达30天并重新启用时，应进行系统分辨率测定。

2）像质计

采用钢质线型金属丝像质计测定底片影像质量，其型号和规格应符合现行国家标准JB/T7902的规定。

像质计型号的选用宜根据透照厚度按照表10.2.5.4-1的规定确定。

透照厚度的计算应符合表10.2.5.4-2的规定。

表10.2.5.4-1像质计型号的选用

像质计型号

10号（10～16）

6号（6～12）

1号（1～7）

透照厚度W（mm）

≤20

＞20～80

＞80

表10.2.5.4-2透照厚度的确定

母材厚度

焊缝余高

透照厚度W（mm）

单层透照

双层透照（含双壁单影）

T

无

T

T×2

T

单面

T+2

T×2+2

T

双面

T+4

T×2+4

注：

焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。

6.0检测标识

透照部位的标记应包括定位标记和识别标记。

标记宜由铅制数字、字母和符号等构成。

1）定位标记：

焊缝透照定位标记包括搭接标记（↑）和中心标记（↑）。

当搭接标记用字母或数字表示时，可不用中心标记。

工件表面的定位标记，在平焊位置处画一个↑标记（纵向箭头表示介质流动方向，横向箭头表示顺时针方向），标记带“0”点与↑标记对齐，然后沿顺时针方向将标记带布置在焊缝一侧。

2）识别标记：

至少应包括工程编号、桩号（线位号）、焊缝编号、施工单位代号、壁厚、透照日期等。

返修部位还应有返修标记R1、R2（脚注表示返修次数）。

定位标记和识别标记均应在底片适当位置显示，离焊缝边缘应至少5mm。

搭接标记应放在胶片侧。

识别标记可用计算机录入作为原始数据保存。

7.0表面状态

焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。

焊缝及热影响区表面的不规则状态在底片上的影像不应掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，否则应做适当的修整。

8.0透照方式

1）透照方式选择

优先选用X射线管道爬行器进行中心透照，即可保证灵敏度又可提高工效。

当中心透照方式不可行时（如连头、长距离返修焊口等），采用定向X射线机进行双壁单影透照。

透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺欠的方向透照。

3）双壁单影透照方式

a）采用定向X射线机进行双壁单影透照。

使用紧固带将X射线机固定在与待检焊缝部位相对应的管道外部，射线束中心与环焊缝中心线所在垂直平面的夹角应控制在6°以内。

当射线机侧焊缝图像不影响探测器侧焊缝图像评定时，可垂直于环焊缝表面透照。

双壁单影透照示意图见图10.2.5.7-3。

图10.2.5.7-3双壁单影透照示意图

b）双壁单影透照时。

透照厚度比K值应不大于1.1。

透照厚度比要求的最少透照次数应符合《石油天然气钢质管道无损检测》SYT4109-2013标准附录C的规定，采用贴片软框摆放铅字标记，标记包括焊口编号、定位标记、透照日期、焊缝规格等，标记离焊缝边缘至少5mm。

像质计应置于透照焊缝部位1/4处，金属丝横跨焊缝垂直放置，细丝朝外，至少摆放一个。

胶片每端的搭接长度不小于20mm。

检测标识布置如图10.2.5.7-4所示。

下图示搭接30mm，工艺卡一次透照长度160mm

图10.2.5.7-4双壁单影检测标识布置图

图10.2.5.7-5双丝像质计布置图

9.0透照几何条件

1）在采用放大比近似为1的透照布置时，透照几何条件L1与L2、与应分别满足下列要求：

l中心透照曲面成像、双壁单影曲面成像、双壁双影平面成像时，L1应根据下式计算：

式中：

L1——沿射线束中心方向，X射线机焦点到透照部位源侧表面的距离（mm）；

L2——沿射线束中心方向，透照部位源侧表面到探测器接收面的距离（mm）；

d——射线源焦点尺寸（mm）。

l中心透照及双壁单影投照平面成像时，L′1应根据下式计算：

式中：

——X射线机焦点到有效透照部位端点源侧表面连线的垂直距离（mm）；

——有效透照部位端点源侧表面连线与探测器接收面的垂直距离（mm）；

T——公称壁厚（mm）。

2）应根据一次透照长度范围内几何放大比的最大值与最小值以及固有不清晰度分别计算出对应两个位置的图像总不清晰度。

图像总不清晰度应小于或等于表10.2.5.8中规定的值，无法满足时，可通过增加L1或以降低几何不清晰度，或增加L2或以提高几何放大比，使图像总不清晰度达到表10.2.5.8图像分辨率和不清晰度的规定，若仍无法满足时，应更换更小焦点尺寸的X射线机或更小像素尺寸的探测器。

图像总不清晰度应按式下式计算：

式中：

Uim——图像总不清晰度（mm）；

M——几何放大比；

Uc——固有不清晰度，应通过系统分辨率测试确定，其值为可识别线径的2倍（mm）。

表10.2.5.8图像分辨率和不清晰度

母材厚度T（mm）

应识别丝号（mm）

线径和间距（mm）

分辨率（lp/mm）

不清晰度（mm）

＞2～5

D10

0.10

5

0.20

＞5～10

D9

0.13

3.85

0.26

＞10～25

D8

0.16

3.125

0.32

＞25～55

D7

0.20

2.5

0.40

＞55～100

D6

0.25

2

0.50

3）几何放大比最大值不应超过最小值的1.25倍。

最大值与最小值的计算应符合下列规定：

l中心透照、双壁单影透照曲面成像，双壁双影透照平面成像时，放大比最大值应按下式计算：

式中：

Mmax——放大比最大值；

L1——沿射线束中心方向，X射线机焦点