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自二十世纪中后期以来,上述这些国家的煤矿通过采取有效的防尘措施,尘肺病人数逐年下降。
如德国煤矿2001年矿工尘肺患病率己几乎为零。
但是对于我国来说,不但煤矿接尘工人数在全世界居于首位,而且尘肺病患病率居高不下,带来了一系列的负面影响。
二是煤尘爆炸:
具有爆炸危险的煤尘达到一定浓度时,在引爆热源的作用下,可以发生猛烈的爆炸,对井下作业人员的人身安全造成严重威胁,并且可瞬间摧毁工作面及生产设备。
煤尘爆炸是煤矿生产中的主要灾害之一,其后果往往极为惨痛,伤亡严重,损失惊人,危害极大。
美国在1900~1956年间共发生粉尘爆炸1083起,死亡2340人;
日本1952~1979年间共发生粉尘爆炸209起,死亡546人。
我国历史上曾发生多起煤尘爆炸事故,造成了重大人员伤亡及财产损失。
如:
1960年5月,大同矿务局所属的白洞煤矿发生煤尘爆炸,造成百万吨矿井报废和684名矿工死亡的特大安全生产事故,此次事故是大同煤矿史乃至世界煤矿开采史上罕见的矿难。
近些年,1999年8月,平顶山市韩庄矿务局二矿发生特别重大瓦斯煤尘爆炸事故,死亡55人,重伤5人,直接经济损失约650万元;
2000年9月,贵州六盘水市水城矿务局木冲沟煤矿发生瓦斯煤尘爆炸重特大事故,造成井下作业工人162人死亡,37人受伤,造成直接经济损失1200多万元;
2001年7月,徐州市贾汪区岗子村五副井发生了特大瓦斯煤尘爆炸事故,造成92名矿工死亡,直接经济损失538万余元;
2004年5月,山西省吕梁地区交口县蔡家沟煤矿发生特大煤尘爆炸事故,造成33人死亡,直接经济损失293.3万元;
2005年11月,黑龙江省龙煤集团七台河分公司东风煤矿发生煤尘爆炸事故,169名矿工遇难。
此外,如果煤尘与瓦斯结合,一旦发生爆炸事故,损失将更加惨重[5][6]。
尘肺病作为一类职业病,是一种“隐性”矿难和“隐形杀手”,较之瓦斯爆炸等“显性”矿难更具有杀伤力,它损害的群体更多、更广,潜在的危害性更重,破坏性更强。
据统计,死于尘肺病的患者是矿难和其他工伤事故死亡人数的6倍之多。
例如:
山西省累计查出煤矿尘肺病患者3.6万名,约占全省总人口的千分之一。
据卫生部的统计数据表明,到2007年末,全国煤矿(包括乡镇小煤矿、小煤窑)累计尘肺病患者达70余万人,接近我国各行业尘肺病人数的一半,尘肺患者累计死亡18.6万人。
目前每年尘肺新发病人达25000人,死亡约5600人,而且尘肺病的发病情况仍呈逐年上升的趋势。
据不完全统计,我国国有重点煤矿尘肺病患病率高达10%以上。
数量众多的职业尘肺病患者,要花费大量的人力、物力、财力来进行治疗,不仅经济损失巨大,而且也给患者及家属带来了很大的痛苦。
每年国家用于治疗尘肺病的医疗等费用就高达50亿元人民币。
随着高产高效矿井采煤技术的发展,综采法的采煤效率越来越高,综采采煤在整个煤矿企业中所占的比例也越来越大,其综采工作面成为综采采煤煤矿粉尘的主要产生源。
为了降低煤矿事故发生率和改善工作环境,必须采取有效的降尘措施来降低井下综采工作面的粉尘浓度。
而在矿井除尘措施中,最有效、最直接的方法是喷雾降尘措施[7]。
但是目前对喷雾降尘装置的控制技术相对比较落后,许多矿井中依然普遍使用着机械式喷雾降尘系统,主要依靠人工控制阀门的开关来完成喷雾降尘或单一传感器的简单控制系统,还有采煤机自身的降尘系统,但是降尘效果不够理想,都不能实现较远程的自动控制。
因此,对综采工作面自动喷雾降尘控制系统的研究,不仅能大幅度降低综采工作面空气中的粉尘浓度,方便井下员工操作,而且对于保障煤矿企业的安全生产、改善作业地点的工作环境、保护煤矿工人的身心健康具有重大的现实意义。
2文献综述
2.1粉尘的来源及危害
2.1.1粉尘的来源
综采工作面主要尘源有:
采煤机割煤和装载产生大量煤尘,是综采工作面最重要的尘源,也是主要的尘源;
液压支架的降柱、移架、及工作面片帮和顶板跨落也产生很多粉尘,是综采工作面的第二尘源;
在运煤过程中也产生不少煤尘,是综采工作面的第三尘源[8]。
综采工作面粉尘主要产生于以下五个方面[9]:
(1)采煤机截割煤体时,截齿刀尖前面的煤被压实而成压固核,当接触应力增加到极限值时,压固核被压碎产生煤尘。
(2)由于采煤机在工作面移动作业,这就决定工作面煤尘的浓度,都随采煤机的位置而变化。
(3)被割下和被滚筒抛出的煤,在其弹性恢复时沿裂缝继续分离成更小煤块,同时产生煤尘。
(4)截齿对煤体的冲击、割下来的煤互相碰撞及滚筒螺旋叶片装煤时二次破碎产生煤尘。
(5)移支架产尘与顶板强度成反比,移架落下的煤体互相碰撞,击碎时产生大量粉尘。
2.1.2粉尘的危害
粉尘最主要的危害是具有爆炸性,其次是影响矿工的身体健康。
严重威胁着矿井的安全生产。
在煤炭生产过程中,粉尘的危害主要表现在以下四个方面:
(1)粉尘的爆炸性
粉尘爆炸是煤矿主要灾害之一,高浓度的爆炸性粉尘在漂浮过程中,遇火焰、电气火花、电弧、静电放电、摩擦放电、摩擦高温、井下火灾或瓦斯爆炸等都有可能导致粉尘爆炸,其破坏性严重,损失巨大。
另外,粉尘爆炸后,空气中含有大量的CO2和CO等气体,这会造成工作人员的窒息和死亡[7]。
(2)粉尘的致病性
在煤矿生产工作环境中,由于空气中悬浮的细小煤粒被工作人员长时间吸入后,容易得尘肺病。
尘肺病是危害煤矿工人最为严重的职业病。
据不完全统计,截止2008年底,我国尘肺病患者累计达64万余例,现存活50万余例,而且每年还新增1万多例。
其中煤矿尘肺病患者占总数的46%,这是一个很大的数字。
据专家测算,全国每年因尘肺病造成的直接经济损失达上百亿元,间接损失更是难以计算。
(3)对生产和经济的影响
大量的粉尘由于在重力的作用下自然沉降,加大机器磨损,降低机器设备的使用寿命。
在综采工作面上,若粉尘浓度较高时,会影响工作人员的操作视野,往往导致误操作,增加工伤事故的发生率,给企业带来一定的经济损失[10]。
当产生的大量粉尘颗粒沉积在地面时,企业一般得进行地面冲洗,这样不仅浪费了大量的水资源,而且冲洗后的冲洗水还带来了二次污染,给企业带来一定的经济负担,增加粉尘污染的净化费用。
同时一些粉尘具有爆炸性,他们的存在对工厂的安全生产带来隐患。
(4)对大气的污染
粉尘是大气污染物之一,全世界每年排入大气中的粉尘量约为1亿吨,我国每年排入大气的粉尘量约为0.28亿吨。
由于大气污染,空气中飘尘和各种气态污染物的增多,使大气变得混浊,能见度降低。
还有由于现有工业每天排放大量的热量,使大气中的微粒形成水蒸气凝结核的几率增大,会使局部地区大气温度、湿度和雨量等发生变化,而温室效应是大气中颗粒污染物增多的一个表现[11]。
鉴于粉尘带来的种种危害,除尘工作对于保护人们的身体健康、保证正常生产及保护大气环境有着极为重要的意义。
2.2国内外综采工作面粉尘控制研究现状
2.2.1国内煤矿综采工作面粉尘控制研究现状
我国在上世纪50、60年代,就开展了煤层注水防尘、湿式打眼防尘等试验研究,并取得一些成果,煤矿生产现场获得了一些推广和应用。
在70年代和80年代初,煤层注水为主的综合防尘技术得到较大发展,并且得到广泛应用。
而今,我国已经从各方面开展了多层次的粉尘防治技术的试验研究工作,取得了一大批科研成果,现已基本形成一套方法齐全、工艺先进、设备配套、多种方法同时并用的综合防尘体系。
而且,在煤层注水和防隔爆技术等方面,已经到达或接近世界主要产煤国家的先进水平[12]。
我国借助国外的经验,针对综采工作面的产尘特点,研制出相应的除尘技术,主要有外旋双(多)层雾流罩封尘源对高效采煤机除尘技术、综采工作面空气幕隔尘技术、采煤机负压二次降尘技术、采煤机高压喷雾负压二次降尘技术等,这些除尘技术对综采工作面的除尘起到一定的作用,但由于井下综采工作面和工作条件的特殊性,有些问题一直没有得到很好的解决。
根据国内外粉尘控制的经验表明,对于人员集中和粉尘浓度高的工作地点应安装高效实用的除尘设备。
理论和实验巳证明各种除尘器都具有一定的除尘效率,不同类型的除尘器对不同粒径的除尘效率不相同。
对于大于50μm的粗尘,各种类型的除尘器都有一定效果;
对于小于7μm的呼吸性粉尘,使用文丘里除尘器,袋式过滤除尘器,自激式湿式除尘器和静电除尘器等能得到满意的效果。
但在这些高效除尘器中有的造价贵、有的阻力大流量小、有的体积大重量重,因而都不能直接应用到煤矿井下。
长期以来,煤矿普遍采用喷雾洒水除尘措施,试验表明喷雾洒水对呼吸性粉尘的除尘效率约为30~50%,而采用除尘设备可达75~90%以上[13]。
因此,研制高效、实用的除尘方法或设备是煤矿防尘技术的主要发展方向之一。
针对我国煤矿几十年来积累的防尘经验,大体可将煤矿粉尘防尘措施分为减尘措施、降尘措施、排尘措施、除尘措施和个体防护措施5大类[14]。
1)减尘措施
减尘就是减少和抑制尘源产尘。
减尘措施是防尘工作治本性措施,它包括两个方面:
一是减少各个产尘工序的产尘总量和产尘强度,从产尘数量上把关;
二是减少对人体危害最大的呼吸性粉尘所占的比例,在降尘质量上设防。
煤层注水、采空区灌水预湿煤体、湿式凿岩和湿式煤电钻打眼、水封爆破和水炮泥、改革截齿和钻具、寻求采煤机最佳工作参数等都属于减尘措施[15]。
减尘措施是实现粉尘浓度达到国家标准的根本途径,在矿井防尘技术措施中应优先考虑采用。
2)降尘措施
降尘措施是使悬浮于矿井风流中的粉尘及早沉降下来。
降尘措施是减少浮游粉尘浓度的防治性措施。
常采用的煤矿降尘主要是利用喷雾洒水、喷射泡沫和其他办法(如在水中添加湿润剂)加速粉尘的沉降[16]。
3)排尘措施
排尘是指加强通风对除尘的作用,利用新鲜风流稀释并排出采用前述防尘措施尚未沉降的那部分粉尘。
4)除尘措施
除尘时将空气中浮游粉尘聚集起来一起处理的一项聚歼性措施,它主要利用吸尘器和捕尘器来完成。
5)个体防护措施
个体防护措施是指通过佩戴各种防护面具以减少吸入人体粉尘量的一项补救性措施。
这是防止尘害的最后一道关卡。
对于个体防尘,我国主要推广应用自吸过滤式防尘口罩、动力送风过滤式口罩、防尘安全帽、隔绝式压风呼吸器等。
目前,美国矿工普遍使用防尘风罩,并且矿工都配有呼吸器[17]。
2.2.2国外煤矿综采工作面粉尘控制研究现状
国外一些主要产煤国家,如美国、澳大利亚、俄罗斯等国家,煤矿生产机械化程度高,粉尘产生量成倍地增加。
因此,国外对呼吸性粉尘的尘源抑制给予了很大的重视,美国、西欧早在20世纪50年代已开始研究。
国外煤矿非常重视综采工作面粉尘综合防治。
一是普遍采取煤层注水并添加湿润剂预湿煤体等防尘措施;
二是采用采煤机内外喷雾、高压喷雾、吸尘滚筒和隔离尘源等综合降尘措施;
三是采用通风除尘。
国外各主要产煤国家都普遍认为,煤层注水预湿煤层是综放工作面最基本、最有效的防尘措施。
如德国各产煤州矿山监察局都明文规定,回采工作面在采煤前对煤体必须进行注水。
注水泵多采用压气驱动泵,并采用恒定流量控制阀,实现了多孔动压同时注水,最多可达40个孔。
封孔方式有液力自动胀紧封孔器、PVR快速凝固物封孔和针对瓦斯压力很高等特殊条件下的双回路封孔器。
为了使煤层注水状况适应于被湿润煤体的渗透特点,前苏联乌克兰科学院矿山力学研究所等研制出能自动调节注水参数的YHP型注水泵,它能根据煤层的渗透性和注水压力自动调整注水量,实现了最佳的煤层注水参数,提高了液体在煤体中分布的均匀性。
法国煤炭中心研制了流量控制器和连续注水装置,使煤层注水实现了自动化。
采煤机割煤是综采工作面的主要尘源。
英国研制成功的吸尘滚筒是降低采煤机割煤产生呼吸性粉尘的最有效途径之一,已在英国20%以上的长壁工作面推广使用。
井下试验和应用表明,吸尘滚筒对呼吸性粉尘的捕集效率高达95%,与普通截齿冲洗喷雾的滚筒相比,切割时粉尘的产生量减少了40-80%[17]。
此外,还可冲淡瓦斯、减少截齿与煤壁摩擦产生火花的可能性。
原西德也试验研究了另一种指数回转体形吸尘滚筒,可使割煤时的粉尘浓度降低25-30%。
美国、原苏联和德国等还先后应用或试验研究了高压水喷雾对降低滚筒割煤时呼吸性粉尘产生量的影响。
美国矿业局匹茨堡研究中心试验研究的长壁工作面高压水辅助切割技术,在工作水压12.7MPa时,可以显著降低割煤时的呼吸性粉尘产生量,与传统的内喷雾相比,降尘率达到77%。
原苏联煤矿机械设计研究院研制的采煤机高压水喷雾洒水用TKO-CBO全套设备,在外喷雾水压8MPa、内喷雾水压1.2-1.5MPa时,降尘率可以达到96-98%,而单位耗水最又可降低30%。
原西德在瓦尔苏姆矿也试验研究了高压水喷雾对滚筒截割区内粉尘湿润、沉降的影响,试验表明,在工作水压6-6.5MPa条件下,采煤机周围的粉尘浓度平均降低30-35%[18]。
此外,澳大利亚和英国也在试验研究采煤机高压喷雾。
机组喷雾降尘主要是喷嘴布置方式和无阻塞喷嘴。
英国的研究表明,为了最大限度地湿润煤尘,需要在产尘地点喷洒水雾,即在截齿与煤体接触处(向截缝洒水)湿润煤尘。
美国矿业局研制成功无阻塞的喷水装置,其主要构件是一个直径为7.5cm的水力旋流器。
它可以垂直或水平安装,也可以任意倾斜安装。
试验表明,它可减少停机时间,降低成本和提高生产率。
采煤机内外嘴雾降尘效果的首要问题是保证水质洁净,其次是合理的喷雾参数。
德国通过提供足够的水压和水量,并采取细过滤器净化内喷雾的水质等技术措施,确保内外喷雾取得了良好降尘效果。
美国使水经过粗过滤器、水力旋流器和精过滤器三级过滤系统,得到了高度净化水,解决了内喷雾堵塞问题。
此外,原苏联还在卡拉干达煤田广泛使用压气喷雾、泡沫除尘等方法降低采煤机浓筒割煤时的粉尘产生量。
美国试验研究并应用了降低滚筒转速、增大截深、风帘隔离尘源、水力除尘器和通风除尘等多种长壁工作面粉尘控制技术,取得了较为明显的防、降尘效果。
英、美、澳等国还研究产尘少的采煤机,选择合理的切割参数,试验移架放顶时的自动喷雾等措施。
为了提高注水防尘效果,改善水对煤的湿润能力,许多国家都添加了湿润剂。
在长壁开采中喷洒含有表面活性剂水溶液和向采煤机截割面喷此水溶液防尘是前苏联、美国和德国井下广泛使用的防尘方法。
前苏联研制的低毒性、高效率CHTAHOJIT-7液体湿润剂和CTC固体湿润剂都具有良好湿润煤的能力,配合适宜的注水工艺,可使综放工作面的粉尘浓度降低70-80%,比预注纯水降尘率提高了20-30%。
湿润剂的使用浓度一般为0.1-1.5‰。
美国在矿内用浓度为0.1%的表面活性剂ALFONW10-50。
水除尘效果表明:
采用普通水、表面活性剂水溶液及表面活性剂加Naa的水溶液时,对1.8-3.0µ
m粒级的粉尘减少量分别为3%、91%。
德国选用氯化钙作为注水添加剂,显著提高了抑制粉尘产生的作用。
2.3综采工作面自动喷雾除尘技术研究现状
2.3.1KZP系列矿用自动喷雾降尘装置
(1)KZP—S声控自动喷洒除尘装置。
该装置主要由拾音器、放大电路、选频电路等组成。
本电路只接收低频信号(如:
放炮声),声级≥115dB(A),调节电位器在装置壳体内,对其它干扰声源不接收。
声控探头接收到声音信号后,装置将声音信号转换成电信号,此信号通过控制器控制电磁阀的开启或关闭来实现自动喷洒除尘。
该机适用于矿山采掘面(炮采面)的喷洒除尘净化自动控制系统。
(2)KZP—G光控自动喷洒除尘装置。
该机采用光电接收原理,由光控探头、去扰电路、放大电路、控制电路组成,通过二条三芯引出线,将两只光信号探头分别接在水幕的两个方向[22]。
当光信号探头接收到信号后,主机即可驱动执行机构工作。
该机设有常开常闭选择功能,灵敏度及延时时间可调(延时调节电位器在主机壳体内,灵敏度调节电位器在探头壳体内),短路电流小于5mA,接点电阻≤1K,输出信号为标准的TTL电平。
该机主要应用于矿山采掘面,井下大巷,主入风巷通风净化水幕的自动控制。
(3)KZP—K触控自动喷洒除尘装置[24]。
该装置主要适用于煤矿井下运输巷道、转载点洒水除尘的自动控制、煤矿井下的蓄水池及需要进行水位控制的设备等。
又可分为:
①有无煤检测型(K)②干湿煤检测型(K1)③水位控制器(K2)。
2.3.2综采工作面智能定位与喷雾除尘控制系统
该系统利用智能定位传感技术,将采煤机割煤、移架、放煤喷雾系统合为一体[25],根据各作业点的尘源分布情况如图1在采煤机割煤、移架放煤作业的风流下方自动顺序开启/关闭数道扇形强雾进行高效降尘,全自动运行无需人员干预,解决了采煤机及支架原喷雾装置降尘范围小、效果差、工作面粉尘浓度高的技术难题[26]。
图1综采工作面作业点尘源分布示意图
1.系统组成
系统由1台HFB127型红外线定位发射器、1台KXJ127型工作面定位喷雾显示控制箱、多台KXB127型红外线定位接收控制箱、KPZ-C型移架/放煤触控传感器、PT-ZC4型万向扇形喷雾组件、GL型主过滤器、主供水管路、支供水管路、支管路阀门及快接三通等部件组成[27]。
如图2、图3所示。
图2液压支架自动喷雾装置安装示意图
图3自动喷雾系统组成
1)KXJ127型工作面定位喷雾显示控制箱:
该控制箱用以接受红外定位接受器的通讯信号,经程序计算处理后,对电磁阀发出开停信号,并完成与上位机通讯。
同时显示支架、采煤机、喷雾装置的工作状态。
2)KXB127型红外线定位接收及照明控制箱:
该控制箱安装在液压支架上,用以接受采煤机上的红外定位发射器发射出的红外线定位信号,解调后传送给定位喷雾显示控制箱。
3)HFB127型红外线定位发射器:
该发射器采用GWFS型红外定位信号发射器,发射距离≥6m,垂直发射角≤150,水平发射角≤80[28]。
该发射器固定在采煤机的内侧,向安装在液压支架上的红外定位接收器发射出的红外线定位信号,用于采煤机定位,由采煤机提供127/36V电源。
4)KPZ-C型移架/放煤触控传感器:
该传感器采用移架升降架电磁传感器,装于支架液压阀操纵杆底部,当操纵杆改变位置时给出移架或升降架信号,将放煤信号发送至红外线定位接收控制箱[29]。
2.系统工作原理与实现功能
(1)割煤作业时的自动喷雾除尘(架间自动喷雾)
由于双滚筒采煤机的两个滚筒在采煤的过程中是上下错开的,一个在上,另一个在下。
在一次割煤进程中是不变的。
而巷道风流始终一个方向,这就导致了顺风采煤和逆风采煤时,粉尘随风流的扩散程度和相对采煤机的飘移距离有很大差异[30]。
所以需要两种喷雾控制方式,(主要是粉尘的运动距离的差异,导致开启自动喷雾喷头的个数不一样)。
顺风采煤时,低滚筒在前,产尘点距离地面低,由于受重力影响,随风流飘移的距离相对短;
高滚筒在后,但是当粉尘飘过采煤机时,部分粉尘已经沉降,所以飘移距离相对也短。
因此,要求支架喷雾就近挨着采煤机喷雾,在其风流下侧按顺序依次喷雾。
其顺风采煤喷雾示意图如图4所示。
图4顺风采煤喷雾示意图
逆风采煤时,低滚筒在前,产生的粉尘飘散的距离短,但是高滚筒在后,产尘点距离地面比较高,飘散相对于采煤机的距离比较长,因此喷雾点比顺风采煤时要多[31]。
采煤机割煤作业时,安装于采煤机内侧的红外线定位发射器将采煤机位置信号发送至固定在液压支架上的红外线定位接收控制箱,接收控制箱将收到的采煤机位置信息通过通讯电缆传送至工作面定位喷雾显示控制箱,显示控制箱按预先设定的参数和功能进行计算与程序控制,根据采煤机的运行位置,在其风流下方自动顺序开启/关闭多道扇形强雾,并自动追踪采煤机的运行位置,对割煤作业产生的大量粉尘进行有效阻隔和高效除尘,实现采煤机架间喷雾智能化,使综采工作面防降尘达到高效、智能、合理的目的[32]。
(2)移架作业时的自动喷雾除尘(移架自动喷雾)
液压支架在向前移架过程中,产尘点多而且高(支架顶部),产尘量大,再受巷道风流的影响,扩散迅速,分散度高[33]。
粉尘的产生部位主要集中在综采工作面上主风流通道的液压支架前半部的架间位置。
受风流带动,在邻近几个支架前端,浓度较大。
于是要求实施邻近支架喷雾降尘控制。
其移架喷雾如图5所示。
图5移架自动喷雾示意图
工作面移架作业时,移架传感器将降架信号发送至红外线定位接收控制箱,并通过通讯电缆将降架信息传送至工作面定位喷雾显示控制箱,控制箱根据所移支架的位置,在其风流下方自动开启/关闭扇形强雾进行喷雾降尘,经延时后关闭当前移架除尘喷雾,实现工作面移架智能喷雾除尘[34]。
(3)放煤作业时的自动喷雾除尘(放煤自动喷雾)
放煤时产尘的部位在支架后部刮板输送机处,粉尘有少部分向支架后端人行道扩散外,而大部分会随工作面主风流通道(液压支架前半部)向下风侧邻近支架扩散。
根据产尘特点可以看出,放煤喷雾不紧要求邻近的支架前端喷雾,也要求支架后端同时喷雾,而且前端喷雾量、喷雾时间、以及喷雾距离都要大于后[35]。
其放煤喷雾示意图如图6所示。
图6放煤喷雾示意图
工作面放煤作业时,放煤传感器将放煤信号发送至红外线定位接收控制箱,并通过通讯电缆将放煤信息传送至工作面定位喷雾显示控制箱,控制箱根据放煤支架的位置,在其支架的前后方自动开启/关闭扇形强雾进行喷雾降尘,经延时后关闭当前喷雾,实现工作面放煤智能喷雾除尘[37]。
2.3.3利用粉尘浓度传感器自动喷雾降尘技术
以GCG500型粉尘浓度传感器为核心的粉尘浓度在线监测及智能喷雾降尘技术,该技术在粉尘浓度在线监测的基础上,通过设置粉尘浓度报警值和上限值,实现了超限自动喷雾,使喷雾与粉尘浓度有机结合起来,使其在降低粉尘浓度的同时,实现防
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