15W导热油炉安装说明书Word文件下载.docx
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⑴锅炉房的布置要求
*应符合国家卫生、环保、防火及安全运行有关规定。
*限制应尽可能靠近用热设备,以减少油泵压头损失和散热损失。
*应有足够的场地方便有机热载体炉的安装、检修、操作和运行。
⑵设备布置要求
*锅炉房内的设备布置要求,在不违背上述原则的条件下用户可根据实际情况,参照我厂提供的技术文件进行。
*地基开挖时,应根据炉型大小决定热载体炉和墙壁的距离,一般要求:
炉前空余2-4m,炉后空余1-2m,左右两侧空余1-3m。
*储油槽和有机热载体炉应以墙相隔,间距不小于3m,处于供热、用热系统最低位置。
*膨胀槽(高位槽)必须设在高于全系统设备管线最高标高的4-6m处,一般不宜置于加热炉的正上方。
*循环油泵:
两泵基础间至少1m的距离,前后与墙距2m以上。
*引风机、除尘器可设置在锅炉房外,另设引风、除尘间。
*电器控制柜应设在明亮、洁净、无受热辐射处、距墙至少0.5-1.2m的地方,便于操作和检修。
1.2基础施工
⑴主机基础按照我厂提供的基础条件图进行设计和施工。
⑵辅机基础按照辅机安装尺寸简图及其安装使用说明书进行。
⑶基础施工时应充分考虑供水、供电的预埋设施及出渣机、引风机的冷却水排放。
1.3主机安装
⑴应由具备相应安装资格的单位施工。
⑵先将燃烧室就位在基础上找正位置,炉体垂直度应小于高度的1/1000,固定应牢固、稳定。
⑶本体安装方位根据设备布置参考图,并视布管和仪表计观察方便为准。
⑷将调速箱与炉排链轮轴联接、找正、固定,浇牢脚螺栓。
请注意:
在浇调速箱地脚螺栓时,应考虑炉排片磨损后,调速箱应随主轴拉紧炉排片或抽去一组炉排片时,前后有可调节余地。
⑸烟道截面不小于炉本体出口处截面,具体要求见安装总图说明。
1.4辅机安装
所有辅机可参照设备布置图的要求,在相应的基础和位置上进行安装就位、紧固,其中膨胀槽支承设计时应考虑其实际荷重。
膨胀槽、储油槽及其辅助管道,要按当地气候条件决定是否采取防冻措施,膨胀槽及膨胀管不得保温。
1.5电器控制柜安装
电器控制柜位置确定以后,汇集所有电动机和有关安全检测显示线路,在检察接线正确无误,并把柜内所有接点再紧固一次后,再接通外来电源,箱壳要有良好的接地(详见电器接线图),带有微机控制的加热炉,还需遵照相应的安装、调试、使用说明书。
1.6管线安装
⑴ 管线的安装应符合《有机热载体炉安全技术检察规程》规定,并参照本说明书及其工艺流程图进行。
⑵ 用作受压管线的主体材料应符合GB/T17410-1998《有机热载体炉》和《有机热载体炉安全技术检察规程》的规定,并有相应的质量证明书。
⑶ 管线的连接口,除设备法兰外,应尽量采用焊接连接。
⑷ 管线的焊接必须由相应的合格焊工施焊。
⑸ 管线的布置应有2-3‰的坡度,坡度应沿介质流动方向上升,且在管段的最高点设置排气口,最低点设排污口,排污管应接至安全地点,且应能回收导热油。
⑹ 油气分离器的正确安装要求见图二。
上部通过膨胀管与膨胀槽接通,膨胀管的布管应呈向上倾斜,需要转弯时,其弯曲角应大于120°
,以便排气通畅,并具有一定长度,以便散热(见图二示意)。
此管不要保温,严禁设置阀门,且不得有缩颈部分。
⑺ 20m以上直管段应设置热膨胀节。
⑻ 管法兰应采用PN2.5MPa以上的法兰(密封面应根据阀门确定)。
⑼ 阀门应采用不低于PN2.5MPa、耐温400℃以上的阀门。
120°
图二油气分离器的接管示意图
⑽ 法兰垫片采用金属缠绕石墨垫片。
⑾ 管线主材采用20#(GB3087-1999)无缝钢管。
⑿ 管线支架每隔6m(φ108以上),4m(φ89以下)距离设置。
⒀ 压力表的安装应使刻度盘便于观察,便于冲洗压力表,表盘上锅炉额定工作压力处应划红线。
⒁ 各种仪表安装前应进行校验,并按管道仪表阀门图进行安装。
⒂ 管线安装完毕,除膨胀槽、储油槽不参加试压外,其余均应按《有机热载体炉安全技术检察规程》的要求进行压力试验。
压力试验时,以1.5倍工作压力进行液压试验,试验介质为工作介质。
试压时气温在5℃以上,在试验压力下保压20分钟,在降到工作压力时主要检查非焊接连接部分的泄漏情况。
⒃ 液压试验完毕后,应将系统内液体排尽,并用压缩空气或蒸汽冲扫管道,以清除管内剩余杂物及积液。
⒄ 管线安装完毕,除法兰连接处在升温调试后进行保温外,其余均进行保温。
同时按GB/T1615-91《锅炉油漆和包装技术条件》规定进行涂色标志。
二、调试
调试是进一步考证安装质量、系统工作性能和熟悉操作要领、保证正常运行的重要工作,应由管理人员、技术人员、操作人员共同参加。
在设备初次启动后的运行中,应对设备工况进行测定和记录,以保证今后系统的正常运行。
调试工作分冷态和热态两个步骤进行。
2.1冷态调试
⑴目的
*检察各单元设备的运转正常与否。
*检察冷态条件下的系统运行正常与否。
*使操作工熟悉和掌握操作要领。
⑵要求
*做好调试运行记录,及时排除可能出现的故障。
*做好调试前的一切准备工作。
⑶冷态调试步骤
*检察所有设备及管线安装是否符合图纸要求。
*检察系统试压冲扫是否符合要求。
*检察电器系统及控制仪表是否装妥。
*将减速机、热油循环泵轴承箱及其它传动机构根据要求注入润滑油或润滑脂。
*用手转动电机主轴,检查有无机械故障。
*将各运动机构单机试运转,检查设备运转方向是否正确,声音是否正常。
*将炉排调速箱安全离合器的压力弹簧松紧调整适当。
*调节系统各个阀门,为注油、试车做好准备。
*注油泵向高位槽注油。
*启动热油循环泵。
*观察热油循环泵进出口压力,炉本体压降及进出口油温,排烟温度等仪表的工作显示是否正常。
*冷态运行连续8小时以上,如无异常现象,方可进行热态调试。
2.2热态调试
热态调试应包括用热设备在内的运行操作,请安下表内容循序渐进。
内容操作
步骤
方法
要领
判据
注油
接通油源,启动注油泵,向膨胀罐注油直到“低液位”不报警,关闭注油泵,启动循环油泵。
掌握各阀门的正确操作方法,及时补充膨胀罐导热油,经常开启管道放空阀门排出空气。
待预算的导热油量全进入系统后,膨胀罐低液位不报警,储油罐内液位显示为少量油液。
冷油循环
循环油泵不断运转初步排出系统内空气时间为6-8小时,清除过滤器内杂物2-3次。
检查压差波动情况经常开启系统放空阀门,检查过滤器有否堵塞,出现循环油泵吸空时,可停运2-3分钟然后再启动。
压差波动转向平稳,放空阀排出的油液中无气体,系统中无漏点和阻塞现象。
点火
用燃气引燃,并控制燃烧量。
循环油泵保持不吸空,温升控制在10℃/h且不超过50℃。
从观火孔观察开始正常燃烧。
烘炉
按温升曲线要求进行,油温控制在100℃以下,运转72小时左右或根据实际情况规定运行时间
炉膛的烘干情况。
注视压差波动情况和循环泵不吸空。
逐步排除油液中的气和汽。
炉强保温层含水量<7%,压差由波动转向平稳,排气明显减少。
煮油“脱水油排气”
按温升曲线要求进行,油温控制在125-150℃,运转48小时或根据实际情况规定运行时间。
检察系统泄漏点和堵塞现象,以及热膨胀情况。
油中水份在此间汽化,重点是去除油中水份和低挥发成分。
压差波动由剧烈转向平稳,经过重新紧固的法兰密封面已不产生泄漏,各部分机械运转正常(热油循环泵吸空时可停运0.5-1分钟)。
升温
按升温曲线升至额定工作温度,控制在10℃/h的温升速率。
全面检查各控制仪表计的正确显示。
各项指标达到满足生产要求。
2.3升温曲线
℃
300
Q≤1MWQ>
1MW
200
脱水
100脱水
T(天)
00.51233.5
图三升温曲线图
图三能较直观的反映点火——烘炉——脱水,排汽——升温过程油温与时间的对应关系。
在烘炉时升温太快,不仅会给炉墙带来不利,而且从脱水角度,时间短也脱不净。
煮炉过程主要是排除系统中的水份。
水份必须在图示温度范围及时间内脱净,以确保导热油中产生的水蒸汽不重新凝结成水,系统中水份越多煮炉时间越长,煮炉又能排除油中的挥发成份。
如未将油中气、水脱尽,则加热炉不可能正常供热,此为导热油液相强制循环供热的最基本要求,应特别重视脱尽油中水、气这一工作。
2.4注意事项
⑴ 压差不稳定时,不得投入使用。
⑵ 停炉时,油温应降至100℃以下且无上升可能时,热油循环泵方可停运。
⑶ 高温状态时要确保导热油循环良好。
⑷ 正常工作时,高位槽内导热油应保持高液位,储油槽内导热油应处于低液位。
⑸ 应按规定对各机械润滑点注油。
⑹ 出油温度不得超过导热油的允许工作温度,进出油温差一般应控制在20℃左右,不宜超过40℃。
⑺ 紧急停炉时,不得用水冲浇炉膛。
⑻ 不同品种导热油一般不得混用。
⑼ 储油槽的放空接口应引至安全区。
⑽ 首次升温速度必须按升温曲线进行。
⑾ 启动鼓风机前应先开引风机,停止引风机前应先停鼓风机。
⑿ 应建立设备运行台帐。
⒀ 锅炉房应配备电器、油类消防器材。
三、严密性试验和试运行
3.1锅炉在烘炉、煮炉合格后,按下列步骤进行严密性试验:
⑴ 应升至200℃以上降到120℃以下,对锅炉范围内的法兰连接螺栓进行一次热态固。
⑵ 继续升至额定工作温度,应检察各阀门、法兰和垫料等处的严密性,同时观察集箱、管路和支架等的热膨胀情况。
3.2试运行
严密性试验合格后,将锅炉本体及附件、辅助设备、附属设备先后投入运行,带负荷连续试运行48h,注意观察进出口油温、工作压力、排沿温度等参数,以运行正常为合格。
四、工程验收
4.1带负荷连续运行48h合格后,方可办理工程总体验收手续。
4.2未经总体验收,严禁锅炉投入使用。
4.3工程验收包括中间验收和总体验收。
4.4验收时应具备以下资料:
⑴ 开工报告;
⑵ 锅炉技术资料清查记录(包括设计修改的有关记录);
⑶ 设备缺损件清单及修复记录;
⑷ 基础检察记录;
⑸ 锅炉本体安装记录;
⑹ 风机、除尘器、烟囱安装记录;
⑺ 油泵安装记录;
⑻ 液压试验记录及签证;
⑼ 压力表、液位表的安装记录;
⑽ 阀门水压试验记录;
⑾ 煮炉、烘炉记录;
⑿ 带负荷连续48h试运行记录。
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