钢箱梁施工监理交底Word文件下载.docx
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监理咨询有限公司
接受单位
交底部位
钢箱梁施工现场安装
交底日期
根据《公路工程施工监理规范》(JTGG10-2016)、《高速公路建设标准化管理规定(试行)》(粤交基〔2010〕435号)及交通运输工程质量监督站相关要求,总监办应在分部分项工程开工前主持召开由施工单位项目经理和技术、质量、安全负责人、工地试验室负责人、其他主要管理人员及全体监理人员等参加的监理交底会,本次监理交底会主要内容是钢箱梁施工施工交底。
详细内容详见附件。
附件;
1钢箱梁安装首件主要内容
2.会议签到单
3.钢箱梁首件监理交底会现场图片
参加人员会签
交底人
接受人
时间:
详见《高速公路南段二期工程高速公路交底会议签到单》
技术交底内容:
1、交底范围
本交底仅适用于中铁集团有限公司高速公路南段二期工程匝道桥第九联钢箱梁(40+45=85m)施工,施工过程严格按照交底要求进行。
2、设计情况
I匝道跨第九联为40+45=85m钢箱梁,钢箱梁平面位于Ls=55.862m左偏缓和曲线、R=145m左偏圆曲线上,纵面位于-2%下坡段,R=2000m凸形竖曲线上。
钢箱梁梁高为2.0m,横向为单箱双室断面。
桥面全宽12.5m,钢箱标准断面底板宽7.825m,外悬臂1.875m。
横坡为2%→4.14%。
该梁顶板厚度为24→16→28→16→24mm、边腹板厚度为24→16→24→16→24mm、中腹板厚度为24→14→24→14→24mm,底板厚度为24→14→28→14→24mm。
顶板底板加劲肋采用T形加劲肋。
钢箱梁钢材材质为Q345qC。
I匝道跨第九联钢箱梁标准断面结构示意图
3.支座安装
支座安装工艺流程:
桥墩垫石复测及预处理→支座就位→钢箱梁节段安装、焊接→支座安装定位→支座灌浆→钢箱梁整体卸载→支座垫板与钢箱梁底板焊接。
图1第九联为钢箱梁支座安装示意图
支座安装应注意以下事项:
1)支座出场前应由厂家调平,按图检查各零件及相关技术要求,符合图纸后方可组装。
2)按图示在支座垫石上预先设置预留孔,清除预留孔中的杂物,务必使支座垫石顶面平整、光滑。
3)支承垫石顶面与下支座板结合面四角高差不得大于2mm。
4)支座安装位置画出中心线,支座中心线应与主梁中心线平行。
5)支座上、下支座板顺桥方向的中心线应重合,其交叉角不得大于5′。
6)待支座就位对中并调整水平后,用环氧树脂砂浆灌注支座锚杆孔及支座底板垫层,环氧砂浆要求灌注密实,不得留有空洞。
4.I匝道跨第九联钢箱梁安装流程
第九联钢箱梁在工厂整体胎架制造,分段运输。
钢箱梁纵向分为7段。
(15.84m+10m+12m+4m+17m+17.03m+8.87m),横向分为四段(两侧挑臂各一段,中间两箱室各一段)。
桂丹路主路两幅路的上方各有3个纵向分段,另外有一个纵向分段处于中间隔离带区域。
钢箱梁现场安装采用在既有的桂丹路主路上搭设临时支墩,然后利用大吨位汽车吊将分段钢箱梁从25#墩→23#墩依次吊装。
由于每幅路的正上方有若干个节段,因此现场钢箱梁吊装施工时需要采取临时封道和绕道的措施,采用半幅施工的方式进行。
跨第九联钢箱梁支架布置示意图
现场钢箱梁施工分为如下三个阶段:
第一阶段:
封闭往方向,改道对向车道,双向各辆车道通行,同时改造两侧匝道道各两车道绕行。
搭设路面临时支架1和支架2,安装前三个节段;
第一阶段钢箱梁安装示意图
第二阶段:
封闭中间隔离带两侧各两个车道,佛山一环双向外侧各两车道通行,同时改造两侧匝道各两车道绕行。
安装中间墩临时支架3~4,并安装中间墩墩顶钢箱梁;
第二阶段钢箱梁安装示意图
第三个阶段:
封闭桂城往丹灶方向的道路,改道对向车道,双向各辆车道通行,同时改造两侧匝道各两车道绕行。
安装临时支架5和支架6,安装节段5~节段7,三个节段的钢箱梁。
第三阶段钢箱梁安装示意图
5.焊接施工
5.1现场焊接工艺流程
焊接工艺流程图
5.2焊接的环境要求
在工地放风速仪,定时测量及记录施工期间的风速;
焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s,气体保护焊超过2m/s时,必须设置防风棚。
工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚;
雨天施工时,顶板的焊接工作必须在临时工作棚内进行,另外CO2气体保护焊宜在防风棚内进行。
湿度过大(≥80%),不利于焊接时,宜对焊接位置附近进行除湿处理,可采用局部加热的方法,减小焊接区域的湿度。
雨天焊接时,应采取措施避免雨水直接落在刚焊接的焊缝表面,避免雨水流到刚焊接的焊缝表面。
工地准备足够的雨具,小雨不影响焊接及施工;
在雨天施焊时,施焊人员必须戴绝缘手套,穿绝缘鞋,做好防漏电工作;
尽量避免在雨天的高空的焊接。
高空焊接时,在构件下面设置接火盆及监护人,防止焊花随意飘落引起火灾及伤害行人。
箱内焊接时采用移动式焊接烟尘净化器进行净化处理,然后再依靠风机产生的压力来换气、除尘。
作业人员必须使用相应的防护眼镜、面罩、口罩、手套,穿白色防护服、绝缘鞋,最好佩戴使用有送风性能的防护头盔。
5.3焊接顺序
梁现场纵焊缝顺序为:
底板对接→顶板对接→腹板对接→加劲肋对接→桥面系附属件等焊接。
底板焊接由2名焊工从中间向两边分段、对称、同时施焊。
腹板安排2名焊工对称、同时施焊。
顶板焊接采用4名焊工从中间向两边分段、对称、同时施焊,顶板的填充、盖面由一台埋弧焊机从一端向另一端进行焊接。
工地纵肋、一字肋嵌补段可以同时施工,先焊接对接焊缝,后焊接角焊缝。
5.4焊接方法
本次试验所采用的焊接方法有:
埋弧自动焊、气体保护焊两种方法。
(1)根据焊缝的焊接位置和操作方便进行焊接方法选择:
尽量采用埋弧自动焊,既CO2气体保护半自动焊打底,用埋弧自动焊盖面。
现场焊接顺序,根据先焊长焊缝,后焊短焊缝,先焊熔敷量大的焊缝,后焊熔敷量小的焊缝的原则,制定现场焊接的焊接顺序。
桥段工地连接焊缝:
先焊顶、底板的横向对接焊缝,后焊腹板的对接焊缝,最后焊加劲肋和嵌补段的焊缝。
(2)焊接要求
多层多道焊时,各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。
角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。
埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,且不大于60mm,焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。
如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:
5的坡度,搭接50mm施焊。
不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。
施工人员如发现焊缝出现裂纹,应及时通知工艺员,查明原因后才能按工艺人员制订的方案施工。
(焊材型号及焊接工艺参数详见焊接工艺评定报告)。
5.5焊接前后检查清理
焊接前,仔细核对破口尺寸是否合格、清除破口内的水,锈浊,油污及定位焊外的焊渣、飞溅及污物。
焊接后,认真除去焊道上的飞溅、焊瘤、咬边、表面气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。
5.6焊接质量检测方法
(1)焊缝无损检验标准
焊缝施焊24小时,经外观检验合格后,再进行无损检验。
对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。
焊缝超声波探伤标准按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-2013执行,探伤结果评定按《公路桥涵施工技术规范》JTG-TF50-2011附录K-1的规定执行。
焊缝射线探伤标准按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-2005执行。
(2)焊缝缺陷修补
重要焊缝的修补,如裂纹等,必须先查明原因,经质检人员和主管技术人员确认后进行,并做好记录。
焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时,用砂轮机修磨匀顺。
焊脚尺寸不足、焊缝咬边>1mm时,可采用手工电弧焊进行补焊,然后用砂轮机修磨匀顺。
焊缝内部缺陷的返修应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷,在清除缺陷时刨出利于返修焊的坡口,并用砂轮磨掉坡口表顶的氧化皮,露出金属光泽,再采用手工电弧焊或实芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接。
焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm,焊接坡口要求光顺圆滑,打磨掉尖角缺口,焊前预热100~150℃,防止裂纹扩展。
返修焊缝焊后均要求打磨光顺,并按原质量要求重新复检,返修焊缝的最小长度不小于50mm。
同一部位的焊缝返修次数不宜超过两次;
返修次数超过两次的,应先查明原因,并制定相应的返修工艺,返修工艺须经技术负责人签认后才能实施。
6.涂装施工
6.1涂装条件要求
①现场施工技术负责人员和具体操作的施工人员,必须全面控制施工条件满足工艺要求。
根据当天的现场气候及其它条件,决定施工、停工、返工、指导施工和处理特殊问题。
②涂装前除锈达到要求的除锈等级,即不低于Sa2.5级。
③涂装气温在10℃~35℃之间,湿度应控制在80%以下。
④有雨、雾、雪、霜、冻时或灰砂飞扬场合不允许施工。
⑤涂装钢材表面温度高于露点3℃以上,风力不大于三级。
⑥喷涂的空气要干净、无油、无水,涂料粘度要合适。
⑦注意多组份油漆的熟化期及使用期。
6.2涂装方式及方法
补涂位置以空气喷涂及刷涂为主,采用PQ—2型喷枪。
整体涂装时全部采用高压无气喷涂及空气喷涂,涂料常温干燥固化。
漆膜的干燥、涂覆间隔时间及漆膜厚度控制
本钢结构所有涂料均为常温干固化,喷涂过程中应经常用湿膜测厚仪检测厚度,每道漆干膜厚度最大允许10μm偏差。
6.3质量要求
按照《钢桥防腐设计及施工工艺要求》和《公路桥涵施工技术规范》进行涂装检验,重点如下:
每层膜喷涂后等漆膜完全干后检测漆膜厚度,对表面积大于2m2的工件,每件测十处,每处测三点取平均值,表面积小于2m2的工件,每件测五处,每处侧三点,取平均值记录。
各处测量值的总平均值在规定厚度的95%以上,最低值在规定厚度的85%以上为合格。
油漆必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无流挂、无桔皮、无漏涂、无脱落、无砂料等杂质。
局部漆膜破损处必须进行补涂,补涂时先采用手工电动工具打磨至Sa3.0级,再按涂装体系涂装各层涂料。
经检测后按规定用专用表格填写清楚,所有检测数据均需手工填写,并有自检、专检人员签字,最后由监理签认。
钢梁防腐涂装方案表
油漆防护部位防护年限应满足防腐期15年要求。
6.4涂装检验
(1)外观:
漆膜连续、平整;
颜色与色卡一致;
无流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷;
并保证不出现漏涂等——目视比较法
(2)内部:
干膜厚度采用测厚仪测量,并符合技术规范的要求;
附着力采用划格法或拉开法测量,符合技术规范的要求;
密度采用称量法。
(3)检查前校对测厚等仪器的灵敏度,保证仪器正常使用。
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- 钢箱梁 施工 监理 交底