冷却塔烟囱工程主要施工方案Word文档格式.docx

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根据厂区平面方格网和烟囱、冷却塔的中心坐标，作互成90°

方向的半永久性控制桩，每个方向上至少两个。

在筒壁施工前，控制桩用来校核烟囱和冷却塔的中心点及其坐标；

在筒壁施工中，控制桩作为观测施工平台是否扭转的基准点。

在筒壁施工完成后，控制桩作为检查烟囱垂直度和观测其倾斜的基准点。

2.2烟囱、冷却塔中心桩的设置

在土方施工前，根据构筑物的中心坐标定出中心点。

待挖土达到设计深度后，再次定出中心点。

在浇灌基础底板混凝土时，在中心位置埋设一块铁板，待基础拆模板后，利用地面上的控制桩，用“+”字交会法把中心点测到铁板上，并作出记号。

中心桩要妥善保护。

在上部结构施工时，在烟囱、冷却塔圆周中心，留一个直径为76～100mm的孔洞，以备激光发射器光束通过。

另外，在此孔洞上设一活动盖子，以防砂、石、灰浆等掉下来而损坏仪器。

2.3标高的控制

根据现场情况，在构筑物四周拟设两个水准点。

±

0.00m以下的高程控制点从地面的高程控制网的某一点向下引测，闭合到另一个地面高程控制点上，高差应不超过3mm。

0.00m以上的高程从水准点引测到结构内壁，从吊笼位置用钢卷尺向上丈量引测，用水平仪操平，控制各层的高程。

筒身高度实行一天一抄平，一米一刻记，十米一标记，五十米一校核。

2.4半径控制

烟囱的半径，在辐射梁上标尺刻度进行测量。

在施工平台组装完成后，校核施工平台与基底中心在同一垂直线后，通过平台中心丈量每一根辐射梁的尺寸，用油漆作标记或用扁铲在辐射梁上凿出刻度，即可据此测定半径。

冷却塔的半径由中心标靶，用钢卷尺和拉力镑现场量测。

2.5扭转观测

操作平台扭转用经纬仪和钢尺检测，经纬仪设在筒身外100m处的固定点，观测平台上的标志点与筒身上的固定点的扭转距离（由平台上人员量出弧线长度），定时复测。

2.6沉降观测

2.6.1沉降观测点布置准备工作

测量仪器和工具应用精密水准仪及与之配套使用的水准尺。

沉降观测中，每次需记录观测时间，构筑物的荷载变化，气象情况与施工条件的变化。

在筒壁的施工中，在标高+0.50m处，按设计要求沿圆周设置沉降观测点。

作为沉降观测点的首次高程测定准确后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录中。

在筒身施工过程中，施工期间沉降观测次数按设计要求；

若设计无要求时，按照规范规定每升高15～20m进行沉降观测一次。

筒身施工完成后，沉降观测继续进行。

2.6.2沉降观测点成果的整理

沉降观测资料应及时整理，妥善保存，每次沉降观测的结果，记入沉降观测记录中，计算出每次观测的沉降量，并绘制出沉降观测日期与沉降量的关系曲线图，供设计、施工有关技术负责人员使用。

并作为该工程技术档案资料的一部分。

2.6.3沉降观测注意事项

沉降观测是一项长期性，系统性观测工作。

为保证观测成果的正确性，如实反映构筑物沉降情况，应做到：

a）固定人员观测和整理成果；

b）固定使用的水准仪及水准尺；

c）使用固定的水准点，按规定的日期、方法及路线进行观测。

3、烟囱

该烟囱工程为烟囱为现浇钢筋混凝土套筒烟囱，高210m、喉部内径7m、筒壁双层配筋。

内衬为耐酸胶泥砌筑耐酸砖，筒壁内侧刷防酸涂料，耐热层采用玻璃棉毡，标高70m以上筒身外侧涂航空标志漆。

烟囱基础采用钢筋混凝土环板基础，基础埋深-7.0m

3.1基础施工

3.1.1施工流程

土方开挖→垫层浇筑→基础钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→养护→回填

3.1.2挖土

基坑开挖时采用二台PC220挖土机，分别从中心向两侧流水作业，铺设路基箱以保证车辆正常行驶。

基坑放坡为1：

1，施工作业面为0.8m。

基坑底标高以上20cm处，需人工修土。

认真修整边坡，严禁超挖，严格控制挖土标高。

为防止雨天雨水冲刷边坡，造成塌方，须认真修正边坡外，在基坑上部四周堆筑20×

20cm挡水坝，以防止地面水向基坑内汇入。

根据开挖后的情况，在坡脚处叠三—四层灌土草袋以压坡脚。

施工期间加强对基坑周围2×

4.5m范围内土体裂缝的检查，在基坑4.5m范围内禁止堆物。

垫层浇筑完毕后砌两皮砖代替模板并形成挡水坎，以防止雨天泥浆污染钢筋。

基坑内的积水应及时排除，在基础施工中保证基坑干燥。

挖土同时在基坑四周开挖好排水沟，排水沟宽20cm，深30cm。

同时设置4只60cm×

60cm的积水井。

用水泵将积水提升至地面排入下水道。

3.1.3垫层浇筑

地基验槽后，即进行混凝土垫层浇筑施工。

垫层采用集中搅拌混凝土泵送入模，垫层浇筑前对模板顶标高进行测量，并在基坑底部测设2m见方的标高网。

垫层浇混凝土采用平板震动器和插入式震捣器进行震捣，表面用刮尺刮平，铁板紧面木抹子搓毛，垫层浇筑后12h开始洒水养护。

3.1.4钢筋制作绑扎、防雷接地烧焊（钢筋绑扎前避雷接地须施工完毕）

3.1.4.1钢筋进货及加工要求：

钢筋进场首先应检查钢材合格证、质保书，核对钢筋的规格型号，然后按规定进行取样作力学性能试验，确认产品合格后才能使用。

进场钢筋应分规格、分批堆码整齐，并挂好产品状态标识牌。

认真熟悉施工图，根据施工图明确的各种钢筋的相互关系认真放样。

制作时对照钢筋翻样表进行，并根据进场钢筋长度和翻样表明确的钢筋接头形式进行认真配料，杜绝钢筋浪费。

钢筋弯曲时先进行试弯，待核对尺寸准确无误后再进行成批加工。

加工好的钢筋应分类分别堆码整齐，挂上标识牌，以便绑扎时不至于用错。

3.1.4.2钢筋制作

钢筋由钢筋加工厂制作，挂牌堆放整齐。

钢筋骨架制作长度偏差不大于±

5mm，高度偏差不大于±

3mm，交叉钢筋部位封闭式接头处都必须满焊，焊缝为双面焊。

所有钢筋在制作前均按规定进行复试。

Ⅱ级钢筋弯钩制作均需放样，一次成型，不允许有回弯钢筋，下料尺寸须按设计规定进行复核。

各种编号的钢筋成型后均挂好料牌，归堆整理。

3.1.4.3钢筋绑扎

钢筋接头方式：

纵向钢筋采用闪光电焊，环筋采用45d绑扎搭接或单面搭接焊接。

钢筋搭接时应在接头中间和两端用铅丝绑扎牢固。

钢筋网的绑扎：

基础钢筋网绑扎时外边两排所有交叉点绑扎，中间可以隔空呈梅花状绑扎。

绑扎时扎点的铅丝扣应呈八字形，以免扎点移位使网片歪斜变形。

所有钢筋焊接接头和搭接接头均应相互错开，同一截面焊接接头率≤50%，搭接接头率≤25%。

钢筋保护层的厚度：

底板50mm、其他35mm。

采取垫与底板混凝土同配合比的细石砂浆垫块的方法来保证保护层的厚度符合设计及规范要求。

钢筋绑扎前先进行弹线分格，钢筋骨架绑扎须预防发生整体倒塌，因此当第一榀骨架竖立前先支好钢管马凳架作为骨架靠山，骨架竖立后即焊上剪刀撑（Φ28钢筋制作），支撑角度不大于45º

，底层钢筋完成后先扎中间分布钢筋，使构成骨架支撑的构件长细比达到设计规定后再上面层钢筋。

这样就能有效地防止骨架整体侧向失稳。

骨架全部立好后可拆除马凳架。

骨架和环向筋流水交叉施工，临时剪刀撑应随进度视具体情况随时加固，整个骨架沿圆周设三道剪刀撑，任何施工人员不得随意拆除，局部拆除需征得技术人员同意后方可进行。

环向筋在同一位置的接头应按施工规范错开，接头位置间隔应符合施工规范的规定，绑扎不允许出现漏点现象。

垫好保护层垫块。

钢筋骨架做径向布置，钢筋在同一截面错开距离不少于52d。

筒壁插筋应固定牢固，在插筋高度方向分上、中、下布置三道环向钢筋绑扎牢固以便固定插筋，防止混凝土浇注时插筋位置变动。

钢筋绑扎的质量要求：

a）钢筋的绑扎严格按照施工图纸进行，不得出现少筋、漏筋、改变间距、以小代大的情况。

b）钢筋表面应平直、洁净，不得有损伤、油渍、漆污、片状老锈和麻点等缺陷。

c）钢筋的接头应符合设计要求，并相互错开。

d）钢筋的间距偏差应≤20㎜。

e）主筋保护层偏差应控制在±

10㎜之间。

3.1.5模板安装及拆除

3.1.5.1中心定位及半径控制

为严格控制基础中心点，保证基础圆弧度，在基础中心搭设1000×

1000方形测量控制平台，采用#10槽钢现场烧焊，高度从-4.0m至+0.2m，此架须独立设置，不得与其它物件相连，以防中心点发生偏移。

从-4.0m标高中心点垂直引出上部中心标志点，经校测无误后作为+0.2m标高处临时中心点。

基础及筒壁内、外半径从此中心点引出。

3.1.5.2模板安装

基础模板采用定型钢模板，采用Φ22钢筋弹箍Φ48钢管支撑系统固定。

钢模板设6道Φ22钢筋弹箍，每道弹箍采用单面焊搭接，搭接长度为10d（22cm）。

各道弹箍用葫芦受紧，受紧程度要均匀，以保证各道弹箍均匀受力。

弹箍外侧设双根Φ48钢管，间距为1.0m。

模板采用Φ12对拉螺栓固定，最大间距为1.0m×

0.9m（0.9m为高度）。

由于烟囱基础呈圆形，为保证模板整体稳定性，沿径向设置钢管抛撑，径向间距为2.0m，高度方向设三道。

所有对拉螺栓两端均要垫25mm厚的木华丝，以便混凝土浇筑后凿除，割掉对拉螺栓并修补。

模板质量要求：

a）模板安装严格按施工规范及火电施工质量检验及评定标准进行施工和检查验收，应达到以下质量要求：

b）模板的拼缝宽度不大于2.5㎜。

c）模板表面不得有粘浆，不得漏涂隔离剂。

d）半径偏差控制在+10mm～-5mm之间。

e）标高偏差控制在±

10mm之间。

f）模板加固必须牢固，不允许产生变形。

3.1.5.3模板拆除

基础混凝土养护结束，进行拆除模板工作，拆除时应先内后外，先上部后下部。

拆除弹箍时应注意，用气割割除钢筋两端时，1m处均需由有人握牢，以防弹箍反弹伤人。

所有拆除应予以清理，分类归堆。

模板拆除后，割除对拉螺栓头，用1:

2水泥砂浆修补。

3.1.6混凝土浇捣、养护

基础底板混凝土浇筑一次成型，烟道基础短柱和钢内筒基础的施工缝留在基础大底板的表面。

3.1.6.1浇捣

基础混凝土属大体积混凝土，采用集中搅拌混凝土泵送,中心大斜坡浇筑法，现场布置二辆泵车，八辆搅拌车，沿环形基础相向浇注，斜坡均匀逐层下料同时机械振捣，每层浇筑厚度均为0.5m，上一层混凝土应在下一层混凝土初凝前对其进行覆盖，以免产生冷缝。

在振捣上一层混凝土时，振动棒插入下一层混凝土5cm左右，振捣密实。

3.1.6.2养护

本工程烟囱基础属大体积混凝土，基础保温经理论计算结合我公司多年来在大体积混凝土施工方面的成熟经验，基础顶部采取覆盖三层草包或麻袋保温，混凝土浇捣完毕后十二小时内，顶面覆盖草包或麻袋，浇水蓄热保湿养护。

混凝土养护时，每天洒水四次，上午两次，下午两次，若气温变化时，可据实际情况变动洒水次数，保证混凝土表面有一定的湿度。

混凝土养护、洒水、测温设专人负责，且做好记录。

另外，为严格控制大体积混凝土的内外温差，保证养护时间符合要求，掌握内部温度变化情况，防止有害裂缝的出现，必须对基础混凝土进行测温。

3.1.6.3测温方法及操作要点

混凝土浇捣前2～3天，先在现场进行测温仪安装，包括配线、连接、调试，同时进行试测温，用0℃～100℃水银温度计与之相比较,以确定测温仪是否工作性能稳定。

混凝土浇灌完毕后，测温仪开始工作，24小时不间断记录下温度变化值。

前7天升温阶段每8小时记录一次；

以后散热降温阶段每12小时记录一次。

若遇温度突变或温差过大增加记录一次，待内外温差不大于25℃时方可结束测温。

测温过程中经常观测仪器是否处于稳定状态，出现异常情况应及时处理，保证测温数据正确。

记录速度一般控制在每小时记录纸长度60cm为宜。

另外，在每组电测点附近的基础表面留一个φ48的预留孔，以作为电测失效的应急措施。

3.1.6.4控制混凝土有害温度裂缝产生及扩展措施

a）在集中搅拌混凝土技术条件中注明：

选用水化热低，初凝时间长的矿渣水泥，黄砂宜选用细度模数≥2.5的中砂，砂石的含泥量≤3%和1%。

b）协助搅拌站应用“双掺”技术，减少水泥用量，降低水灰比和水化热，协助拌站试拌，完善混凝土配合比。

c）浇筑前对拌站的计量设备进行检查。

d）混凝土浇筑过程中，加强坍落度控制和浇筑强度控制，加强振捣控制，以检验混凝土质量，确保不出现冷缝，提高混凝土的密实度。

e）严格混凝土表面的紧面工艺，采用二次紧面工艺。

f）测温控制，用测温数据来指导保温保湿养护工作，严格控制混凝土内外温差符合≤25℃要求。

3.1.6.5施工缝的处理

严格按《规范》要求进行操作，施工缝处理完毕后进行隐蔽工程验收。

3.1.7沉降观测

垫层浇筑完毕后，在基础外侧紧靠基础边缘的垫层上做沉降观测点标记，并进行沉降观察初始值的测定，待基础拆模后立即将其引测到基础顶面，同样做好沉降观测点标记，最后引测到设计规定的沉降观测点上。

以确保沉降观测资料的完整性。

在整个施工阶段，按设计文件规定进行观测。

3.1.8基础回填

3.1.8.1回填主要采用素土回填。

回填前把基坑内的积水、杂物清理干净。

不允许含有大块的土块、砖石和杂草。

3.1.8.2回土方法总体考虑选用机械进行分层压实，回填土应分层铺摊。

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

蛙式和平板式打夯机每层铺土厚度为200～250mm。

每层铺摊后，随之耙平。

局部狭小区域考虑采用平板打夯机进行人工夯实。

3.1.8.3回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

3.1.8.4现场用环刀取样做干容重试验，回填压实系数、干容重、含水率分别要求符合规范及图纸要求，试验合格后方可进行下一层的回填。

3.1.8.5回填土每层填土夯实后，应按规定见证取样进行环刀试验，测出土的干密度；

达到要求后，再进行上一层的铺土。

3.2.8.6如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1:

2。

上下层错缝距离不小于1.0m。

3.1.8.7基坑回填土应连续进行，尽快完成。

施工中注意天气变化，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水并及时抽干。

3.1.8.8回填工程应尽量在雨季前完成，雨天必须停止回填施工作业。

3.1.8.9如雨量较大可考虑在土面上开沟排水。

3.2筒壁现浇段施工

积灰平台及现浇段采用翻模施工方法，模板系统采用组合钢模板及钢管排架支撑施工。

积灰平台以下一次施工完成，积灰平台以上采用翻模模板作为现浇段的施工模板，同时安装电动升模的轨道模板。

积灰平台以上施工三段。

3.2.1排架工程

采用扣件式脚手架，分内外排架。

内排架采用满堂脚手架，靠近筒壁6排立杆沿圆周呈辐射状布置，其余立杆沿轴向布置，两部分紧密相连，或全部采用轴向分布。

3.2.1.1搭设顺序：

地基处理→放置纵向扫地杆→立柱→横向扫地杆→纵向水平杆→横向水平杆→连墙杆→剪刀撑、横向支撑→铺设竹笆→搭设栏杆→搭设“之”形爬梯→拉设安全网

3.2.1.2内外排架按规定合理设置剪刀撑和横向支撑，外排架每道剪刀撑每隔4跨设置，其宽度为4跨，横向支撑在两步内自上而下呈之字形连续布置，连墙杆2步3跨布置，保证内外排架有足够的稳定性。

内排架每隔四根立杆通长布置一道剪刀撑，梁底采用独立排架支撑。

为供人员上下和材料运输之用，搭设斜跑道，其坡度为1：

3，满铺竹笆加设钢管防滑条。

脚手架上设置避雷接地装置。

3.2.1.3脚手架基础：

由于内外脚手架高度较大荷载较大，内排脚手架立杆直接放在基础砼上。

对外排脚手，待基坑回填夯实后浇筑10cm厚的砼，上铺设10#槽钢，外脚手立杆放在槽钢上。

做好外脚手架旁边的排水措施。

3.2.1.4材料：

采用钢管Ф48x3.5搭设脚手架，钢管表面应光滑平直，无裂纹、压痕、硬弯等缺陷。

扣件与钢管应贴和紧密，扣件转动部分灵活，不得出现锈蚀、变形、滑丝、伤痕等现象。

3.2.1.5连墙杆：

外脚手架设置连墙杆。

连墙杆2步3跨并排布置，利用短钢管一端用扣件与立杆连接，另一端与筒壁上对拉螺杆烧焊连接。

3.2.1.6支撑：

内外脚手架设置剪刀撑和横向支撑。

每道剪刀撑跨越立杆5根，其宽度为4跨，斜杆与地面的倾角在45º

~60º

之间。

斜杆采用对接接头，用旋转扣件与立杆或横向水平杆伸出端连接牢固。

横向支撑在二步内自下至上呈之字形连续设置，斜杆用旋转扣件与立杆或横向水平杆伸出端连接牢固，横向支撑每隔六跨设置一道。

内脚手架设置剪刀撑，每隔四根立杆沿径向或轴向从下到上设置一道。

3.2.1.7斜跑道：

搭设斜跑道，以供人员上下和材料运输之用。

斜跑道宽度为1.2m,坡度为1:

3，满铺竹笆加设钢管防滑条，防滑条间距30cm，斜道两侧设两道栏杆，转弯平台须采用竹笆防设。

3.2.1.8施工操作层满铺竹笆四角用铅丝绑扎固定，操作层外侧设置两道防护栏杆，高度分别为1.05m、0.4m。

沿脚手架四周从下到上设置小眼细网围护。

3.2.2模板工程

按照翻模工艺施工的现浇段模板系统为普通组合钢模板。

筒壁的半径收分通过钢模板之间的楔形木条调整，楔形木条与钢模板间用双头螺丝连成整体，对拉螺丝穿入楔形木条，竖向间距600mm，横向间距与楔形木条间距相同。

3.2.2.1模板固定方式

内脚手架固定内模，用以控制半径；

通过对拉螺丝由内模固定外模，用以控制壁厚，确保外半径尺寸正确。

3.2.2.2内模安装

先根据筒壁内半径及坡度，减去模板及抱箍的位置，算出脚手管在半径上所处的位置，并用扣件和短管将其固定于内脚手架上（内脚手架用φ48×

3.5的钢管搭成满堂架），为保证模板整体刚度和圆弧度，内外模板采用钢筋（Ф22）弹箍，上下间距为600mm。

接头处用电焊连接，焊缝长度不少于220mm。

接着把配置好的定型钢模由下至上依次支设于抱箍上，并用8#镀锌铁丝扎牢形成整体。

注意收分模板应编号均匀插入，不能漏插和错插，内模板支好后及时检查其弧度和半径，有误差及时进行调整，合格后方可进行下道工序施工。

弹箍外加竖向钢管支楞，通过对拉螺丝和槽钢华司固定。

3.2.2.3外模安装

待钢筋绑扎完经检查验收合格后进行外模安装，安装时从一点开始安装一块收分模板和三块定型钢模，注意收分模板的位置应与内模收分模板基本对齐，以便穿拉杆，安装应注意模板、背管、抱箍、拉杆同时进行，以防外模的弧度不能保证。

为保证混凝土筒壁的外表质量，外模板采用新模板；

对拉螺栓采用Ф12，为保证筒壁厚度，用φ16的PVC管作顶撑。

拉杆穿过PVC管,调紧拉杆时让PVC管顶紧内外模。

混凝土浇注完毕拆模后抽出对拉螺栓，用水泥砂浆封闭。

内外模板安装以前应对基础环壁上口进行砂浆找平，防止模板底部缝隙漏浆。

3.2.2.4模板安装示意图

3.2.3钢筋工程

钢筋绑扎由内向外进行，竖向钢筋采用直螺纹接头，环向钢筋采用绑扎连接，搭接长度符合设计要求。

立筋、环向筋加工成型，当竖向筋减少或增加时应沿整个圆周分配。

钢筋位置正确，不得遗漏。

钢筋保护层用砂浆垫块控制。

所有埋件位置正确，固定牢固，不得遗漏。

钢筋采用经检验合格的Ⅱ级钢筋。

3.2.3.1钢筋制作

钢筋制作前还应检查出厂合格证及复检报告，合格的钢筋先在加工场按图纸要求制作好后挂牌堆放整齐，制作时要求放样、下料、弯曲准确，配料合理。

3.2.3.2钢筋绑扎

待内模板验收合格后将制作好的钢筋运到现场安装。

钢筋安装时先在顶部和中部各固定一圈环向标准筋再扎其余位置环筋。

注意钢筋间距均匀，接头错开，搭接长度符合设计要求，具体操作时要划线控制。

钢筋绑扎由内向外进行，竖向钢筋采用直螺纹接头连接，环向钢筋采用绑扎连接，搭接长度符合设计要求。

为确保钢筋绑扎质量，应作到以下几点：

a）绑扎水平筋以前先在模板上口位置固定一圈标准半径水平筋，同时把竖向钢筋调整垂直、均匀。

b）沿圆周间距2m左右在相应位置的竖向钢筋上用粉笔划出每道水平筋的位置线，严格对准标记绑扎。

c）在标准水平筋上划出竖向钢筋的位置线，对线绑扎，保证竖向钢筋位置正确、垂直。

d）横竖钢筋交叉点可隔空绑扎，即绑扎点呈梅花形布置。

为确保牛腿位置正确，应先测出牛腿根部钢筋标高标注于竖向钢筋上，并用水平管复查一周的标高点是否水平，并在此位置绑扎一道水平筋后再绑扎牛腿其余的钢筋。

水平钢筋搭接长度应符合设计及规范要求，接头错开布置，同一截面上接头数百分率≤25％。

竖向钢筋采用直螺纹接头，其焊接严格按钢筋焊接规程进行操作和检查验收。

钢筋安装完成后用高标号砂浆垫块垫出钢筋保护层。

3.2.4混凝土工程

混凝土采用集中搅拌混凝土浇筑，采用混凝土多点卸料对称分层分皮同时上升，每层浇筑250～300厚，连续浇筑的方法。

混凝土经串筒入筒壁，混凝土用插入式振动棒（内部振动器）进行振捣，根据浇筑方法分层捣固，振捣时振动点采用行列式排列，从下向上进行，间距不得大于500，且注意振捣时间控制20s～30s之间，防止漏振和捣固不密实。

振动器操作做到“快插漫拔”，且振捣上层混凝土时应插入下层混凝土不超过5cm。

为保证施工缝平滑过渡，外模板比内模板稍高。

由于孔