数控编程技术作业综合题目及答案完整版Word下载.docx
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1、计算图、图所示零件的各基点坐标,并将结果填入表中。
图基点坐标计算1
图基点坐标计算2
2、加工图所示零件轮廓,材料毛坯尺为80×
63×
6mm,工件坐标系设定在零件的左下角,按图中所给条件,计算出X3、X4、X5和Y1、Y5的坐标值,若采用直径为8mm的立铣刀进行轮廓加工,计算刀位点轨迹各基点的坐标值。
X
Y
7
8
解:
Y1=19×
tan30°
=Y5=22+34×
sin45°
=
X3=(57-45)×
tan40°
X4=X5-(57-22-34×
)=
X5=75-(34-34×
图典型轮廓铣削零件
第5章常用准备功能指令的编程方法
五、编程题
1、根据图所示零件的轮廓尺寸,分别在G90、G91方式,用G00、G01指令按刀具轨迹(虚线为快速移动轨迹)写出加工程序,并填入程序单中。
G90方式程序单G91方式程序单
N
G
Z
F
9
10
11
12
G00
G01
X25
X50
X100
X101
X125
Z1
Z-25
Z-50
Z-75
Z-100
Z25
F160
13
14
G91
G90
图车削零件轮廓
2、仔细阅读下列程序,根据程序单,在图的坐标网格中画出刀具运行的轨迹和零件轮廓。
试题2的程序单
Z-
Z-25
X75
Z-50
Z-75
Z-100
图坐标网格
3、根据图所示零件的轮廓尺寸,在G90方式,用G00、G01、G02/G03指令按刀具轨迹(虚线为快速移动轨迹)写出加工程序,并填入程序单中。
若用91方式编程,程序需做那些改动。
图试题3的零件轮廓
图的程序单
I
K
G03
G02
X60
Z-45
I0
I5
K0
4、零件的形状、尺寸及刀具路线如图所示。
在G90方式,用G00、G01、G02/G03指令写出刀具运行轨迹的NC程序,填入程序清单。
15
X0
X12
X35
X40
X46
X52
Z0
Z-20
Z-30
Z-52
Z-54
Z100
I8
K-8
K-3
图题4的零件轮廓
第6章刀具补偿指令及其编程方法
1、刀具起点在(-40,0),法向切入(-20,0)点,切一个40mm的整圆工件,并法向切出返回点(-40,0),刀具轨迹如图1所示。
利用刀具半径补偿指令,编写零件的轮廓加工程序。
%3345
N1T01M6(换一号刀,确定其坐标系)
N2M03S400(主轴以400r/min正转)
N3G00X-40Y0(到程序起点位置)
N4G43H1Z0(刀具移到下刀点)
N5G01G42X-20F60(加入刀具园弧半径补偿工进接触工件)
N6G02I20(加工Φ40外圆)
N7G1G40X-40Y0(取消半径补偿,返回程序起点位置)图轮廓铣削刀具轨迹
N8G0Z100(退出已加工表面)
N9G00X30(退出已加工表面)
N11M30(主轴停、主程序结束并复位)
2、用16的立铣刀精铣34mm的孔,孔深为12mm,工件坐标系原点为孔的中心与上表面的交点处,要求切向进退刀和刀具半径补偿功能,试编写加工程序。
%3110(主程序程序名)
N1G92X16Z1(设立坐标系,定义对刀点的位置)
N2G37G00Z0M03(移到子程序起点处、主轴正转)
N3M98P0003L6(调用子程序,并循环6次)
N4G00X16Z1(返回对刀点)
N5G36(取消半径编程)
N6M05(主轴停)
N7M30(主程序结束并复位)
%0003(子程序名)
N1G01U-12F10(进刀到切削起点处,注意留下后面切削的余量)
N2G03R8(加工R8园弧段)
N3R60(加工R60园弧段)
N4G02R40(加工切R40园弧段)
N5G00U4(离开已加工表面)
N6(回到循环起点Z轴处)
N7G01F100(调整每次循环的切削量)
N8M99(子程序结束,并回到主程序)
3、如图2所示。
零件的左端外圆64尺寸已加工完毕,利用刀尖圆弧半径补偿功能,编写零件右端外轮廓的精加工程序。
%3308
N1G92X40Z5(设立坐标系,定义对刀点的位置)
N2M03S400(主轴以400r/min旋转)
N3G00X0(到达工件中心)
N4G01Z0F60(工进接触工件毛坯)
N5G03U24W-24R15(加工R15圆弧段)
N6G02X26Z-31R5(加工R5圆弧段)
N7G01Z-40(加工Φ26外圆)
N8X40Z5(回对刀点)
N9M30(主轴停、主程序结束并复位)图车削典型零件
第7章简化编程指令及其编程方法
1、加工图所示零件的孔系,若零件的厚度为8mm,Z轴工件坐标系原点定义在上表面。
利用固定循环指令,编写孔系加工程序。
具体要求:
(1)按“走刀路线最短”原则编程;
(2)按“定位精度最高”原则编程。
按“走刀路线最短”原则编程
1.T1M6
2.G0G90G54X20Y165
3.G43H1Z20S100M3
4.G91G99G81X30Z-8R3K5;
5.X-15Y-15
6.X-30K4
7.X15Y-15
8.X30K4
9.X-15Y-15
10.X-30K4
11.X15Y-15
12.X30K4
13.G80
14.G90G0Z10015.M30图孔系零件
按“定位精度最高”原则编程
N10G54S800M03T01
N20G00X0Y0
X-10Y20
Z5
G91G81G99X30Z-10R5K5
X-105Y15
X30K4
X-135Y15
X30K4
GOOX0Y0
M02
2、某工件顶部有两个形状相同、高度为10mm方凸台,坐标如图所示,利用子程序编写其精加工程序。
O0001
T1M6
G0G90G54X40Y20
G43H1Z50S500M3
G1Z-5F100M98P0002
G0Z50X120Y20
G0Z200M30
O0002
G1
G91Y40
Y-40
X-40
图要素坐标
第8章数控车削加工编程
四、编程题
1、加工如图所示零件,毛坯尺寸为65×
105mm,材料为45#钢。
仔细阅读图纸,计算出基点坐标,并编写零件的醋、精加工程序。
图的加工程序
程序号
程序
程序注释
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
G54G00X
T0101
S630M03
G00Z0M08
G01X0
G71
G71P100Q230
G01G42Z
Z-18
G02X24Z-20R2
G01X30
Z-35
G02X40
建立工件坐标系
选择1号刀
主轴正转,转速630r/min快进到
加工起点,切削液开
端面加工
退刀
粗加工循环起点
粗车固定循环
直径方向余量单边,回退量1mm
到点(15,3)位置
倒角延长线
加工倒角
加工φ20外圆
加工R2圆角
轴间端面加工
加工φ30外圆
加工锥面
加工圆弧
加工φ40外圆
加工R5圆角
倒角至延长线外
粗加工后退刀
换3号刀
到精加工起点
轮廓精加工
退刀、取消刀补
主轴停止
程序结束
车削加工编程实训零件1
2、加工图所示零件右端各要素。
62尺寸已加工完成,并用三爪卡盘垫铜皮夹紧。
在进行外圆精车前应采用外圆粗车指令G71去除大部分毛坯余量,粗车后留mm余量(单边)。
刀具及其加工参数如表8-1所示,编写零件右端的加工程序。
表8-1主要切削参数
切削用量
刀具及加工表面
主轴转速S/r·
min-1
进给速度f/mm·
r-1
T01外圆粗车
800
T02外圆精车
1000
T03切槽
315
T04车螺纹
600
(a)零件图
(b)刀具编号
图车削加工编程实训零件1
试题2程序清单图的加工程序
%40
G26
G0X100Z150
T11(粗车刀)
M3S630
G0X65Z0
G71X0I2K1L9
?
Z-40
G1W-5
W-62
T22
S1100
G0X0Z1
X28
X30Z-1
G3X50W-5R5
G2U10W-5R5
X62
T33
S315
G0X32Z-20
T44
S200
G0X32Z2
G92Z-22
X29
M30
3、加工如图所示零件,毛坯尺寸为50×
85mm,材料为45#钢。
仔细阅读图纸,进行工艺分析,并按零件的装夹顺序,编写零件的加工程序。
图车削加工编程实训零件2
工艺路线
平端面
钻孔
粗车大端留(精车余量1MM)
平端面(掉头.精车余量1MM)
粗车小端
打中心孔
精车大端(掉头)
切退刀槽(掉头一夹一顶)
精车外轮廓
车螺纹
程序:
%55
M3S650
G0X52Z0
G1X20F150
G0X42Z3
G1Z-45F150
掉头
T11M3S650
G1X0F150
G0X25Z2
G1Z-26
G2X421Z-43R24
T22(精车刀)
M3S1500
G0X37Z1
G1Z0F100
X41Z-2
Z-16
T33(镗刀)
G1Z-25
G0X20
Z2X100Z150
T44(切刀)M3S350
G0X26Z-26(R)
G1X20
G0X100
Z150
S1500
G0X20Z2
G1Z0F60
X24Z-2
Z-26
G1Z-60
X41Z-65
T55(螺纹刀)
S250
G0X26Z3
第9章数控铣削加工编程
三、编程题
1、如图所示,在XY平面内使用半径补偿功能进行轮廓切削,设起始点在X0、Y0,高度100mm处,切削深度为10mm,Z轴进给速度为F100,X、Y轴进给速度为F200,程序如下:
N1G90G54G17G00S1000M03
N2Z100
N3G41D01
N4Z2
N5G01X-F100
N6F200
N7
N8
N9
N10G00图加工要素坐标
N10G00
N11G40M05
N12M30
(1)程序能否加工出图示轮廓。
答:
不能
(2)会出现什么情况,分析原因。
答:
G41后面不能连续出现两个Z轴移动指令。
(3)写出正确的程序。
N1G90G54G17G00S1000M03
N2Z100
N3Z2
N4G01Z-F100
N5G41D01
N6F200
N7
N8
N9
N10G00
N11G40M05
N12M30
2、加工如图所示零件,仔细阅读图纸,完成下列内容。
(1)进行加工工艺分析,包括选择刀具、装卡与定位方法、切削参数、走刀路径等,编制工艺卡片。
(2)编写孔系加工程序。
(3)按图b所示刀具路径,编写凹槽的精加工程序。
(b)刀具轨迹
图典型铣削加工零件
图的加工程序
(2)孔系加工程序为:
G90G54G17G00S1000M03
G98G83X8Y8Z-30R5Q5F40
X8Y52
X92
Y8
G80X0Y0
G00Z100M05
(3)
O0002
G00X70Y0
Z5
G01Z-15F100
G42G01Y22D01
X8
G03X8Y5R3
G03Y22J7
G01G40X70Y15
G00Z100
M05
3、加工如图所示零件,仔细阅读图纸,完成下列内容。
(3)编写凹槽的精加工程序。
(4)编写凸台(面1)轮廓的加工程序。
(5)若使用加工中心,在一次装夹下,完成凸台、凹槽、孔系的加工,试编写其加工程序。
图典型零件
(3)O0002
G00Y35
G01Z-5F40
G41G01Y28D01
G03Y21R7
G01X23
G03Y28R5
G91G01Y11
G03X-5Y5R5
G01X-11
G03X-5Y-5R5
G01Y-11
G03X5Y-5R5
G01Y26
G03Y28R7
G01G40Y28
M05M30
(4)O0002
G00X50Y-35
G00Z10G01Z-7F80
G41G01X35Y-35D01X
G03XY35R126
G01X-
G03Y-35R126
G40G01X40
M3
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