桥涵工程施工方案Word格式文档下载.docx
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在开钻前,要做好泥浆的制备,备足1.5倍一根桩所需泥浆用的粘土。
泥浆的拌制视条件采用砂浆拌和机拌和、人工拌和或直接在钻孔内投放粘土,利用锥头冲击或回转制造泥浆。
将储浆池蓄满。
钻进按工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。
在钻进过程中,要随时根据钻进情况、土层土质、泥浆比重等调整钻头压力和钻头转速。
6、终孔:
当钻孔深度达到设计标高后,用孔规测孔径,测孔深,填写钻孔记录表。
7、清孔:
先将钻头在孔底空转,再用水管向孔内注水,注水同时搅拌孔内泥浆,简称换浆。
换浆的同时比重瓶量测泥浆比重,泥浆比重在1.05-1.15g/cm3之间即为合格,换浆完成后用测锥量测孔内沉碴厚度。
8、测孔垂直度:
钻孔垂直度用孔规或用其它工具量测。
9、安放钢筋笼:
(1)绑扎钢筋笼时要按要求对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎,钢筋笼绑扎成型后,要用专用运输车运输,钢筋笼存放场地要整平,不能使钢筋笼受损。
(2)钢筋笼和钢筋吊点加固:
为保证钢筋笼不变形,可采用如下方法加固:
每隔2米增加一道箍筋,与主筋点焊。
钢筋吊点处加固:
钢筋笼从运输到安装完成,吊点处箍筋受力最大,必须加固。
(3)保证保护层厚度的方法:
在钢筋笼骨架上每隔2m焊4根定位筋。
(4)保证钢筋笼放置到正确位置的措施:
钢筋笼设计长度一般小于钻孔深度。
放置钢筋笼时必须严格控制标高,具体方法是根据护筒上口标高点,推算钢筋笼顶端高出护筒顶端的长度,用红漆划线控制,用工字钢、圆钢等横担将钢筋笼支撑在护筒上口,然后检查中心位置,合格后固定。
(5)二次清孔:
钢筋笼下好后,再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度达到施工规范要求。
10、安放导管:
将混凝土泵车停放在桩位一侧,混凝土导管对准孔位中心,逐节连接导管,直至导管底口距孔底30cm为止,安装栓球。
11、灌注混凝土:
(1)灌注混凝土塌落度控制在18-22cm,第一车混凝土坍落度可稍大。
(2)第一车混凝土的数量要满足下列条件:
导管埋在混凝土内的深度至少2m。
混凝土灌注量V=FH+fh=1/4×
3.14×
x2×
2.4+1/4×
0.42×
1.4(x表示桩径),向孔内注入第一车混凝土的数量的时间不能过长,控制在8-10分钟内完成。
(3)混凝土灌注时,间隙时间不能超过30min,灌注速度5—20m/h。
12、桩头处理:
桩身混凝土达到养护期后,一般养护7-14天,用人工凿除高出桩顶设计高程部分的混凝土,检查桩头混凝土是否有夹泥或其它异常现象,发现问题及时处理。
2.2桥台身施工方法
1、模板工程
模板采用组合模板,为减少模板间缝,提高大面平整度,钢模板每块面积均采用大于1.5m2,高度小于6m的圆柱式墩台身,均采用整体式钢模板,模板厚度为10mm,加工制作的模板尺寸符合设计要求,表面光滑平整,为了保证模板的使用性能和吊装时不变形,模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性,而且拆装方便,接缝保证严密不漏浆。
2、钢筋的制备
钢筋应具有出厂质量证明书、钢筋表面洁净,使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净、钢筋平直,无局部弯折、钢筋的弯制和末端符合设计规范要求、各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置、钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位,并与预埋钢筋焊接。
钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
墩台身钢筋的绑扎处应与混凝土的浇筑配合进行。
在第一层垂直钢筋配置时,应有不同的长度,以使同一断面上的钢筋连接符合有关规定。
水平钢筋的接头,也应内外、上下互相错开。
3、台身混凝土浇筑
统筹安排砼拌和站的位置,拌和站的拌和能力必须满足施工需要,原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。
混凝土集中拌和,混凝土搅拌运输车运输,采用混凝土泵车输送入模。
施工要求与注意事项:
浇筑前,对支架,模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;
模板如有缝隙,应堵塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。
检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。
在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土;
上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5米以上;
在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高、保持水平分层;
混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。
混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
允许间断时间应经试验确定,若超过允许间断时间,须采取保证质量措施或按工作缝处理。
结构混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时修正、抹平,等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。
当裸露面积较大或气候不良时,应加盖防护,但在开始养生时,覆盖物不得接触混凝土面。
盖梁施工注意事项:
(1)盖梁砼浇筑应采用先悬臂、后跨中,逐次向中心合拢的顺序。
当盖梁砼达到设计强度100%后方可安装主梁,安装主梁由两侧向中心对称安装。
(2)对于布置为二层~四层的盖梁主筋,应在钢筋弯起处、下弯处及两处之间每2m设置双面焊缝,焊缝长度不小于5d(d为钢筋直径),以免浇筑和振捣盖梁砼时钢筋移位。
(3)在浇筑盖梁混凝土之前,应预埋锚栓、挡块、耳、背墙钢筋。
锚栓及锚固钢筋应与盖梁钢筋点焊,以免浇筑和振捣盖梁砼时移位。
(4)盖梁两侧的挡块宜在主梁就位后再浇注。
浇筑挡块前,应把减震垫板按要求设好,主梁与挡块间其余部分可用硬泡沫塑料塞紧。
2.4支座安装
K10+810中桥,0#、1#桥台采用GYZ250×
52(NR)橡胶支座144个。
安装要求如下:
1、安装前,应对支座垫石进行检查,要求其四角的高差不超过1mm。
2、安装时,支座上下各部位纵横向必须对中,活动支座安装时用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面,其它部位也应擦洗干净。
3、在墩顶放出中心线,埋置支座螺栓。
要求螺栓位置准确,螺栓孔用环氧砂浆浇灌。
安装板式橡胶支座,用钢板调整支座的高程达到水平,用环氧砂浆填实盆式支座的底面。
2.5空心板施工工艺
本合同段上部结构为后张预应力砼空心板,共有20m空心板36片。
本合同段设预制场一处,位置K10+900处,预制场内配备汽车吊,进行模板的拼装、砼的浇筑和移梁等工作,并设相应的存梁区,同时设小型预制构件区预制其它小型预制构件,预制场内设置水泥混凝土拌和站。
施工前将现场整平夯实,并对预制场内的道路、混凝土拌和站及料场作硬化处理,以方便地材的运输和储存。
1、制梁台座
张拉台座为槽式台座,采用半埋入式。
首先对地基进行压实处理,浇筑10cm厚C25素砼垫层,在素砼垫层上按所定间距浇筑15cm厚底座砼,在砼表面铺设5mm厚钢板,并与两侧预埋的角钢焊结,形成制梁台座。
由于箱梁在施加预应力时会产生上拱度,形成两端为支点的简支梁,在底模两端各2.0m范围内进行加厚处理,厚度由15cm加厚到30cm,增设两层Ф10的10cm×
20cm的钢筋网片,同时在砼台座内用PVC管预留加固侧模用拉模钢筋孔洞。
2、模板工程
模板应具有足够的刚度、强度和稳定性,能可靠的承受施工中的各项荷载,在施工中不变形,保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
模板表面平整,接缝严密,不漏浆,若有孔洞应及时修补或重新加工制作,端摸张拉面要垂直于钢绞线。
模板组装后线型优美,符合设计尺寸,尤其注意张拉端模、变形截面的结构尺寸,进场后技术人员对折曲角度进行核实,角度有误者不得使用。
为保证砼外观质量,外模采用定型钢模板,内模采用抽拉式钢模。
钢模支立由龙门吊配合人工进行,侧模立模高度由可调螺栓调节,模板加固采用上、下体外拉模钢筋,侧面为方木支撑。
为保证砼振捣质量,沿侧模每侧按梅花状布设两排附着式振捣器,横向间距1.20m。
模板安装与钢筋绑扎配合进行,为保证预制台座表面的清洁,钢筋在加工场制做,整体绑扎,用龙门吊起吊安放在台座上,安放钢筋前台座表面要涂刷新机油或脱模剂,钢筋入台后,按照设计要求位置穿入预应力筋波纹管,并固定牢固,检查合格后先安装侧模,再安装端模,模板安装前须涂刷脱模剂,脱模剂应采用同一品种,不得使用易粘砼或使砼变色油料,要涂刷均匀、不得遗漏。
模板安装的精度要高于预制的精度要求,每次模板安装完成后通过自检验收合格后,再请监理工程师验收,达到设计要求后,方可进行下一道工序。
模板组装后,要注意检查接缝处止浆垫的完好情况,如发现损坏应及时更换,以保证接缝紧密、不漏浆。
所有底楔、拉杆、支撑都要牢固,上紧螺栓,以确保砼浇筑过程中不发生变形。
拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转使用,拆模保证其表面与棱角不致损坏,砼达到设计强度强度的85%时方可拆除。
拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件,撤除支撑结构,采用绳索套在螺栓孔内轻拉模板,小撬棍辅助撬动,反向设防溜绳,防止摔坏模板。
严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板,防止损坏模板和破坏砼表面结构。
移动模板时注意安全,不使模板与其他硬体物件碰撞,防止变形,拆除的模板要仔细进行检查,清除表面的水泥浆,整形后循环使用。
3、钢筋加工及绑扎
经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初加工。
钢筋经过整直与除去污锈后,应达到钢筋表面洁净平直,无区部曲折,被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小5%以上。
(1)钢筋的接头采用焊接,直径小于16mm的钢筋采用电弧搭接焊,焊缝长不小于5d,直径大于16mm的钢筋以闪光接触对焊为主。
(2)标准接头的最小搭接长度,如下表所示。
钢筋接头在接头区段内,应错开布置,两接头间距不小于1.3倍的搭接长度。
不管采用何种焊接,在同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。
标准接头的最小搭接长度
钢筋种类
受拉
受压
Ⅰ级钢筋
30d
20d
Ⅱ级钢筋
35d
25d
钢筋在预制场钢筋加工厂集中下料,加工成型,待箱梁钢筋绑扎完成并经检查合格后,方可进行外侧模板支立。
先绑扎底板和腹板钢筋,再支立侧模,按图纸设计的坐标准确安放波纹管,波纹管定位筋在直线段100cm一道,曲线段50cm一道,以保证预应力孔道的标准度,波纹管接头处用塑料胶带裹紧,以防水泥浆堵塞,后支立两端端模。
应注意以下问题:
(1)箱梁钢筋密集,要事先研究好绑扎安装的顺序,钢筋绑扎要具有足够的刚度,在浇筑混凝土时不得移位变形,交叉点用铁丝绑扎结实。
(2)需要预埋的支座钢板、护栏钢筋、吊环及其他预埋件,按照设计位置安放准确,外露铁件要做防锈处理。
(3)为了保证钢筋保护层的厚度,在钢筋与模板间设置保护层专用塑料垫块,垫块应错开布置,不应贯通截面全长。
4、波纹管安装
波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管,接头管长度一般为4D(D为波纹管内径).波纹管嵌套于接头管内。
波纹管连接后用胶带封口,避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
梁顶板负弯矩钢束的钢波纹管,应在预制主梁时预埋。
在箱梁安装好后,浇筑连接接头段前将对应的扁管相接。
波纹管安装位置应准确,调整好后采用定位钢筋固定,避免管道在浇筑混凝土过程中发生移位。
为保证波纹管的定位准确,定位筋间距在直线部分为1000mm,曲线部分为500mm。
波纹管安装误差不得超过下表:
检查项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
上下层
5、砼浇筑
采用商品砼,罐车运输到场,吊车起吊入模。
浇筑时先浇底板砼,捣固密实,整平收光后迅速安装内模。
腹板采用从一端向另一端连续浇筑,两侧对称,斜向分段,水平分层进行。
附着式振动器振捣,每次振捣时间不小于2min,钢筋密集处以插入式振动棒辅助下料和振捣。
顶板采用振动棒振捣,平板振动器复振,人工收面拉毛。
6、预应力钢绞线张拉
预应力施工用钢绞线及锚具运至工地后应有质保书。
在施工预应力前,施工设备、材料、施工工艺必须报监理工程师批准,后方可实施,施工要求如下:
1)、设备
①千斤顶需有资质有计量检测单位进行标定,使用超过六个月,需重新标定。
②所有设备每隔两个月需进行一次检查和保养。
2)、下料
①钢绞线的下料长度按孔道长度加上张拉端70厘米长度下料,下料切割采用砂轮切割机切割,不提使用氧气。
②钢绞线束编束时,应梳理顺直,每隔两米用细铅丝绑扎固定,防止相互缠绞。
③设置限位筋,使钢绞线束和钢筋网片绑扎牢固。
3)、穿索
①穿索时先用自制的清孔器在孔道内反复拖动几次,再用空压机送风吹净杂物,确保孔内无杂物和砂浆。
②将钢束端部加工成锥形,并将钢丝绳牢固固定在钢束端部,确保穿索端平滑无毛刺。
③用卷扬机牵引钢丝绳穿索,注意穿索方向应顺波纹管内侧钢带卷口方向,以防止撕裂波纹管。
4)、预应力张拉
①在梁体的混凝土强度达到设计规定值方可进行预应钢绞线的张拉。
②钢绞线张拉采用两台千斤顶两肋同编号束对称同时张拉。
张拉顺序为先底部后上部,最后中间。
③严格按照和设计要求控制张拉应力。
考虑梁底与底模之间的磨擦力和锚具部分磨擦损失,张拉程序确定为:
0→初应力(10%σk)→1.0σk(持荷5分钟)→锚固。
σk=0.75Ry=0.75×
1860=1395MPa
初应力控制为10%σk=139.5Mpa,初拉后调整夹片间隙均匀,以防因夹片间隙不均匀,造成夹片挤裂,钢绞线断丝或滑丝。
④预应力张拉控制,采用张拉力控制,伸长量校核的双控原则,当伸长量和计算的理论值超过6%时,要分析原因,查出问题原因后再进行张拉。
⑤预应力张拉完成后,经监理工程师认可后方可切除张拉端钢绞线露头,并用水泥砂浆封闭锚具,仅留灌浆排气孔。
⑥认真做好每束钢绞线的张拉记录,包括张拉力、各阶段伸长量等数据。
7、孔道压浆
1)、设备:
预应力孔道压浆设备包括1台砂浆拌和机,1个储浆桶和两台活塞式水泥浆压浆机及数套喷嘴式闸阀。
所用设备在使用前均要保养、清洗、试压,压力表要进行标定,并且不小于1Mpa的压力。
2)、水泥浆
①制水泥浆水泥采用P.O42.5硅酸盐水泥,水灰比控制在0.4~0.45。
②水泥浆内掺用水泥用量的万分之一的铝粉,使水泥浆具有微膨胀性能,使水泥浆在管道内凝固后能充满管道。
③水泥浆的拌和程序是:
先加水至砂浆搅拌机,然后放水泥充分拌和后,再加入铝粉拌匀。
水泥浆稠度在14s~18s之间。
④水泥浆的泌水率不得超过4%,水泥浆的抗压强度不小于40Mpa。
3)、压浆
①在压浆前,先吹入无油分的压缩空气清洗管道,清除管道内的松散颗粒和积水。
②压浆前先用清水,然后用稀水泥浆清洗管道,最后压注标准水泥浆,直至喷嘴端出浓浆后,封闭喷嘴,水泥浆泵继续保压6~10S后关闭压浆喷嘴,压力控制在0.5~0.7Mpa。
③压浆时,每一工作台班应留不少于3组试块,备用1台压浆机。
④压浆时做好记录。
2.6空心板的架设
1、空心板吊装
吊装前对桥位现场进行认真地平整压实,板梁安装采用吊车,两端同时吊装,采用设吊孔穿束兜板底加扁担梁的吊装方法,用拖挂车运输。
板梁安装注意梁体位置摆放准确,确定支座安装正确,并使支座与板梁接触密实牢固。
2.7伸缩缝安装
本合同K10+810中桥采用GQF-C40(NR)型伸缩缝。
安装严格按照设计和规范要求施工,同时还要注意以下几个问题:
1、伸缩缝的缝宽应根据安装时的气候条件经计算确定,并采用厂家提供的卡具固定。
2、伸缩缝安装到槽中,不得因起吊等其它原因致使伸缩缝变形。
3、伸缩缝焊接锚固钢筋前应使用定型钢固定,使缝顶面、缝槽外沥青混凝土面处于同一平面。
且必须在混凝土浇筑前锚固焊接完成后方可拆除。
4、焊接伸缩缝锚固筋时,应防止烧伤伸缩缝钢件和防止其因高温影响而变形。
5、对缝内杂物进行认真清理,使用吸尘器吸除细小杂物,并用高压水冲洗,使之在混凝土施工前保持湿润,在混凝土施工时还需用泡沫板等物填实缝内空隙,以防混凝土进入。
6、混凝土施工时禁止振捣器碰撞伸缩缝钢件。
7、混凝土施工后,在强度达到设计强度之前应加强养护,并禁止开放交通。
2.8桥面铺装层
桥面铺装层是桥面上的重点,其质量的好坏直接影响到整个桥梁的外观,应引起足够的重视。
1、混凝土采用人工摊铺,机械振捣,浇筑前应对基层进行湿润,对高程进行认真检查。
2、摊铺振实工作应连续进行,不得中断。
3、混凝土振捣采用插入式与平板振捣器配合使用,先插入式振捣器后平板式振捣器。
4、采用振动梁由一端向另一端来回振实、整平、提浆。
5、采用人工抹平,抹面遍数不少于二遍,整个抹面工作在工作桥上进行,工作桥架空搁置。
6、在铺装层混凝土初凝后具有一定强度时,用混凝土拉毛机进行表面拉毛,处理时喷洒养护剂进行养护。
三、涵洞施工方法及工艺
本合同段盖板涵,配置各专业班组流水施工。
在完成施工准备后,首先进行基础施工。
基础开挖计划采用挖掘机配合自卸汽车进行施工,人工清理基底。
混凝土采用现场拌合,保证混凝土供应。
人工胶轮车水平运送混凝土,插入式振捣器进行振捣。
钢筋混凝土盖板在预制厂集中预制,汽车运输,汽车吊进行吊装;
钢筋在钢筋加工厂集中制作,运到现场安装绑扎。
该项工作拟安排专业钢筋制安班组,完成所有钢筋制安。
在预制场集中预制盖板。
涵洞的盖板由一台25t吊车起吊安装,涵身、台帽采用组合钢模板拼装。
3.1涵洞主要分项工程的施工方法
1、基础土方开挖
1〕在基础土方开挖前,先按照设计图纸进行测量放线并绘制开挖图,将放线图和开挖图报监理工程师批准。
为便于开挖后的检查校核,将基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。
2〕开挖采用挖掘机配合自卸汽车进行施工。
机械开挖至设计高程以上10~20cm,以下由人工进行清挖。
达到设计高程后报监理工程师检验。
3〕在原有建筑物附近开挖基坑时,按《公路工程施工安全技术规程》的规定采取有效的防护措施,使开挖工作不至危及附近建筑物的安全,所采取的防护措施必须经过监理工程师的批准;
基坑周围不得堆放建筑材料、机械设备或其它危及基坑安全的重物。
4〕所有从挖方中挖出的材料,如果监理工程师认为适用,可作为回填或铺筑路堤,或按照监理工程师指示的其它方法处理。
5〕所有基坑挖方都必须始终保持良好的排水,在挖方的整个期间不致遭受水的危害。
排水系统应具有保持24h无水施工的能力。
基坑开挖至设计高程后,如发现基底承载力达不到设计规定的承载力要求时,根据实际挖探及土工试验资料提出地基处理的方案,报告监理工程师审查,并按监理工程师的指示进行处理。
3.2混凝土盖板涵扩大基础施工方法
扩大基础工艺流程:
测量放线→基坑开挖→基底处理→测量放线→支模→混凝土浇筑→养护→检测
1、由测量工程师放出扩大基础线,并钉设护桩,用石灰撒出基坑开挖边线。
2、基坑开挖:
基坑由机械开挖,底高程预留20厘米,留待人工清理,避免机械扰动基底,严格控制底标高。
经基底承载力检验,满足设计要求,可进行下道工序。
3、测量放线:
根据护桩放出结构物边线,打50cm宽砂浆板带,并用墨斗弹出清晰的轮廓线,在基坑周边钉桩控制模板及钢筋的准确位置。
4、支模:
采用大块钢模支设,模板拼缝用海绵或密封条填塞,粘结牢固,用螺栓连接,横杆采用φ48mm万能钢管,立杆间距50厘米,横杆间距40厘米,采用φ12钢筋对拉,内撑用钢筋头焊接在钢筋骨架上支撑,外撑可用钢管或木杆加固。
5、混凝土浇筑:
混凝土拌和在现场集中搅拌,运输采用混凝土运输车。
混凝土入仓采用溜槽入仓。
混凝土浇筑分层厚度不大于30厘米,混凝土振捣距模板边5-10厘米,振动时间不宜过长,除按时间控制外,以混凝土不再明显下沉和无明显气泡,防止混凝土过振产生离析。
振动上层混凝土时,插入下层5-10厘米,防止分层、蜂窝现象的出现。
6、养护:
拆模后即时洒水覆盖养护,保持湿润不少于7天。
7、检测:
拆模完成后,对混凝土的外观、几何尺寸、标高、轴线偏位用仪器、钢尺进行检测。
3.3涵身施工方法
在基础顶面准确放出涵身中线和边线,涵身施工时一次到顶。
涵身采用大块钢模组合成分片模板,板片高度及宽度视涵身尺寸确定。
将一面模板连成整体,安装就位,用临时支撑支牢,待另一面模板吊装就位后,用对拉杆外套塑料管并加设锥形垫,外加垫块螺帽,内加横撑,将二面模板横向连成整体,校正定位。
再以同样的方法将端头模板安装就位,端头模板要和墙面模板牢固连接,认真采取支撑、加固措施,防止跑模、漏浆。
为保证模板的使用性能和吊装时不变形,模板必须有足够的强度、刚度和稳定性,事先进行认真的设计。
施工脚手架用螺栓连接在立柱上,立柱下部设置可调斜撑,以确保模板位置的正确。
混凝土采用机械集中拌合,拌合站的拌合能力必须满足施工需要,原材料质量、混凝土施工配合比、坍落度必须符合设计、规范要求。
浇筑前应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净,模板检查合格后,方可进行混凝土的浇筑。
混凝土的水平运输采用混凝土搅拌车;
混凝土垂直运输采用吊车。
混凝土分层、整体、连续浇筑,振捣密实。
当混凝土下落高度超过2m时,要使用漏斗、串筒入模。
浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位,发现问题要及时采取补救措施。
台帽混凝土浇筑中应注意预埋锚栓筋及准确位置。
浇筑完成应适时覆盖洒水养生,预松模板拉杆并洒水养生,墙身混凝土强度达到设计强度75%方可拆模。
拆模后套塑膜保湿养生,其混凝土后期养生不小于7-14天。
为防止出现混凝土裂缝,施工时应认真进行混凝土配合比设计,严格计量投料,精心施工,重视养生。
混凝土浇筑完成后适时覆盖洒水养生,拆模后套塑膜保湿养生。
3.4沉降缝设置施工
1、涵身设置3-4道沉降缝。
2、沉降缝施工时必须贯穿结构物的整个断面,包括基础,不得上下交错,盖板涵的沉降缝设在两盖板间的板缝处。
沉降缝与板缝对齐,不得压盖沉降缝。
3、盖板涵的沉降缝与中心线平行。
4、沉降缝的填塞方法:
缝内填以沥青麻絮。
5、现浇混凝土涵洞的台帽、台身和基础混凝土现场浇筑。
混凝土的涵台及基础分别浇筑时,基础顶面与涵台相接部分拉成毛面。
涵台或盖板,按图纸设置的沉降缝处分段浇筑。
6、按图纸要求将钢筋混凝土盖板通过板端预留孔用锚栓与涵台锚固在一起,并用小石子混凝土填满捣实。
7、安装预制混凝土盖板,采用吊车安装。
安装预制混凝土盖板,应注意下列事项:
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