工业管道安装技术要求Word格式文档下载.docx
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3.4.1
不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。
3.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。
3.4.3不宜有皱纹。
3.4.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差,当承受内压时其值不得超过表3.4.4的规定。
弯管最大外径与最小外径之差
表3.4.4
管子类别
最大外径与最小外径之差
输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10MPa的钢管
为制作弯管前管子外径的5%
输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管
为制作弯管前管子外径的8%
钛管
铜、铝管
为制作弯管前管子外径的9%
3.4.5
输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管,制作弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的10%;
其他弯管,制作弯管前、后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子的设计壁厚。
4、卷管加工
4.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道;
两纵缝间距不宜小于200mm。
4.2卷管组对时,两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
4.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3的规定。
周长偏差及圆度偏差(mm)
表4.3
公称直径
<800
800~1200
1300~1600
1700~2400
2600~3000
>3000
周长偏差
±
5
7
9
11
13
15
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4
6
8
10
4.4卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4;
样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:
4.4.1对接纵缝不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。
4.4.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
4.4.3
其他部位不得大于1mm。
4.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
4.6焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于600mm时,宜在管内进行封底焊。
4.7在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
4.8
卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定,质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。
5、夹套管加工
5.1
夹套管预制时,应预留调整管段,其调节裕量宜为50~100mm。
5.2
夹套管的加工,应符合设计文件的规定。
当主管有焊缝时,该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验,并经试压合格后,方可封入夹套。
5.3
套管与主管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块。
支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。
5.4
主管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试验。
试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,经检验无泄漏,目测无变形后降至设计压力,停压30min,以不降压、无渗漏为合格。
5.5
夹套管加工完毕后,套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
5.6
弯管的夹套组焊,应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
5.7
输送熔融介质管道的内表面焊缝,应平整光滑,不得有突出的焊瘤。
其质量应符合设计文件的规定。
5.8
当夹套管组装有困难时,套管可采用部分组焊的形式,其复原焊接应保证质量。
6、管道焊接
6.1
管道焊缝位置应符合下列规定:
6.1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;
当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。
6.1.2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
6.1.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。
6.1.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;
需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。
6.1.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
6.1.6有加固环的卷管,加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm。
加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。
6.1.7管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
6.1.8管道组成件组对时,对坡口及其内外表面进行的清理应符合表5.0.5的规定;
清理合格后应及时焊接。
6.1.9除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外,不得强行组对。
6.1.10管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量应符合表6.1.10的规定。
管道组对内壁错边量
表6.1.10
管道材质
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm
铝及铝
合金
壁厚≤5mm
不大于0.5mm
壁厚>5mm
铜及铜合金、钛
6.1.11不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过表5.0.7的规定或外壁错边量大于3mm时,应进行修整。
6.1.12对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
6.1.13需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。
7、管道安装
7.1
一般规定
7.1.1管道安装应具备下列条件:
7.1.1.1与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
7.1.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格。
71.1.3
管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。
7.1.1.4在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
7.1.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
7.1.3脱脂后的管道组成件,安装前必须进行严格检查,不得有油迹污染。
7.1.4管道突起道路、墙或构筑物时,应加套管或砌筑涵洞保护。
7.1.5埋地管道试压防腐后,应及时回填土,分层夯实,并应填写“隐蔽工程(封闭)记录”,办理隐蔽工程验收。
7.2
管道预制
7.2.1管道预制,宜按管道系统单线图施行。
7.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
7.2.3自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
7.2.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表6.2.4的规定。
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm)
表6.2.4
项
目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长
度
1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN>300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
7.2.5管道组成件的焊接、组装和检验,应符合本规范第5~7章的有关规定。
7.2.6
预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。
7.3钢制管道安装
7.3.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
7.3.2
管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
7.3.3
当大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得平口对接。
7.3.4
软垫片的周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差应符合表7.3.4的规定。
软垫片尺寸允许偏差(mm)
表7.3.4
法兰密封面形式
平面型
凸凹型
榫槽型
内径
外径
<125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
7.3.5
软钢、铜、铝等金属垫片,当出厂前未进行退火处理时,安装前应进行退火处理。
7.3.6
法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.3.7
工作温度低于200℃的管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。
7.3.8
法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
7.3.9
当管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉:
7.3.9.1
不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
7.3.9.2
管道设计温度高于100℃或低于0℃。
7.3.9.3
露天装置。
7.3.9.4
处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
7.3.10
高温或低温管道的螺栓,在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固:
7.3.10.1
管道热态紧固、冷态紧因温度应符合表7.3.10的规定。
管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)
表7.3.10
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250~350
工作温度
—
>350
350
-20~-70
<-70
-70
7.3.10.2
热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。
7.3.10.3
紧固管道螺栓时,管道最大内压应根据设计压力确定。
当设计压力小于或等于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.3MPa;
当设计压力大于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.5MPa。
冷态紧固应卸压进行。
7.3.10.4
紧固应适度,并应有安全技术措施,保证操作人员安全。
7.3.11
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图6.3.11),当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;
当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
7.3.12
管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7.3.13
合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。
7.3.14
在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
7.3.15
管道预拉伸(或压缩,下同)前应具备下列条件:
7.3.15.1
预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕,需热处理的焊缝已作热处理,并经检验合格。
7.3.15.2
预拉伸区域支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已固定。
预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值压缩,并临时固定,不使弹簧承受管道载荷。
7.3.15.3
预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。
7.3.16排水管的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜。
7.3.17管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
7.3.18穿墙及过楼板的管道,应加套管,管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度不得小于墙厚。
穿楼板套管应高出楼面50mm。
穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
7.3.19当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
7.3.20
安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击,并应符合本规范第4.1.3条的规定。
7.3.21不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50×
10-6(50ppm)。
7.3.22
不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×
10-6(50ppm)的非金属垫片。
7.3.23埋地钢管的防腐层应在安装前做好,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时应防止损坏防腐层。
7.3.24
管道安装的允许偏差应符合表7.3.24的规定。
管道安装的允许偏差(mm)
表7.3.24
坐
标
架空及地沟
室外
25
室内
埋
地
60
标
高
20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
L——管子有效长度;
DN——管子公称直径。
7.4
连接机器的管道安装
7.4.1
连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。
7.4.2
对不允许承受附加外力的机器,管道与机器的连接应符合下列规定:
7.4.2.1
管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合表7.4.2.1的规定。
法兰平行度、同轴度允许偏差
表7.4.2.1
机器转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
7.4.2.2
管道系统与机器最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机器位移。
当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;
当转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
7.4.3
管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
7.5
铸铁管道安装
7.5.1
铸铁管铺设前,应清除粘砂、飞刺、沥青块等,并烤去承插部位的沥青涂层。
7.5.2
承插铸铁管对口的最小轴向间隙,宜符合表7.5.2的规定。
承插铸铁管对口最小轴向间隙(mm)
表7.5.2
轴向间隙
<75
600~700
100~250
800~900
300~500
1000~1200
7.5.3
沿直线铺设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀。
7.5.4
在昼夜温差较大或负温下施工时,管子中部两侧应填土夯实,顶部应填土覆盖。
7.5.5
填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮,并应经石油沥青浸透,晾干。
7.5.6
油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。
每圈麻辫应互相搭接100~150mm,并经压实打紧。
打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3,且不应超过承口三角凹槽的内边。
7.5.7
用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时,其填塞深度应为接口深度的1/2~2/3。
7.5.8
石棉水泥应自下而上填塞,并应分层填打,每层填打不应少于两遍。
填口打实后表面应平整严实,并应湿养护1~2昼夜,寒冷季节应有防冻措施。
7.5.9
膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实、压平表面,表面凹入承口边缘不宜大于2mm,并应及时充分进行湿养护。
7.5.10
管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。
装填时橡胶圈应平展、压实,不得有松动、扭曲、断裂等。
橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆,其高度应与承口平齐。
7.5.11
搬运、安装铸铁管或硅铁管时,应轻放。
硅铁管堆放高度不得超过1m。
7.5.12
安装法兰铸铁管道时,应采用不同长度的管子调节,不得强行连接。
7.5.13
安装硅铁管道,可采用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整,管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。
7.5.14
在易碰损的地方安装硅铁管道时,应采取加护栏等保护措施。
7.6
有色金属管道安装
7.6.1
有色金属管道安装除应符合本规范第6.3节中有关规定外,还应符合本节的要求。
7.6.2
有色金属管道安装时,应防止其表面被硬物划伤。
7.6.3
铜、铝、钛管调直,宜在管内充砂,用调直器调整,不得用铁锤敲打。
调直后,管内应清理干净。
7.6.4
铜管连接时,应符合下列规定:
7.6.4.1
翻边连接的管子,应保持同轴,当公称直径小于或等于50mm时,其偏差不应大于1mm;
当公称直径大于50mm时,其偏差不应大于2mm。
7.6.4.2
螺纹连接的管子,其螺纹部分应涂以石墨甘油。
7.6.5
安装铜波纹膨胀节时,其直管长度不得小于100mm。
7.6.6
铅管的加固圈及其拉条,装配前应经防腐处理,加固圈直径允许偏差为±
5mm,间距允许偏差为±
10mm。
7.6.7
安装铅制法兰的螺栓时,螺母瑟法兰间应加置钢垫圈。
7.6.8
用钢管保护的铅、铝管,在装入钢管前应经试压合格。
7.7
伴热管及夹套管安装
7.7.1
伴热管应与主管平行安装,并应自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定。
7.7.2
水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合表7.7.2的规定。
直伴热管绑扎点间距(mm)
表7.7.2
伴热管公称直径
绑扎点间距
800
1000
1500
>20
2000
7.7.3
对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应有隔离垫。
当主管为不锈钢管,伴热管为碳钢管时,隔离垫宜采用氯离子含量不超过50×
10-6(50ppm)的石棉垫,并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
7.7.4
伴热管经过主管法兰时,伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
7.7.5
从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜互相跨越和就近斜穿。
7.7.6
夹套管安装除应符合本规范第4.5节、第6.1节、第6.2节和第6.3节的有关规定外,还应符合下列规定:
7.7.6.1
当夹套管经剖切后安装时,纵向焊缝应置于易检修部位。
7.7.6.2
夹套管的连通管安装,应符合设计文件的规定,当设计文件无规定时,连通管应防止存液。
7.7.6.3
夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。
支承块的材质应与主管材质相同。
7.8
防腐蚀衬里管道安装
7.8.1
搬运和堆放衬里管段及管件时,应避免强烈震动和碰撞。
7.8.2
衬里管道安装前,应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。
7.8.3
橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件,应存放在温度为5~40℃的室内,并应避免阳光和热源的辐射。
7.8.4
衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。
当需要调整安装长度误差时,宜采用更换同材质垫片厚度的方法,垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。
7.8.5
衬里管道安装时,不得施焊、加热、扭曲或敲打。
7.9
阀门安装
7.9.1
阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。
7.9.2
阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。
7.9.3
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。
7.9.4
当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭;
焊缝底层宜采用氩弧焊。
7.9.5
水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。
7.9.8
安装安全阀时,应符合下列规定:
7.9.8.1
安全阀应垂直安装。
7.9.8.2
在管道投入试运行前,应及时调校安全阀。
7.10
补偿装置安装
7.10.1
安装“П”形或“Ω”形膨胀弯管,应符合下列规定:
7.10.1.1
应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为±
7.10.1.2
水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。
7.10.1.3
铅垂安装时,应设置排气及疏水装置。
7.10.3
安装波纹膨胀节,应符合下列规定:
7.10.3.1
波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀。
7.10.3.2
波纹膨胀节内套有焊缝的一端
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