柱钢模板专项施工方案Word格式.docx

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6

600*1350

2层

21.7

16.1

1300*2400

15.7

3层

28.1

6.4

28.5

6.8

4层

41.82〜46.02

变化

钢梁

41.82~46.02

1.5.2、2#建筑成盒及彩膜厂房由核心区、支持区、办公区组成其层高及梁高变化见下表:

2#建筑彩膜及成盒厂房核心区结构情况汇总表

20.3

14.7

1300*2500

14.3

26.4

6.1

26.8

6.5

37.7〜41.2

37.7~41.2

1.5.3、3#建筑模块厂房由核心区、支持区组成，其层高及梁高变化见下表:

3#建筑成盒及模组厂房核心区结构情况汇总表

梁高（mm）

7.6

1600

17

9.4

1800

2100

M4层

29.6

3.2

8000

40.6〜43.6

、模板选型及配置方案

1、模板选型

2.1、本工程高大独立柱为矩形截面，截面尺寸有1800*1800、1600*1600、1500*1500、1200*1200等几种，柱截面随层高的变化而变化，因此选用一种合理的柱模板体系对提高施工进度，保证工程质量是至关重要的。

2.2、为保证本工程混凝土柱施工质量及柱倒角顺直，高大独立柱模板选用可调截面柱钢模板，柱倒角条与面板焊接一体，可调式截面柱模板是一种适合于独立矩形柱施工用的柱模，它是一种新型无背楞模板，它以刚度大，支拆灵活方便，截面调节灵活，范围大的特点，广泛应用于框架结构的独立柱施工中。

序号

配件

材质

备注

106系列

126系列

1

面板

6mm厚热轧钢板

2

主龙骨:

双10#槽钢

双12#槽钢

@600

3

次龙骨

单10#槽钢

单12#槽钢

4

柱角拉栓

T24对拉螺栓

T20对拉螺栓

穿柱螺栓

©

20穿柱螺栓，外加①25PVC套管

@1200

5

倒角条

20*20铸钢倒角条

与面板焊接

其主要技术特点如下：

（1）本柱模适用于柱截面变化800~1800mm矩形柱的施工，高度根据建筑物标高确定，

在标准层和非标准层转换时，可做成分节，多节高度组合时上下拼接缝处要加附加背楞，

以保证模板的整体性和刚度。

附加背楞为双10#槽钢，长度有3m、2m、0.75m三种规格,

根据柱高度组合情况选用。

加强背楞用©

18钩头螺栓与模板横肋活连接，方便支拆。

（2）本柱模调节原理为利用面板与边框互相压接的方式调节（详见图示），调节间距为

100毫米，调接孔在面板上，当柱尺寸大于1400毫米时，柱体内需加对拉螺栓加固，对拉螺栓为①20两头带螺纹的光圆螺栓，使用时要加①25塑料管，以便螺栓拆除。

（3）柱模材料选择为：

面板采用6毫米热扎钢板，刚度较大，能满足柱平整度要求，截

面1600*1600（含）以下时龙骨选用10#槽钢，截面大于1600*1600时龙骨选用12#槽钢连接处为双龙骨，拉接处双向龙骨间距为600毫米，底部双向龙骨距地面300~400毫米左右，双槽钢处设柱角拉接螺栓，规格为T24*424螺栓。

（4）上下接节处用附加槽钢加强，防止接缝错台和涨模，增加模板整体性及整体吊装的刚度。

（5）倒角条焊接至面板上，保证倒角顺直

（6）该模板支拆需借助起重设备，模板合拢时在接缝处加海面条，以防止漏浆，不用的调节孔，用①25专用塑料堵封死，为减少吊次，模板可组成两个直角，整体拆装。

2、模板配置数量

根据施流水段划分，通过对各流水段柱子截面的变化统计和高度变化统计，各楼高大柱配模情况见下表：

1#建筑配模汇总表

序

号

所在区域

柱模规格

截面调节

尺寸

高度组合

层

施

工

数

单套面积3）

总面积（rf）

4.7

13.7

5.5

柱净高

1800*180

1.8,1.6,1

.5,1.2

5+5+2+1+1

5+1

32

116.4

3725

（中部回风夹道）

1500*150

1.5,1.2

36

97.2

1166

（边回风夹道3层

以上）

1.5

24

2#建筑配模汇总表

所在区

域

截面调节尺寸

高度组

合

施工

单套面

积（^）

总面积

W）

12.2

5.2

10.9~14.5

1800*1800

1.8,1.6,1.5,1.2

5+5+2+1

5+5+1~5+5+5

28

100.9

2825

核心区（中部回风夹道）

1500*1500

5+5+1~5+5+2+2

12

84.24

1011

（边回风夹道3层以

上）

3836

3#建筑配模汇总表

所在区域

截面调节尺寸

M4

施工数

单套面积W）

7.8

7.3

2.4

11~14

核

心

区

1600*1600

1.6,1.4,

1.2

5+2+1

2+1

33

55.04

1816

三、生产组织及产品加工工艺

（一）生产组织

根据柱模板结构形式及质量要求，加工组织机构如下页图示:

1、工厂主任工程师、工艺技术员、质检员，配以本工程技术设计负责人，主要负责加工工艺制定、各种模板模具的设计、以及加工中的技术指导和质量控制工作。

2、工厂副厂长负责各段的工作安排和进度落实。

（1）下料段：

负责模板材料的下料工作，由工作5-10年的专业技术工人组成。

主要内容为钢板断料、剪板、钢板铣边、型材下料、型材冲孔、钻孔以及下料后型材的调直、异型带弧度边框的切割等。

生产设备及工具为：

等离子/火焰数控切割机、型材调直机、剪板机、冲床、钻床、车床等。

（2）组焊段：

根据加工交底要求，对产品组焊成型。

组焊段由工作10年左右时间的优秀焊工进行。

生产设备及工具为交流电焊机。

（3）焊接段：

负责对组焊成型的产品进行焊接，由取得焊工证的技术工人组成。

生产设备及工具为二氧化碳保护焊机、交流电焊机。

（4）打磨抛光段：

主要负责对焊接后的产品上接缝焊点、起火焊点进行打磨抛光作业，由从事本专业3年以上的技术工人组成。

配备工具主要为打磨抛光机。

（5）组拼调校段：

负责对单块成型产品的调平、弧度调校等，并根据组装图对产品进行组拼调验，由具有5年以上调验经验的技术工人组成。

配备工具有：

各种量具、水准仪、液压调平机、靠尺、千斤顶、手拉葫芦及其他五金工具等。

（6）涂装段：

负责产品终检后的涂装、编号、码放等，由从事本专业3年以上的技术工人组成。

3、工厂主任工程师、质量检验员，全面负责加工过程中的质量控制，通过落实“自检、互检、终检”的三检制度对产品进行质量控制并形成纪录。

（二）产品加工工艺

1、加工依据和使用标准：

（1）国家相关法规、规范、标准、规程；

（2）设计图纸；

（3）产品加工及验收标准；

（4）变更及技术要求：

加工中遇有变更需与设计、顾客方取得共识更改设计。

2、加工工艺流程:

下料一胎具制作一组焊成型T焊接成型一打磨抛光一组拼调校一检验一

成品编号一涂装。

3、材料要求

（1）柱模板所用钢材材质符合Q235对于不同使用条件的受力构件，所采用钢材

材质应由设计人员确定

（2）加工柱模板的各种钢材，必须有合格的材质证明，并符合设计要求和国家现行标准有关规定。

当材质有疑义时应进行抽样检查，合格后方可使用。

（3）对于吊环等重要受力构件，除应有合格的材质证明外，还应按规定进行材料力学性能试验，合格后方可使用。

（4）柱模板采用的各种连接材料应有合格材质证明，并符合设计要求和国家有关标准的规定。

（5）焊丝为H08A（焊接Q235材料），焊剂为HJ431焊丝性能应满足《GB1300-7莎的有关规定。

（6）焊条为E43系列，焊条性能应满足《GB117-95》的有关规定。

4、加工

（1）放样及下料

A、首先校对加工图尺寸及工艺文件。

B、对几何形状不规则的节点进行逐一按1：

1放大样，确定尺寸。

C、样板、样杆应精确制造，其尺寸偏差符合《GB5020-2001》表4.1.2规定。

D制作样板和放样下料时应根据工艺文件要求预留切、害IJ、刨、铣等加工余量，及焊接收缩量。

E、样板需经自检、互检、复检后方可投入使用，使用过程中需经常检查、校对，如需修整应由放样负责人同意，修整后的样板必须经质量检查员认可。

F、放样、下料前，应对影响放样、下料的钢材进行初步矫正，合格后方可下料。

G放样下料尺寸偏差应符合《GB5020-2001》4.1.3的规定。

（2）下料、铣边、连接孔成型

A、数控火焰切割：

适应厚度大于12mm板材零件及圆弧和不规则切角等部位。

B、数控等离子切割：

适应板材厚度小于10mm勺钢板切割和不规则的曲线以及扇形钢板的切害。

C、机械下料：

适应于平面直边的零配件。

D下料前应检查材料是否有缺陷，遇有缺陷不得私自下料。

E、数控火焰切割后，应去除氧化铁、打磨平整。

F、零部件下料、铣边、冲孔：

面板、边框下料、铣边严格按工艺要求加工，本工序工人铣削加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；

不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；

修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。

G铣边完成后吊卸料时，应采取用相应的保护措施，避免吊运过程中对面板边角的挤坏，磕坏，影响拼缝的严密性。

H、边框冲、钻连接孔，严格按图纸和工艺要求执行；

本工序工人加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；

不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；

（3）打磨抛光

对面板拼接横缝进行打磨，打磨之后进行抛光处理，保证每条拼缝的平整。

（4）拼装

A、拼装人员必须熟悉加工图内容及工艺文件要求。

B、保证模板使用面的铁锈、毛刺、油、污垢、水等应清除干净。

c、组装时，严禁在模板的使用面上点焊、打火，遇有需要临时固定时，待焊接完成后应打磨、修补。

D组装时应采取可靠的工装措施，以保证组装质量和精度。

E、组装后应及时在工件上标注模板号。

（5）表面处理及油漆

A、表面处理检验合格后，应在12小时内涂漆，受污染的构件应重新处理表面。

B、油漆作业应按油漆说明书进行，不得在雨、霜、风沙、低温等不利条件下作业。

C、涂漆合格后，按图纸要求在醒目位置标注模板编号，要求字迹工整、清楚。

5、质量控制措施与检验

（1）认真执行公司体系文件，明确各级人员的岗位责任制；

（2）严格程序管理，严格按设计要求加工，控制图纸审核、技术交底、材料检验、构件制作、验收等关键环节；

（3）严格工序管理，坚持首件检验和三检制度。

（4）必须加强对产品质量的检查。

质检人员根据图纸、工艺及国家标准，技术规范进行严格检查，监督重点工序。

（5）使用经过计量检查的钢尺、校对长度。

（6）质检人员监督产品生产全过程是否按工艺规定的方法进行，并保证产品质量达到标准要求。

四、产品质量标准和质量保证措施

（一）产品质量标准

项目

允许偏差（mm）

检测量具

模板高度

<

1

钢卷尺

模板宽度

对角线长度

2

板面平整度

2m靠尺、塞尺

面板拼缝处平整度

1m靠尺、塞尺

相邻模板错台

塞尺

7

型钢进行冷作调直，长度误差+1mm各种连接孔必须冷加工，孔位误差+1mm

（二）产品质量及运输要求

钢模板及配件制作、存放和运输应按照GB50214-2001执行。

a钢模板产品出厂应打印厂名、商标、批号等标志，以便于用户生产厂家的产品质量监督，

b、钢模板运输应采用捆扎及包装，且满足产品在运输中的完好性。

（三）质量保证措施

1、原材料是影响结构刚度、平装度的重要因素，采购中坚持以质量为基础，型材均选用国标材料。

严格执行原材料进场检验制度，确保模板制作应用的质量安全指标。

2、胎模具是保证结构平整度的重要环节，为使零部件加工准确，全部利用专用设备进行裁剪和定位冲孔加工。

在平台上定好胎具，对横、竖龙骨等上道工序检验合格后定

位开孔。

3、模板下料时，选用同样幅宽的钢板进行高度、宽度组合，使面板的接缝在同一水平直线上或分缝均匀，面板均采用铣边机进行铣边，以保证面板间的拼缝质量。

加节模板面板的宽度组合与底部相连模板面板宽度组合一致，以达清水混凝土工艺要求。

4、保证焊接质量：

型材间满焊，无焊接缺陷，板材与型材间断焊，满足使用要求。

5、严格执行加工过程中的首件检验和三检制度，产品的合格率100%。

五、施工工艺

（一）施工准备

1、模板及配件进入现场后，应按有关规范及设计图纸要求的质量标准进行验收，并按规格、品种编号，每块模板安装两个吊钩，首次不用的柱截面调节孔要用专用塑料堵封堵，模板压接侧（三角铁一侧）边框粘贴双面密封条，模板分类分区、分段码放整齐，以备现场安装取用。

2、模板及配件堆放场地应平整坚实，铺好垫木，场地应有排水渠沟。

3、模板使用前板面要用钢丝刷抛光除锈，刷油（机油+柴油）备用，前两次周转要每次刷油，待油吃透面板后即可刷脱模剂。

（二）工艺流程

1柱模板安装工艺流程

绑扎钢筋一清理地面一弹模板就位线一高度需拼接的模板在地面拼好，拼缝处上紧所有连接螺栓（M20L=50）,背面拼缝处加L=2000的加强槽钢，用钩栓与模板横肋拉紧固定一起吊第一块模板，靠拢在柱筋上，并作临时加固一起吊第二块模板，按规定方向与第一块模板合拢，拼接处加©

24拉结螺栓，并紧固（不要太紧）—依次合拢第三、第四块模板-调整柱截面尺寸及对角线一紧固四角拉结螺栓一用钢管U托支撑调柱体整体垂

直度—用脚手架管加固模板（截面大于1000*1000）—检查验收—合格后浇筑混凝土

2、模板拆除工艺流程

拆除四角拉结螺栓一拆除加固钢管—每侧预留钢管U托支撑作临时支撑一起吊前安

全检查，检查螺栓是否全部拆除，是否有钩、挂、兜、拌的地方—依次起吊模板—安全将模板堆放到指定的场地—清理板面—刷脱模剂备用。

（三）操作要点

1、清理柱根周圈，并对模板安装处进行找平。

2、弹出模板定位控制线。

3、吊装模板，连接相邻模板，模板组装后应在边框上粘贴密封胶条，防止漏浆。

4、模板在高度方向拼接时一次拼接高度不得大于10米，大于10米时要分两次拼

接，两次吊装，多节拼接时要加好加强背楞，紧固各点钩头螺栓。

5、调整模板垂直度及整体尺寸后锁紧拉接螺栓。

6、在柱模板四周设垂直度调整斜支撑（钢管+U托），调好垂直度后与地面锚固，

截面较大时要加固模板，以防止浇筑时不均匀荷载引起的变形。

7、模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的原则，防止模板与硬物碰撞，撬棍敲打。

8起吊大模前，应将所有©

24拉结螺栓全部拆除，使模板完全脱离柱体，经检查无误后方可起吊，起升模板应平稳缓慢。

9、拆下的模板应及时清理维修，涂刷脱模剂。

（四）模板维护

1、模板及配件堆放场地应平整坚实，以免引起模板变形。

2、吊运模板时应轻起轻放，不得碰撞已安装好的模板和已浇筑好的混凝土柱体。

3、已安装好的模板，不得用于临时堆料和作业平台。

4、模板堆放场地应夯实平整，不得有积水。

模板平放时，应有垫木支撑，立放时，要按有关规定搭设模板插放专用架子。

5、模板应及时清理维护，保持模板整洁及配套零件齐全。

6、不得在模板就位后涂刷脱模剂，以防止污染钢筋及混凝土接触面。

（五）操作架设计及使用

为保证柱操作架安全性，应在满堂架搭设后施工柱模板，以满堂架作为柱模板操作架。

若需提前施工柱模板，则针对本工程单独设计柱操作架。

操作架设计如下：

2r

■.11

L

b

>

Mi次輛/

\

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址玄辅//

■

辭囲1

n

操作架立面图

操作架平面图

（六）模板插架设计

1钢模板堆放架体下浇筑150mm厚C20混凝土垫层;

2、钢模板架体操作架为双排架，平面示意图如下：

1000/000.1000/000”1000/000一10001000-一10001000.10001000.

架体平面示意图

3、架体扫地杆离地高度200mm；

4、模板插入插架时应从中间向两边排布，调运模板时应从两边开始调运。

5、相邻模板在插架内摆放时应成八”字形摆放，以保证插架稳定性。

6、2#楼首层层高为4m，离地1.8m高度设置一道横杆；

3.7m位置为操作平台面及支撑钢模板横杆；

操作平台防护高度1.2m，并挂密目网。

7、3#楼首层层高为6m，离地1.6m、3.1m、4.4m高度各设置一道横杆；

5.6m位

置为操作平台面及支撑钢模板横杆；

操作平台防护栏杆高度1.2m，并挂密目网。

8、爬梯用钢管扣件搭设，每步400mm。

9、插架四周设置剪刀撑。

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纵向剖面图

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横向剖面图

（七）安全注意事项

工作目标：

本项目安全生产和文明施工，争创文明工地。

1、模板边框连接螺栓应按设计要求的数量安装并紧固，以防漏浆和变形。

2、混凝土浇筑时，应按照规范要求分层浇筑振捣，严格控制浇筑速度（W2m/h），浇注过程中，应设专人检查，发现异常及时处理。

3、吊装前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊钩是否完整有效，螺栓是否坚固，焊缝有无开裂、漏焊等，发现问题，必须立即整改。

吊装时应设专人指挥，统一信号。

4、拆模起吊前，应复查连接件是否拆净，在确无遗漏且模板与结构完全脱离后，方

可起吊

5、禁止一次起吊两块或两块以上模板，起吊时，吊钩尖与模板在同一平面，不得斜

吊，严防模板大幅度摆动或碰撞相邻模板或结构。

6、高度大于10米时要分两次吊装。

7、风力超过五级时，应停止吊装作业。

8、施工过程中，应随时检查模板联接螺栓有无松动，整体稳定有无问题，发现问题及时处理。

9、施工过程中，禁止模板上任意打孔，严禁用电气焊烧板面。

10、安装时要求所有边框连接螺栓