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增加人员走动——工作场所秩序
工具易损坏。
运料通道不当
工作场所不流畅。
增加搬运时刻。
易生危险。
工作人员座位或坐资不当
易后疲劳——降低生产效率增加品质变异之机遇。
有碍观瞻,阻碍作业场所士气。
易产生工作场所秩序咨询题。
从以上种种不良现象,能够把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成白费,这些白费包括:
资金的白费。
场所的白费。
人员的白费。
士气的白费。
形象的白费。
效率的白费。
品质的白费。
成本的白费。
因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业,第一步确实是要重视“整理、整顿、清洁”的工作,并完全的把它做好。
以上这些病症,我们开给它一个药方,药名叫“5S”。
5S讲明书
现代人易得现代病,现代病无可不有,而
5S的显现,正是现代病的克星。
5S易于吞服,有病治病,无病强身,绝
无副作用,请安心使用。
[成分]整理、整顿、清扫、清洁、素养。
[效能]对任何疑难杂症均为有效。
[用法]后续讲明。
※注意:
开始服用后,请连续,切勿中途停
止,中断药效。
5S的效能:
提升企业形象
整齐清洁的工作环境,顾客有信心,易于吸引顾客。
由于口碑相传,会成为学习的对象。
提升职员归属感
人人变成有素养的职员。
职员有威严,有成就感。
易带动改善的意愿。
对自己的工作易付出爱心与耐心。
减少白费
人的白费减少。
场所白费减少。
时刻白费减少。
以及以上所陈述的几种白费。
减少白费确实是降低成本,因此确实是增加利润。
安全有保证
工作场所宽敞明亮。
通道畅通。
地上可不能随意摆放不该放置的物品。
因此安全就会有保证。
效率提升
好的工作环境。
好的工作气氛。
有素养的工作伙伴。
物品摆放有序,不用找寻。
效率自然会提升了。
品质有保证
品质保证的基础在于做任何事都要“讲究”,不“马虎”,5S确实是要去除马虎,品质就会有保证。
二、5S运动的兴起
20世纪末,“日本制”的产品遍布世界每一个角落,许许多多的经济专家及治理学者不禁要咨询,他们是如何啦?
因此这其中的因素专门多,有因缘际会的机遇,但更大的缘故应该是他们持续的追求效率,持续的追求品质,持续的研究进展,也因持续的研究进展才能争取更大的市场空间。
也因持续的追求效率与品质,才能降低成本,制造更大的企业利润。
在追求的过程中有两个特色:
循序渐进
从基础做起,如5S运动的产生。
全员参与
从基层做起,如QCC活动,提案改善活动等。
“5S”对某些人来讲也许不屑一顾,认为专门简单,然而再简单的事不去做,或不完全去实施,就可不能有成效。
再者实施“5S”如缺乏实施前的规划与预备,加上推动及实施人员应具有的共识与决心,往往也会流
于虎头蛇尾,因此实施“5S”应让其形式化→行事化→适应化
等到到了适应化后,一切情况就变成了那么自然,也成了企业内活动的一种准则(标准)了。
三、5S之实施
5S定义
整理(SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来,其它的都清除掉。
目的:
腾出空间,空间活用。
防止误用、误送。
塑造清新的工作场所。
注意:
要有决心,不必要的物品应断然的加以处置,这是5S的第一步。
整顿(SEITON)
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。
工作场所一目了然。
排除找寻物品的时刻。
整整齐齐的工作环境。
排除过多的积压物品。
这是提升效率的基础。
清扫(SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地点清扫洁净,保持工作场所洁净、亮丽的环境。
稳固品质。
减少工业停害。
清洁(SEIKETSU)
坚持上面3S的成果。
素养(SHITSUKE)
每位成员养成良好的适应,并遵守规则做事。
培养主动主动的精神。
培养好适应,遵守规则的职员。
营造团队精神。
以上的“5S”为日语英文拼音的第一个字母。
实施的要诀
整理
如何区分要与不要的物品,大致可用如下的方法来区分。
不能用
不用废弃处理
不再使用
可能会再使用(一年内)
专门少用放储存室
6个月到1年左右用一次
少使用
⑤1个月到3个月左右用一次放储存室
经常用
⑥每天到每周用一次放工作场所边
以上的第①②应即时清出工作场所,作废弃处理;
第③④⑤应即时清出工作场所,改放储存室;
第⑥项留在工作场所的近处。
<
事例>
:
办公区及料仓的物品。
办公桌、文件柜、置物架之物品。
过期的表单、文件、资料。
私人物品。
生产现场堆积之物品。
整顿
把不要用的清理掉,留下的有限物品在加以定点定位放置。
除了空间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时刻,且关于过量的物品也可即时处理。
做法如下:
空间腾出后。
规划放置场所及位置。
规划放置方法。
放置标示。
摆放整齐、明确。
成效:
要用的东西赶忙可取得。
不光是使用者明白,其它的人也能一目了然。
个人的办公桌上、抽屉。
文件、档案分类、编号或颜色治理。
原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。
通道、走道畅通。
消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放。
清扫
工作场所完全打扫洁净,并杜绝污染源。
做法:
从地面到墙板到天花板所有物品。
机器工具完全清理。
发觉脏污咨询题。
杜绝污染源。
领导者带头来做。
办公桌面紊乱、粉尘、水渍。
垃圾、废品未处理。
玻璃门窗不洁净。
水管漏水,噪音污染处理。
破旧的物品修理。
清洁
贯上面3S。
运用手法:
红色标签。
3UMEMO。
目视治理。
查检表。
素养
5S活动始于素养,终于素养。
一切的活动靠人,如果“人”缺乏遵守规则的适应,或者缺乏自动自
发的精神,推行5S易于流于形式,不易连续。
提升素养要紧靠平常经常的教育训练,认属企业、参与治理、才能收
到成效。
素养的实践始自内心而形之于外,由外在的表现再去塑造内心。
整理:
从心中就有“有与不有”的区分,并把不有的去除的
念。
整:
从心中就有“将有的定位”的方法。
清:
从心中就有“完全清理,不整的工作境是耻辱”的方
法。
心中随保持清,保持做人事有度的方法。
素养:
心中持的追求完美的方法。
确遵守作息刻,按出勤。
工作保持良好状况(如不可随意天笑,离开工作位、呆坐、看小、打瞌睡、吃零⋯⋯等不良情形)。
服装整,戴好不卡。
待人接物有礼貌。
公物,用完位。
有可乱扔屑果皮。
于助人。
心度,
度行,
行适。
要推行5S得先了解5S所生的阻碍,要推行5S更要有“心”去做,那个心要的是“心”
四、如何推行5S
排除意障碍
5S容易做,却不易完全或持久,究其故,要是“人”它的,因此要利推行5S第一步就得先排除有关人意的障碍。
不了解的人,5S太,芝麻小事,没什么意。
尽管工作上咨多多,但与5S无关。
工作差不多忙的了,哪有刻再做5S。
现在比往常差不多好专门多了,有必要吗?
5S既然专门简单,却要劳师动众,必要吗?
确实是我想做好,不人呢?
做好了有没有好处?
这一系列的意识障碍(存疑),应事先利用训练的机会,先予排除,才易于推行。
成立推选组织,设置推选委员会
设定推行目标
拟订活动打算及活动方法。
教育训练之实施。
推选的方法。
考核方法。
展开文宣造势活动
公司推行5S的目的、目标、宣传口号、竞赛方法的宣传活动。
作成标语,各部门宣导。
教育训练
训练内容:
5S概论
整理、整顿、红牌子作战第Ⅰ阶
清扫、清洁
IE、QC改善手法第Ⅱ阶
实施
推行初期可先择一部门先做示范,然后逐步推广,活动中要与改善的
手法结合。
活动的成果要予标准化。
查核
利用查核表。
红牌子作战。
竞赛
拟订竞赛奖励奖励方法。
五、5S实施的技巧
红牌子作战
在5S活动展开的过程中,红牌作战是个专门重要的活动工具之一。
红牌目的
运用醒目的“红色”标签标明咨询题之所在。
实施方法
清晰的区分“要”与“不要”的东西。
找出需要改善的事、地、物。
整顿:
将不要的东西贴上“红牌”。
将需要改善的事、地、物以“红牌”标示。
清扫:
有油污、不清洁的设备贴上“红牌”。
藏污纳垢的办公室死角贴上“红牌”。
办公室、生产现场不该显现的东西贴上“红牌”。
清洁:
减少“红牌”数量。
修养:
有人连续增加“红牌”。
有个努力减少“红牌”。
附记:
看到“红牌”时不可动气。
挂红牌的对象能够是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、
档案,然而“人”不要挂上“红牌”。
目视治理
目视治理为治理上简单,又专门有成效的一种治理方法。
其定义为:
“一看便知”。
如果每个人均能“一看便知”,最起码方便太多了,不必白费找寻,因此工作效率自会提升。
举几个例子:
马路上的行车线
如果马路上没有划上行车线,那就不方便多了。
邮筒
绿色的邮筒代表能够投递一般信件
邮筒+颜色
红色的邮筒代表能够投递特急信件
公告栏
表示有情况传达的地点。
看板或标示牌
如有个平面示意图,或标示牌标示着×
×
部.
如银行柜台窗口之标示。
如标示着3号窗口,职掌是定期存款。
如餐厅经理与服务生之降服。
餐厅经理与服务生穿着不同的降服,并挂上识不证,顾客方便。
目视治理,配合5S运动来进行,能达到更好的成效。
查检表
推行任何活动,除了要有一个详尽的打算表做为行动打算外,推选的过程中,每一个要项均要定期检查,加以操纵。
透过查检表之定期查核,能得到进展情形,若有偏差,则可赶忙采取修正措施。
推行5S活动,同样的导入PDCA治理循环。
Plan:
拟订活动目标,进行活动打算及预备。
Do:
执行时期,如文宣、训练、实际执行工作。
Check:
过程中进行查核,如查检表、红牌子。
Action:
采取必要的改进措施。
查检表的使用有两种,一种是点检用,只记人好、不行的符号;
另一
种是记录用,记录评鉴的数据。
下面介绍查检的项目及重点:
前面5表为适用于部门内自我评判,后面的两表为对各部门诊断用之查检表。
六、实施事例的成果
排除资源的白费、空间的白费
事例1:
因机械设备的清扫,找出了油压作动油的渗漏,并予以完全清
扫,使得全工厂一年内节约几万元。
事例2:
因办公室的书类整理,清出二段抽屉3台分的不必要的书籍。
事例3:
推行全工厂的整理,清理出相当于数十万元的废料。
事例4:
现场工具的整理,使板手和铜锥在以后1年将不需购买。
作业效率的提升
因整理、整顿、清洁的展开约6个月时刻,工厂劳动生产向上
提升5%。
整理、整顿、清洁实施数个月后,生产线的生产力提升6%。
慢性品质不良的去除
在精机工场,因整理、整顿、清洁运行展开的结果,最后修整不良物品减低1%。
板金加工自动化生产线,因第一步清扫点检,小缺点的改善(以熟练技巧治理法改善治理)使调整不良率减低1/100。
自动机慢性多产故障的排除
从清扫点检开始设备小缺点的改善,以及日常点检,定期点检的水准提升使全工场的突发故障减为1/10。
在清扫点检的第一步因设备小缺点的改善(改善治理)最瓶颈的设备运转率提升0.8倍。
生产倍增,相对设备投资减少。
更换生产线时刻缩短的体制改善
以整理、整顿为第一步完全实施缩短更换生产线时刻,工厂平
均更换生产线时刻,工厂平均更换时刻(平均每次)由10分降为8分。
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