抗滑桩钻孔桩干成孔施工方案Word格式文档下载.docx

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一级平台左右岸

三、编制原则

1、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。

2、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。

3、充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。

4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。

5、实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。

6、遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求。

四、首桩基本参数及地质

1、基本参数

设计桩径：

1.5m设计桩长：

13.6m

桩顶标高：

11.24桩底标高：

-2.36

2、地质情况

本试桩位置工程地质自地面起由上而下分别为：

⑤重粉质黏土，粉质黏土

⑤2中细砂夹粗砂，小砾石

⑤5重粉质黏土夹（含）砂、砾

⑩1全风化粉砂岩、细砂岩，局部为泥岩

⑩2强风化粉砂岩、细砂岩，局部为泥岩

⑩3中等风化-新鲜粉砂岩、细砂岩，局部为泥岩

五、旋挖钻孔灌注桩施工人员配置

旋挖钻现场施工作业人员名单

工种

人数

操作手

旋挖1人，吊车1人

焊工

混凝土浇筑工人

工长1人，工人2名

旋挖钻灌注桩施工队：

负责全区所有桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。

选择公司有责任心，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，能够吃苦耐劳的人作为钻孔桩施工班班长。

六、施工总体目标

6.1工期目标

拟方案审批后7天完成。

6.2质量目标

全部桩基工程争取为Ⅰ类桩。

6.3试验目标

选取河道左岸小里程第三根左—抗—3为首桩，根据项目经理部进度及地质情况，明确适合旋挖钻机型，确定施工人员配置、对比施工经济性、合理性。

为保证旋挖钻孔能够顺利实施，并验证积累相关的成孔过程控制数据。

七、旋挖钻施工方案

7.1施工流程

旋挖钻机灌注桩试验施工流程见图。

施工工艺

7.2施工准备

⑴、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。

⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。

确保不影响现场的施钻及其它工作。

⑶、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料

根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。

具体机械设备如表。

旋挖钻施工主要机械设备表

机械设备名称

XR360旋挖钻

1台

吊车

汽车吊1台

内径ф28导管

1套

4

电焊机

2台

依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。

在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。

按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。

由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。

合理布置施工场地：

保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。

合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。

由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰及灌注质量。

采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。

护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

护筒用6mm厚钢板制作，护筒内径比钻孔桩桩径大10—20cm。

护筒底部埋在地面以下1m，护筒顶高出地面0.5m。

应做十字护桩保证护筒中心竖直线与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直倾斜度不大于0.3%。

7.2.9钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。

保证钻机工作正常。

通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

7.2.10桩孔处理

钻机对位后先钻进一米左右后，因回填土中超粒径较多，采用人工清理桩口松散泥土，才用人工拍打密实，保证后续施工孔口不坍塌。

7.3钻进

施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。

先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。

从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。

实现钻杆平稳同步起立。

同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。

调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。

在钻杆相对零位±

5°

范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；

而钻杆超出相对零位±

范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。

在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。

完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:

由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；

当软地层变为硬地层时,要减速慢进；

在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；

旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：

工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；

《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；

标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；

钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；

钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；

钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。

通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。

如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。

如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。

对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。

孔深及沉渣厚度检测：

成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。

成孔检测标准

编号

检查项目

允许偏差

孔径（mm）

不小于设计桩径

孔深（mm）

符合设计要求

倾斜度

≤0.3%

沉渣厚度（mm）

不大于设计与规范要求

7.4钻孔过程中孔内事故的预防及处理

塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。

（1）在钻孔过程中如出现塌孔现象，采用重新回填夯实的办法，回填密实后要从新放样，从新就位，必须保证成孔质量。

（2）处理卡埋钻的方法主要有：

①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。

②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。

③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。

④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。

（3）主卷扬钢绳拉断

钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。

因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。

如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。

⑶、动力头内套磨损、漏油

发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。

7.5钢筋笼制作及安装

钢筋笼采取在钢筋场后场同槽加工制作，采用钢筋笼运输车进行运输，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。

⑴、钢筋笼的制作

①钢筋的验收及管理

钢筋应具有出厂质量证明书。

进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。

对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。

确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。

钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。

钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。

钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。

使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。

②主筋下料及钢筋笼成型

钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：

A、钢筋下料用切断机下料

钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。

钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。

为保证钢筋焊接质量，采用单面搭接焊接（钢筋接头焊接长度10d）或者双面搭接焊接（钢筋接头焊接长度5d）。

为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;

在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;

两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。

定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。

钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工;

桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎,主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。

③钢筋笼保护层

钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周围对称设置四个钢筋耳朵，间隔与加强筋基本相等。

⑵、钢筋笼的运输及安装：

整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

①、现场起吊

现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与地面。

钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→下放→正位复核。

②、钢筋笼的下放

提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。

在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。

钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。

固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

③、检测管的连接及检查

按设计要求安装声测管：

声测管外径≥5.7CM，壁厚3.5MM，与钢筋笼等长。

均预先绑扎在钢筋笼内，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。

每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，采用套管插入上下节检测管后，进行下放；

若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕后下放。

钢筋笼下放到位后，顶口用专用的封口封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。

声测管的插入除要求强度以外，还要满足插入连接致密不漏水。

⑶、钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准

钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表7、表8。

钢筋笼制作、安装检验评定标准表

检验项目

（mm）

主筋间距

±

10

5

骨架保护层厚度

箍筋间距

20

6

骨架中心平面位置

骨架外径

7

骨架顶端高程

骨架倾斜度

1/200

8

骨架底端高程

50

连接接头检验标准表

检验项目

二个接头之间最小间距

＞35d

d：

钢筋直径

接头区内同一断面接头最大百分率

≤50%

7.6导管下放

①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.5m，最下节长3.8-4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。

②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。

试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

检查合格后方可使用。

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。

④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。

下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。

⑤完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。

并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

7.7水下混凝土灌注

⑴、导管及集料斗

导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。

根据首批封底混凝土方量的要求，选用小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。

混凝土的坍落度控制在18～22cm；

混凝土具有良好的和易性、流动性。

灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。

首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约9m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。

①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。

在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。

②灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。

测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。

③控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。

④灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。

⑤在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。

①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。

坍落度应控制在18-22cm。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。

混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。

②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。

及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。

③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。

④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。

灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。

⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。

⑥在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。

在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。

最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。

⑧水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。

7.8桩检测

钻孔桩质量检测方法如下：

（1）混凝土强度试件每根桩至少制取1组。

（2）按要求进行超声波检测。

7.99其他

现场要配备泥浆箱，以备地质条件发生变化时采用泥浆施工。

八.断桩处理预案

钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。

但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。

8.1断桩原因

断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。

常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：

a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。

b.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。

c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。

d.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。

e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。

f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。

g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。

h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。

j.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。

由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。

8.2.预防措施

（1）施工材料

集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。

拌和前，应检查水泥是否结块；

拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。

控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好