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d、不得用水沉法回填土方。
3、填土时将基础挤动变形,造成墙体裂缝,轴线偏移,严重影响结构受力性能
a、回填土时只填墙体一侧,或用机械单侧推土,使基础在平面外受到土的侧压力而被挤动变形;
b、墙体两侧回填土标高相差悬殊;
c、基础一侧临时堆土、堆料过重,或行走重型机械,造成单侧受力。
a、在基础两侧同时回填夯实,两侧高差不超过30cm;
b、回填标高相差很大时,应在另一侧临时加支撑顶牢;
c、基础施工完毕后,达到一定强度再进行回填夯实;
e、若已造成基础墙开裂、变形、轴线偏移,则应会同设计部门研究加固措施或返工处理。
三、混凝土工程
(一)混凝土
1、表面龟裂
a、混凝土稠度不当,浇灌后骨料下沉,上下收缩不一致;
b、混凝土养护不及时,养护时没有覆盖,表面游离水分蒸发快;
c、拆模或拆除覆盖物时混凝土与外界温差较大。
a、混凝土稠度要适宜,水泥用量不能过大,振捣要均匀;
b、加强养护,在终凝前发现龟裂时,再抹压一次。
2、大体积混凝土的裂缝
水泥的水化热过高,使混凝土的温度急剧增加而使混凝土体积膨胀,产生拉应力,使混凝土产生裂缝。
a、采用低水化热水泥,如:
大坝水泥、矿渣水泥。
b、在保证混凝土强度的情况下,使用粉煤灰等掺合料代替部分水泥。
c、降低浇筑温度;
d、合理考虑施工顺序,分层分块逐步浇筑,加强养护;
e、合理配筋,增加抗裂能力。
3、拆模后缺棱掉角
a、混凝土振捣不实;
b、拆模过早;
c、模板未刷脱模剂。
a、混凝土浇筑时,振捣一定要密实;
b、按规定强度拆模;
c、刷好脱模剂。
4、蜂窝、麻面、漏筋
a、模板拼缝不严;
b、混凝土稠度不当;
c、浇筑高度太高,石子砂浆离析;
d、漏振或振捣时间不够;
e、垫块位移或漏垫。
a、混凝土稠度要适宜;
b、浇筑高度超过两米要加串筒或溜槽,垫块按规定垫好,振捣时间不少于20~30s;
c、防止漏振,模板缝要堵严。
5、烂根
a、模板下缝不严,造成跑浆;
b、混凝土浇筑高度超过两米未加串筒或溜槽,造成石子离析;
a、第一层混凝土浇筑过厚,振捣不着底部。
a、模板要堵严;
b、在浇筑混凝土前,先灌5~10cm与混凝土中砂浆配比相同的砂浆;
c、第一层混凝土厚度不超过50cm,以后每层不超过1m;
d、振捣棒的棒距不超过40cm;
e、浇筑高度超过2m时要用串筒或溜槽。
6、混凝土养护马虎
混凝土一律盖草袋并有专人浇水保持草袋湿润,直至养护期满,一般1~14d,冬季应注意防冻。
7、治理措施
a、对于较轻的蜂窝、麻面、烂根现象,将出现问题的部位用清水清洗干净,然后用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平。
b、较深的缝隙,采用挤压法灌浆填实。
c、对于裂缝,沿裂缝砸成“V”字型口,较轻者,用1:
2.5水泥砂浆补平;
较严重者,用高一级的细石混凝土浇筑。
d、对于较严重的蜂窝、麻面、烂根、漏筋现象,将浮动的石子、混凝土敲掉,用清水清洗干净,用高一级的细石混凝土浇筑。
e、严重者,影响结构安全的,采用补强法或通过设计确定解决方案。
(二)防水混凝土
1.施工缝留置不符合规定
原因a底板上留施工缝而不留在墙上。
b留缝形式不符合规范,不用止水条。
c设止水带时,上下尺寸不均,街头焊接不严。
d止水带留在窗口墙上与外墙交圈。
e竖向施工缝未留在结构变形缝处。
a底板上的施工缝应留在墙上距墙根200mm以上;
b留缝应符合规范规定而要用止水条;
c设止水带时,要上下尺寸统一,头焊接严密;
d留在墙上的止水带要与外墙交圈;
e竖向施工缝应留在结构变形缝处。
2.变形缝处理不当
a橡胶止水带埋入墙体不居中,止水带损坏;
b止水带收头不合理,固定不牢;
c止水带设置不当。
防治:
a橡胶止水带应埋入墙体正中,严禁使用带有钉眼、筋扎、撕裂的止水带,要搭接在洞口上水平位置;
b止水带接头要交圈,固定牢,浇注混凝土不要跑位,留缝均匀,止水带禁油污染;
c止水带设置方向要正确,不要有断筋现象。
3.支撑不当,影响防水效果
a地板钢筋用铁马凳,无止水措施;
b穿墙螺栓无止水措施;
c模板内顶撑无止水措施;
d钢筋保护层垫块不用防水砂浆做。
a底板钢筋用铁马凳要支在下网上面,不要直接支在模板上;
b穿墙螺栓(套管)要有防渗漏补救措施;
c模板内顶撑要用止水措施;
d钢筋保护层垫块用防水砂浆做,厚薄一致,不要漏放。
四、钢筋工程
(一)钢筋焊接
1、闪光对焊
(1)未焊透
a、焊口局部区域未能互相结晶,焊合不良,接头镦粗变形量小,挤出金属毛刺极不均匀,多集中于上口,并产生严重的胀开现象;
b、焊接工艺不当,应该预热未采用预热;
c、焊接参数选择不当,烧化流量太小,焊接端面加热不足,不均匀,致使顶锻过程生硬,焊合面不完整。
a、重视预热作用;
b、选用适宜的烧化流量,保证烧化过程有充足的延续时间;
c、避免采用过高的变压器级数施焊,提高加热效果。
(2)过热,断口上看到粗晶状态
a、预热过分,焊口及近金属区金属强烈受热;
b、沿焊件纵向加热区域过宽,顶锻留量偏小,顶锻过程不足;
c、带电顶锻延续较长,顶锻不得法。
a、根据钢筋的品种规格,确定预热程度,采取预热流量与预热次数相结合的措施;
b、严格控制顶锻时的温度及流量;
c、采用低频预热的方式,控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力;
d、严格控制带电顶锻过程。
(3)脆断
a、焊接工艺方法不当,焊接规范太强,冷却速度过快;
b、钢筋焊接性能较差,焊后热区里温度过低。
a、对钢筋进行化学实验,控制含碳量CE;
b、正确控制热处理程度,避免快速加热快速冷却;
c、正确控制加热温度。
(4)烧伤局部区域强力淬硬,造成同一截面硬度不均匀,应力集中,发生脆断
a、钢筋与电极接触处结晶程度不一致,夹紧力不足,局部区域电阻很大,产生不允许的电阻热;
b、电极外观不当或严重变形,电阻截面积不足,局部区域电流密度过大;
电极太脏,变压器级数过高。
a、钢筋端部13mm的长度范围内清除锈斑污物;
b、电极表面保持干净;
焊接过程要夹紧钢筋;
c、热处理时,变压器宜采用I、II级,电极表面,保持良好。
2、电弧焊
(1)焊缝凹凸不平、宽窄不平
a、焊工操作不当;
b、焊接参数选择不当。
a、选择合理的焊接参数;
b、严格焊接操作规程。
(2)焊瘤
a、焊缝熔池温度过高,凝固较慢,铁水下坠成瘤;
b、立焊时焊接电流过大,焊接角度不对,操作手势不当。
a、用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制;
b、立焊时适当减小电流,焊条走动时,中间部位快些,两边稍慢;
c、坡口接头立焊加强焊缝时,选用3.2mm的焊条,适当减小焊接电流。
(3)咬边
焊接电流过大,电弧太长,操作不熟练。
避免电流过大,电弧不能拉得过长,控制好焊条的角度和运弧方法。
(4)弧坑过大
主要是焊接过程中突然灭弧引起。
a、收弧处多停留一会;
b、采用几次断续灭弧补焊(碱性直流焊条不宜采用,以防产生气孔)。
(5)脆断
a、咬边缺陷,局部应力集中;
b、电弧烧伤,焊缝太小,局部产生淬火组织;
c、热影响区温度过高;
d、负温焊接,工艺不合理。
a、克服咬边、烧伤、弧坑过大;
b、防止过热和加速冷却;
c、在负温下焊接时要预热;
d、选择合理的工艺参数。
(6)裂纹
a、碳、硫、磷含量过高(钢材、焊条);
b、焊接环境温度低、风速大、冷却快;
c、焊接参数、焊接次序不合理。
a、选择合理的钢材和焊条;
b、选择合理的工艺参数和操作程序;
c、低温时要预热和缓冷。
(7)未焊透
a、搭接及帮条中电流不适当,操作不熟练;
b、坡口接头或坡口立焊中,电流过小,速度太快,钝边太大,间隙过小,焊条偏于一边。
a、坡口用锯割或气割,不得用电弧切割;
电流不宜过小,适当放慢电焊速度;
b、严格控制坡口尺寸,清除坡口熔渣及氧化铁皮;
c、合理选择焊条和工艺。
(8)夹渣
a、操作不熟练,运条不当,电流小,钝边大,坡口角度小,焊条直径粗;
b、钢筋表面有杂物;
c、多层焊时,熔渣清除不净。
a、选择正确的电流和合适的焊条,清除杂物;
b、搭接和帮条焊时,注意熔渣的流动方向,使熔渣留在溶池后面。
(9)气孔
a、碱性低氢焊条受潮,药皮变质或脱落;
酸性焊条烘焙温度过高,药皮变质失效;
b、焊接区内清理不彻底;
c、电流过大;
d、药皮偏心或磁偏心造成电弧强烈不稳定;
e、焊接速度过快或空气温度太高。
a、按规定时间和温度烘烤焊条;
b、药皮开裂、剥落、偏心过大、焊芯锈蚀不能用;
c、电弧拉长,以便预热和逐渐形成熔池,焊缝收弧时要适当拉长;
d、焊接过程中适当加大电流降低速度使气体逸出;
清除杂物和残渣。
(二)电渣压力焊
电渣压力焊接头、外观检查应符合下列要求:
1.四周包凹凸钢筋表面的高度应大于或等于4mm;
2.钢筋与电板接触处应无烧伤缺陷;
3.接头处的弯折角不得大于4度;
4.接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。
(1)通病与防治
1.偏心
钢筋端部不直;
钢筋安放不正;
顶压时用力过大;
夹具不同心。
防止措施:
把钢筋端部矫直;
上钢筋安放正直;
顶压力适当;
及时修理夹具。
2.弯折
钢筋端部歪斜;
钢筋安放不直;
机头过早放松。
钢筋安放正直;
停机后约两分钟再卸机头。
3.咬边
焊接电流太大;
通电时间过长;
停机太晚;
顶压量不够。
适当降低焊接电流;
适当缩短焊接通电时间;
及时停机;
适当加大顶压量。
4.未熔合
焊接过程中断弧;
焊接电流断电过早;
上钢筋卡住,未及时压下;
焊接电流小。
提高钢筋下送速度;
延迟断电时间;
检查夹具,使上钢筋均匀下送;
适当增加焊接电流。
5.焊包不匀
钢筋端部不平;
焊条芯安放不正;
熔化量不够。
钢筋端部切平;
焊条芯放置正中,适当加大熔化量。
6.气孔
焊剂受潮;
钢筋锈蚀严重。
按规定烘焙焊剂;
将铁锈清除干净。
7.烧伤
钢筋端部锈蚀;
钢筋未加紧。
钢筋端部彻底除锈;
将钢筋加紧。
8.焊包下流
焊接过程中焊剂泄漏。
塞好石棉布。
(二)钢筋绑扎工程
1、保护层偏差较大
a、钢筋加工、下料时尺寸误差较大;
b、钢筋笼摆放位置偏差较大。
a、钢筋下料和加工时,精心按图纸、规范计算和加工;
b、摆正钢筋笼,钢筋笼外侧按规范要求正确挂垫块。
2、钢筋表面锈蚀、有污渍
a、钢筋受雨水侵蚀;
b、堆放时沾染泥巴。
a、钢筋堆放在仓库内,注意防止雨水侵蚀;
b、钢筋在现场堆放时,选择地势较高处,垫以木方,禁止人员践踏;
c、钢筋加工前除锈,如在绑扎时仍有锈渍,派专人用钢丝刷进行除锈;
有污泥等污渍时,同时将其除去。
3、箍筋与主筋不垂直
箍筋绑扎时主筋产生纵向位移。
a、设置斜撑措施筋固定主筋的位置,防止主筋纵向位移;
b、箍筋绑扎完毕,如发现不垂直现象,重新调整箍筋位置。
五、模板工程
1、模板表面不平整
a、模板自身表面有凹坑,凹凸不平;
b、模板拼接时,出现高低差。
a、采用大模板,减少拼接;
b、选用型号一致的定型模板,表面要修理平整。
2、模板拼缝不严
模板边不规整。
a、采用大模板时,模板拼接端要用木工车床刨平;
b、定型模板修正规整,侧边缘要求平整;
c、拼装时要靠紧模板;
e、大模板拼缝用双面胶粘接,内侧贴以胶带纸。
3、模板表面有污渍,未刷脱模剂
模板使用前未清理。
a、模板堆放于木工棚中地势较高处;
b、模板拆除后和使用前由专人将模板清理干净;
c、使用前认真涂刷脱模剂,不得遗漏。
4、模板加固不牢
模板、木方、钢管未靠实,扣件未拧紧。
a、模板、木方、钢管三者靠紧不留缝隙,如有缝隙,用木楔塞紧;
b、认真进行模板的加固,扣件螺丝拧紧,不留松口;
c、支设钢管的地基要坚实,必要时要打地锚或铺垫板;
d、支设钢管的数量按规范或计算选择,不得私自减少。
六、砌筑工程
1.干砖上墙
应提前浇水;
水淹湿砖15mm深为宜。
2.饱满度差
水平缝砂浆不得低于80%;
用大面铺灰填心砌法和“三一”砌筑法;
不用桶底灰凑合砌墙。
3.竖缝无灰
应打碰头灰和挤紧碰头灰,以免竖缝透亮或瞎缝。
4.水平缝不符合要求。
水平缝过厚,皮数杆画厚度与砖实际厚度不协调;
水平缝均匀,皮数杆画厚度与砖实际要一致;
十皮砖灰缝超差不得大于±
8mm;
水平缝不直,用10米拉线检查超差不得大于7mm。
5.墙体轴线偏移,上下墙错位
放线要准确,累计误差错,引线要准确。
七、抹灰工程
一、空鼓
1、抹灰前不清理基层,不浇水湿润;
2、不按设计不分层做法;
3、混凝土墙不刷素灰浆;
4、一次性抹灰过厚,产生龟裂。
抹灰前应浇水,清理基层的杂物、油渍;
按设计要求应分层分次做法,厚度不得超过35cm;
混凝土墙面应刷素灰浆,素灰浆中应加5%—10%的107胶;
为了避免砂浆应厚发生裂缝,在抹完底层灰后,须经一昼夜方可抹面层。
二、阴阳角抹灰的一般通病
阴阳角不直,缺楞掉角。
根据灰饼的厚度,粘好八字靠尺并找方吊直,用1:
2水泥砂浆分层抹平,待砂浆稍干后,再用护角器和水泥浆护出小圆角。
三、顶棚抹灰的一般通病
阴角不直、空鼓、不平整。
抹灰前浇水湿润并刷素灰浆;
在四周墙上弹出水平线,以墙上水平线为依据,先抹顶棚四周,圈边找平;
分层按运行方向刮平,待底层灰6—7成干时进行罩面压实赶光。
四、墙面抹灰一般通病
墙面不平、开裂,接槎不平
抹灰前必须找好规距,即四角规方,横线找平,立线吊直,弹出水准线和墙裙踢脚线;
先做灰饼,待灰饼稍干后冲筋,用木杠刮平,厚度与灰饼一致,待冲筋干后方可分层抹底层灰;
中层灰的配合比也宜底层灰的基本相同,底层灰宜用粗砂,中层灰和面层灰宜用中砂,面层应注意接槎,表面压光不得少于两遍,罩面后次日进行洒水养护。
八、其他通病
1、地脚螺栓安装偏位,螺栓接头保护不好
螺栓定位加固措施不到位,浇筑混凝土时由于振动而产生位移。
a、安装过程中,在地脚螺栓丝扣处抹适量黄油后用塑料薄膜包好扎紧;
b、制作定位套板,并焊地脚螺栓于10mm厚钢板上。
定位套板的加固系统独立于模板加固系统。
安装时,套板上下各有一只螺栓拧紧卡死。
2、测量放线偏差较大
a、测量仪器准确性不能满足要求;
b、测量观测时,人为误差较大。
a、测量仪器定期送计量部门检定,保证在有效期内仪器的准确性;
b、仪器使用时,不得碰摔仪器,注意对测量仪器的爱护;
c、测量观测人员熟练业务,减小观测误差;
d、坚持测量定位“共检”制度。
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