混凝土施工方案Word格式.docx
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3.1.5混凝土送到工地后应检测混凝土的坍落度,所测坍落度应符合施工要求,如果混凝土送到现场时,混凝土坍落度过小,不允许往混凝土内加水,根据坍落度实际损失情况,加适量减水剂二次搅拌。
具体采用材料及使用方法由搅拌站提供书面技术指导说明。
3.1.6高强度混凝土运输与浇筑要点
1运输拌合物应使用混凝土搅拌车,短距离运输可利用现场的一般运送设备。
装料前,应清除运输车内积水。
2混凝土自由倾落的高度不宜大于2m,当混凝土自由倾落高度大于3.0m时,应采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设备。
3浇筑高强混凝土必须采用振捣器捣实,且垂直点振,不得平拉。
当混凝土拌合物的坍落度低于120mm时应加密振点。
局部水泥浆过大收缩裂缝,可能是震动棒振捣时间过长,或抽拔太快,导致局部水泥浆过大。
要求震动棒振捣时认真执行快插慢拔的振捣方式。
4当接缝两侧的混凝土强度等级不同且同时浇筑时,可沿预定的接缝位置设置钢丝网,且随着两侧混凝土浇入逐渐提升钢丝网,并同时将混凝土振捣密实。
墙柱砼和顶板砼强度不一样时,用钢丝网按下图布置浇筑。
图3.1.6-1梁柱采用不同等级混凝土详图
3.2混凝土运输设备计算
3.2.1计算最少需要混凝土运输车辆数
1混凝土泵的实际平均输出量:
Q1=Qmax×
α1×
η=60×
0.85×
0.6=30.6(m3/h)
其中:
Q1---每台混凝土泵实际平均输出量m3/h
Qmax---每台混凝土泵最大输出量m3/h,取60m3/h
a1----配管条件系数,取0.85
η----作业效率取0.60
2混凝土泵连续作业时,每台泵需配备的运输车台数
N1----混凝土运输车数量7(台)
Q1---每台混凝土泵实际平均输出量30.6m3/h
V1----每台混凝土运输车的容量m3,取10m3
S0----运输车的平均速度km/h,取25km/h
L1----运输车的往返距离km,取15km
T1----每台运输车总计停歇时间(min),取30min
即每台地泵连续作业,至少需要5辆混凝土搅拌运输车,并应有3台混凝土运输车备用。
3.3验算混凝土泵送能力
现场拟采用HTB60拖式泵,该泵最大出口泵压Pmax为13MPa,混凝土拌合物在输送管内的平均流速V2为60m3/h=60m3/[(0.125/2)2×
πm2×
3600s]=1.359m/s。
复核HTB60拖式泵的最大输送距离以验算泵送能力。
3.3.1根据混凝土泵的最大出口压力、配管情况、混凝土性能指标和输出量按下式计算:
Lmax=Pmax/ΔPH
式中Lmax--混凝土泵的最大水平输送距离(m)
Pmax--混凝土泵的最大出口压力,取1.3×
107(Pa)
ΔPH--混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失(Pa/m)
γ0--混凝土输送管半径,取0.0625m
K1--粘着系数(Pa),K1=(3.00-0.01S1)*102=(3.00-0.01*150)*102=153
K2--速度系数(Pa/m/s),K2=(4.00-0.01S1)*102=(4.00-0.01*150)*102=255
S1--混凝土坍落度,取150㎜
t2/t1--混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比。
一般取0.3
V2--混凝土拌合物在输送管内的平均流速,取1.359m/s
α2--径向压力与轴向压力之比,对普通混凝土取0.90
则:
Lmax=Pmax/ΔPH=1.3×
10
/17382=748(m)
3.3.2现场各类泵管换算水平长度取值:
水平配管长度:
20(首层固定输送混凝土泵管长度)+5(作业面长边的一半)=25(m)
垂直配管长度:
取100m,管径取125mm,折算水平长度=120×
3=3600(m)
软管:
3m、5m各一根,折算水平长度=15×
2=30(m)
弯管:
曲率半径R=0.5m,90°
3根,折算水平长度=12×
3=36(m)
变径管:
管径由拖式泵的175mm变为125mm,折算折算水平长度=4+8=12(m)
配管的水平换算长度=25+360+30+36+12=463(m)
因为748m>463m,所以可以选用HTB60拖式泵。
3.3.3混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净;
混凝土在运输、输送和浇筑过程中严禁加水;
在运输途中,拌筒要以4.5±
1.5r/min的速度慢速转动。
混凝土从搅拌机卸出至施工现场接收的时间间隔不宜大于90min,相邻两车的发车时间≤15min。
3.4泵管布置
3.4.1泵管穿过的楼板处予留200mm×
200mm洞,用木楔将泵管楔紧。
水平泵管与垂直泵管相交处下部加支撑,如图3.4.1-1。
图3.4.1-1泵管固定详图
3.4.2管路连接要牢固、稳定,各管卡位置不得与地面或支撑物接触,管卡在水平方向距离支撑物≥100mm,距离地面≥100mm,接头密封严密(图3.4.2-1)。
图3.4.2-1管路连接图
3.4.3本工程泵管固定,不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上,且应符合下列规定:
1水平管:
每隔2~3m距离用支架、台垫、吊具等固定(地面上每节水平管用两个钢管支架固定),以便于排除堵管、装拆和清洗管道。
2垂直管:
在楼板上预留混凝土泵管洞,泵管自施工洞穿过并用木楔固定,固定形式详见上图:
3垂直管下端的弯管:
设钢支撑承受垂直管重量,管末端采用固定架固定。
管端接头卡箍处不得漏浆。
4定期检查管道特别是弯管等部位的磨损情况,以防爆管。
4混凝土施工
4.1一般要求:
4.1.1对于已浇下层混凝土墙、柱根部,在支设本层墙柱模板前,要清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并将墙柱内的渣土用高压空气清理干净。
4.1.2待浇混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕,检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置,其偏差值应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。
4.1.3检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况,浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净,并检查钢筋的混凝土垫块或塑料卡是否垫好;
柱子模板应在清除杂物及积水后再封闭;
办完隐、预检手续。
4.1.4依据定位墙、柱控制线和施工平面图校核各楼层墙、柱轴线、边线及门窗洞口位置线。
4.1.5浇筑混凝土用的架子、马道及泵管搭设完毕并经检查合格。
4.1.6水泥、砂、石及外加剂等经检查符合标准要求,试验室已下达混凝土配合比通知单。
通知混凝土搅拌站运送混凝土,根据浇筑的部位、时间的不同,来确定罐车的台数,并合理安排罐车行走路线,保证混凝土连续浇筑。
4.1.7振捣器等机具经检验试运转正常。
4.1.8检查安全设施、劳动力配备是否妥当,能否满足浇筑速度要求。
4.1.9根据施工方案对操作班组进行全面施工技术交底。
4.1.10钢筋模板施工完毕后提前通知监理验收,并提交混凝土浇筑申请单。
4.2浇筑混凝土注意事项
4.2.1泵送混凝土要点
1泵送混凝土前,先把储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆,润滑管道后即可开始泵送混凝土。
(润滑用砂浆应排放在专用容器内弃掉或散铺在浇筑区域内)
2开始泵送时,泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内,待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送。
3泵送期间,料斗内的混凝土量保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间,避免吸入空气而造成塞管。
反之料斗内混凝土太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
4混凝土泵送须连续作业,当混凝土供应不及时,需降低泵送速度。
泵送暂时中断时,搅拌不能停止。
当叶片被卡死时,需反转排除,再正转、反转一定时间,待正转顺利后方可继续泵送。
5如夏季白天高温和道路交通拥挤,混凝土在运输过程中塌落度损失达不到要求而影响混凝土浇筑时,不得向罐内加水,应由有关技术质量、试验等有关人员负责处理,随混凝土罐车备一小桶混凝土泵送剂,根据需求适量掺加,经搅拌车搅拌后,再进行浇筑。
6泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时,应每隔5min开泵一次,泵送小量混凝土;
管道较短时,可采用每隔5min正反转2-3个行程,使管内混凝土蠕动,防止泌水离析,长时间停泵(超过60min)混凝土坍落度小时可能造成塞管,需将混凝土从泵和输送管中清除。
7泵送先远后近,在浇筑中逐渐拆管。
8泵送将结束时,估算泵管内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(125mm径管每100m约有1.23m³
),以便决定混凝土量。
9泵送完毕,清洗混凝土泵和泵管,泵管按不同规格分类堆放。
10高温季节,混凝土输送泵须用湿草帘覆盖,并隔一定时间洒水湿润,防止管内混凝土吸热失水而堵塞。
4.2.2振捣混凝土要点
1柱、梁、墙及板均使用插入式振捣器,楼板还需平板振捣器配合使用,混凝土分层振捣的最大厚度应符合表4.2.2-1规定;
表4.2.2-1混凝土分层振捣的最大厚度
振捣方法
混凝土分层振捣的最大厚度
振动棒
振动棒部分作用长度的1.25倍
表面振动器
200mm
2应按分层浇筑厚度分别进行振捣,振动棒的前端应插入前一层混凝土中,插入深度不应小于50mm;
3振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣,当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时,可结束该部位振捣;
4振捣棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5倍,振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍。
浇筑混凝土时须经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题立即处理,并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
4.2.3混凝土施工缝与后浇带
1施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑之前确定。
施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置。
受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件,施工缝留设位置应经设计单位认可。
2水平施工缝的留设位置应符合下列规定:
1)柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面,柱施工缝与结构上表面的距离宜为0mm~100mm,墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm~300mm;
2)柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面,施工缝与结构下表面的距离宜为0mm~50mm;
当板下有梁托时,可留设在梁托下0mm~20mm;
3)高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝;
必要时,可对配筋进行调整,并应征得设计单位认可;
4)特殊结构部位留设水平施工缝应征得设计单位同意。
3垂直施工缝和后浇带的留设位置应符合下列规定:
1)有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内;
2)单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置;
3)楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内;
4)墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内,也可留设在纵横交接处;
5)后浇带留设位置应符合设计要求;
6)特殊结构部位留设垂直施工缝应征得设计单位同意。
4工程设置沉降后浇带和伸缩后浇带。
伸缩后浇带在两侧混凝土龄期达到60天,并经设计院同意后可进行浇筑;
沉降后浇带在主楼上部结构完成至屋面,沉降稳定后,提供沉降观测数据,经设计院认可后浇筑。
后浇带应采用微膨胀混凝土浇筑。
后浇带混凝土强度等级比两侧高一级(C5)。
后浇带在未封闭前,应采取措施,保证后浇带两侧已施工主体结构的安全
4.3混凝土浇筑
4.3.1基础底板、承台梁混凝土浇筑
本工程筏板厚度为1200m,大体积混凝土的浇筑采取分层振捣,一次浇筑成型的方法。
4.3.2柱混凝土浇筑
1混凝土浇筑前提前2小时将模板底与底板混凝土接触不严的地方用砂浆堵缝。
柱浇筑前在底部先铺垫与混凝土配合比相同的减石子砂浆,并使底部砂浆厚度为50mm。
柱混凝土分层浇筑,每层浇筑柱混凝土的厚度约为500mm(用尺杆和手电筒控制如图4.3.2-1),在浇筑过程中正确控制间歇时间,上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
图4.3.2-1
2应严格控制框架柱根部宽度150mm范围内的混凝土平整度,为下道柱模板支设创造条件。
3震动棒振捣时间过长水泥浆上浮,致使混凝土柱顶端局部水泥浆过大产生收缩裂缝。
要求震动棒振捣时间比普通混凝土振捣时间要短。
浇注砼时要超过要求高度150mm,待振捣完成后,把高出部分清理到预留高度。
4.3.3剪力墙浇筑
1混凝土浇筑前提前2小时将模板底与底板混凝土接触不严的地方用砂浆堵缝。
当墙体混凝土浇筑方量较大时,采用泵送混凝土输送。
方量较小时(10m³
以内),采用塔吊入模。
2浇筑墙体混凝土应连续进行,每层浇筑厚度控制在500mm左右,上下层的间隔时间不应超过2h,预先安排好混凝土下料点位置和振捣棒操作人员数量、振捣插入点位置。
3振捣棒移动间距应不应大于振动棒作用半径的1.4倍,每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度,振捣时注意钢筋密集及洞口部位,为防止出现漏振,宽度大于0.3m的预留洞底部区域应在洞口两侧进行振捣,并应适当延长振捣时间;
宽度大于0.8m的洞口底部,应采取特殊的技术措施;
4墙上口找平:
墙体混凝土浇筑完后,将上口甩出的钢筋加以整理,用木抹子按标高线添减混凝土,将墙上表面混凝土找平,高低差控制在10mm以内。
4.3.4梁、板混凝土浇筑
1梁、板混凝土应同时浇筑,浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下第二层料,保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁帮部位注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
2浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用木刮杠刮平,初凝后再用木抹子压平、压实。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。
4.3.5楼梯混凝土浇筑
1楼梯间竖墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑混凝土。
2楼梯混凝土可随上层混凝土进行浇筑,楼梯混凝土宜连续浇筑完;
楼梯段混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
4.3.6构造柱、圈梁混凝土浇筑
1构造柱混凝土浇筑前,先进行构造柱两侧的填充墙砌筑,并清理完毕,在构造柱其它侧面支设模板,再浇筑构造柱混凝土,构造柱混凝土应分层浇筑,每一层厚度控制在500mm。
构造柱振捣要密实,每一振点的延续时间,以表面呈现浮浆和不再沉落为度(为使上下层混凝土结合成整体振捣器宜插入下层混凝土50mm)。
要注意不要碰撞各种埋件。
2圈梁混凝土浇筑前,要支设梁侧模板,检查钢筋、模板的位置是否准确,浇筑圈梁混凝土时从一端开始向另一端浇筑。
圈梁、构造柱混凝土方量较小,只能采用人工送料,用Φ48×
3.5钢管搭设操作平台,运送的混凝土临时堆放在操作平台上,工人再用铁锹入模。
因此每次每罐混凝土将要浇筑完后,再提下一车,控制混凝土罐车进场速度,防止混凝土罐车等待时间过长而混凝土不能使用。
4.3.7后浇带混凝土浇筑
1本工程设置沉降后浇带和伸缩后浇带。
伸缩后浇带在两侧混凝土龄期达到60天,并经设计院认可后进行浇注。
沉降后浇带在主楼结构混凝土完成至屋面,沉降稳定后,提供沉降观测数据,经设计院认可后进行浇注。
混凝土强度等级比两侧高一级(C5)。
后浇带在未封闭前,应采取措施,保证后浇带两侧已施工主体结构的安全。
2由于后浇带搁置时间较长,为了控制其锈蚀程度,影响其受力性能,需覆盖木夹板和塑料薄膜,防止垃圾及雨水和施工用水进入后浇带;
后浇带两侧梁板要加设支撑,并同时布设水平安全网。
3在浇筑后浇带混凝土之前,应清除垃圾、水泥薄膜,剔除接缝处表面上松动砂石,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润不少于24h,残留在混凝土表面的积水应予清除,并在施工缝处铺与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆,然后再浇筑混凝土。
4后浇带处混凝土要分层振捣,每层不超过500mm,混凝土要细致捣实,使新旧混凝土紧密结合。
5在后浇带混凝土达到设计强度之前的所有施工期间,后浇带跨的梁板的底模及支撑均不得拆除。
4.4混凝土养护及混凝土试验
4.4.1混凝土的养护时间应符合下列规定:
1采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土,不应少于7d;
采用其他品种水泥时,养护时间应根据水泥性能确定;
2采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土,不应少于14d;
3抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土,不应少于14d;
4后浇带混凝土的养护时间不应少于14d;
5地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间;
6基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。
4.4.2洒水养护应符合下列规定:
1洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草帘后进行,也可采用直接洒水、蓄水等养护方式;
洒水养护应保证混凝土处于湿润状态;
2当日最低温度低于5℃时,不应采用洒水养护。
4.4.3覆盖养护应符合下列规定:
1覆盖养护宜在混凝土裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄膜加草帘进行;
2塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面,塑料薄膜内应保持有凝结水;
3覆盖物应严密,覆盖物的层数应按施工方案确定。
4.4.4混凝土试验
1混凝土试验种类及试块留置、制作。
抗压:
超过1000m3,每200m3一组(每组三块);
不足1000m3,每100m3一组(每组三块);
抗渗:
一组/500m3。
2混凝土强度应分批进行检验评定。
一个验收批的混凝土应由同一验收项目、同强度等级、同龄期(28天标养)、配合比基本相同(是指施工配制强度相同,并能在原材料有变化时,及时调整配合比使其施工配制强度目标值不变)、生产工艺条件基本相同的混凝土组成。
评定方法执行《混凝土强度检验评定标准》(GB/T50107)。
4.5成品保护及模板拆除
4.5.1在浇筑混凝土过程中,为了防止钢筋位置的偏移,在人员主要通道处的梁、板钢筋上铺设跳板,操作工人站立在跳板上,避免踩踏梁板、楼梯的钢筋和弯起钢筋,不碰动预埋件和插筋。
4.5.2在交叉作业时,严禁操作人员用重物冲击模板,不允许在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩,保护模板的牢固和严密。
4.5.3拆模时,对各部位模板要轻拿轻放,注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角,不要使用锤子或其它工具剧烈敲打模板面。
用塔吊吊装模板靠近墙、柱时,要缓慢移动位置,避免模板撞击混凝土墙、柱。
4.5.4突出墙面的柱角、楼梯踏步、楼梯横梁、处于通道或运输工具所能到达的墙阳角、门窗洞口等处各个阳角均用竹胶板包起来,利用墙体模板支设时留出的穿墙孔用铅丝绑扎固定,防止各个阳角被碰掉或碰坏。
4.5.5在浇筑完墙、柱等纵向结构构件混凝土后,要派工人及时进行清扫,以保证楼板面的平整与清洁。
4.5.6拆模时间要求
1梁、柱、墙侧模板拆除时混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤即可拆模。
检测方法:
目测观察
2一般梁板模板拆除要等混凝土强度达到设计强度的75%,跨度大于8m梁的及悬挑构件混凝土强度必须达到100%,检测方法:
检查同条件养护试块强度试验报告。
阳台部分支撑架体的拆除要能保证距施工面三层支撑。
4.6大体积砼浇注要点
4.6.1大体积混凝土施工应合理选用混凝土配合比,宜选用水化热低的水泥,并宜掺加粉煤灰、矿渣粉和高性能减水剂,控制水泥用量,应加强混凝土养护工作。
4.6.1大体积混凝土宜采用后期强度作为配合比、强度评定的依据。
基础混凝土可采用龄期为60d(56d)、90d的强度等级;
柱、墙混凝土强度等级不小于C80时,可采用龄期为60d(56d)的强度等级。
采用混凝土后期强度应经设计单位认可。
5混凝土雨季及冬季施工
5.1混凝土雨季施工
5.1.1混凝土施工应尽量避免在雨天进行。
大雨和暴雨天不得浇筑混凝土,新浇混凝土应覆盖,以防雨水冲刷。
防水混凝土严禁雨天施工。
5.1.2雨期期间应通知搅拌站随时测定砂、石含水率,及时调整混凝土配合比,严格控制水灰比;
雨天浇筑混凝土应减小塌落度,必要时可将混凝土标号提高半级或一级;
在浇筑板、墙混凝土时,可根据实际情况调整坍落度;
梁板同时浇筑时应沿次梁方向浇筑,此时如遇雨而停止施工,可将施工缝留在次梁和顶板上,从而保证主梁的整体性。
5.1.3高温天气浇筑混凝土时,必须严格控制混凝土的初凝时间,防止混凝土由于高温而达到初凝或离析现象发生,保证混凝土的坍落度,以免因为气温造成坍落度损失而影响混凝土的浇筑。
5.2混凝土冬季施工
当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时,就应采取冬
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