运行车间经济技术创新项目及成果奖励审核意见Word文档下载推荐.docx
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项目创新点
项目内容:
立项原因:
矫直机、圆盘剪、碎断剪测速机是作为矫直机主电机速度控制反馈信号重要组成部分,一旦发生工作不稳定就会给直流调速控制系统造成故障不能正常工作。
由于使用年久,原来的联轴器已损坏,无法修复且与新改造的测速机轴端连接不匹配,经常发生联轴器损坏的故障,严重影响到了正常生产,而且原联轴器和新采购的联轴器轴向径向调心能力差常造成测速机轴径向受力不均匀而损坏。
给设备维护和备件损耗带来困难和损失。
技术方案:
经过现场观察和原因分析,利用高压泵现有吸排阀100×
60×
4不锈钢弹簧,同时绘制图纸,加工两端部尼龙轴端端盖,制作三套柔性联轴器,经过安装调试和使用,完全满足技术要求,使用状况良好。
经济效益:
经过长时间使用状态良好,未出现接手断裂现象,保证生产稳定运行。
参加人员:
刘平、陆宏广、单保利、翟世宽、常征、自动化仪表班等5人
项目先进性
比较(包括创新能力和
技术含量)
项目效益和
应用效果
情况分析
项目资金
审核
项目验收及
改进意见
项目总评价
分数
成果认定
小组意见
人力资源
部审核奖
励意见及
得奖人数
领导小组审批意见
备注:
1、项目内容包括:
项目立项理由、技术方案(附设计图纸)、效益分析、重大创新项目可行性方案、其它需要说明的问题(附项目参与者名单)。
2、项目性质指:
(1)管理创新:
制度创新、体制创新、资金运营、质量控制、软件开发;
(2)技术创新:
发明创造、工艺攻关、引进或采用新技术、技术服务、节能环保、新产品开发、新建项目、设备技术改造、生产安全、先进操作法;
(3)合理化建议:
进步性、可行性、效益性的合理化建议。
3、批准级别指:
公司级、专业级。
附表2:
地下油库、高压除鳞液压站液位计改造
2010年10月
立项理由:
我公司地下油库、高压除鳞等地液压站油箱液位监控为投入式液位传感器,传感器浸没在油箱内检测油脂液位。
长期使用中因为油箱内部加热装置或溢流阀故障造成油箱温度异常升高能到70-90度左右,液位探头正常使用最高温度为60度左右,因温度升高造成液位计损坏。
生产线有投入式液位计26台,每台使用寿命1-2年,损坏频繁为此决定立项改造。
改造方案:
经过研究查找资料周密计算决定在油箱外安装微压传感器,检测油脂对箱底的压力,根据P=pgh压强公式换算成液位,因为压力传感器外置,彻底解决了箱体内温度过高造成传感器损坏的问题。
经过多次试验调整计算参数最终的出精确的液位高度。
利用中修各液压站清洗的机会对液位计进行改造,现改造液位计13台,陆续利用清洗油箱清洗的机会在箱体底部安装微压传感器。
效益分析:
改造后液位计测量精度大幅提高,使用寿命增加到5-10年。
此项目使用资金15万元。
通过改造,每年因液位计损坏造成备件损失减少5万元,由于液位计算坏造成设备故障及润滑油损失减少10万元。
刘平、翟世宽、常征、袁智勇、自动化仪表班等15人
附表3:
生产线照明节能灯改造
我厂生产线照明、地下室等地照明一直使用老式白炽灯和碘钨灯,照明效率低寿命短,造成大量能源浪费。
为响应市里节能减排的号召,对我厂生产线白炽灯、碘钨灯进行改造更换为节能灯,节能灯效率比白炽灯高80%。
改造方案:
利用国家节能办补助节能灯对上产线白炽灯进行更换,更换生产线白炽灯476盏,碘钨灯8支。
将原2-3支100W白炽灯替换为一支50瓦节能灯,用200瓦金属卤化灯替换1000W碘钨灯。
改造后不但节约80%的电能,还大大延长了灯具的使用寿命,提高照明亮度,每年节约电费1万元
刘平刘景会、李俊惠、冯振民、孙宝良、锅炉班等
附表4:
3#冷床翻板机标线仪监控改造。
2010年3月
3#冷床翻板机因翻板时钢板钢板拉不到位,造成翻臂翻起时钢板下落,冲击翻板机底座造成翻板机地基下沉,多次浇筑地基不能从根本上解决问题,多次召开专题会解决次问题,单经理提出要在翻板机侧面安装激光标线仪,拉钢板时使操作工有明显的标志位,避免拉钢不到位对翻板机地基造成冲击。
在翻版机北侧安装激光标线仪,为提高操作精准度在标线仪旁边安装监控摄像头,在8#操作台安装监视器。
安装标线仪后,规范操作避免了拉钢不到位对造成翻板机冲击,长时间使用翻板机地基未出现异常。
刘平、单保利、付果、冯荣。
附表5:
提升泵站双液位控制并加语音报警
袁智勇
2009.6
运行车间对浊环提升泵站水系统电气控制系统进行了完善。
将浊环电气控制系统采用双液位控制,即第一个液位计进行PID闭环调节,由1#泵将浊环蓄水池水位控制在2.4米,此时2#泵处于备用状态,当液位上升到2.8米时,2#泵自动启动,第二个液位计进行PID调节,水位控制在2.8米,当液位恢复到2.4米时,2#泵停止,液位仍由1#泵进行调节,实现了备用泵自动控制保证了水系统的稳定运行;
同时,在高压值班室原有计算机WINCC界面增加语音报警提示功能,将重要设备事故报警信息进行语音报警提示,帮助值守人员尽快解决问题提供了帮助。
佳木斯电机转子转子端环加固
3#炉推钢机电机为佳木斯公司生产的绕线电机,型号为YZR355M-10,功率为90KW。
生产中曾将先后二次由于转子端环开裂,导致电机转子开路,严重影响了正常生产。
对电机解体后分析研究,发现电机转子端环处于悬空状态,位于转子铁心与电机轴之间,当电机运行时,转子端环将受到转子磁场力以及电机旋转离心力的作用,由于推钢机电机运行方式为短时间频繁运行,因此端环频繁受力,最终导致薄弱环节转子端环封接处开裂,造成转子开路,属于电机制造工艺缺陷。
在无法改变端环位置的情况下,运行车间通过焊接支架方式对悬空的端环进行固定,同时做好端环绝缘处理,避免了长期震动受力端环开裂。
3#收集辊道板边对齐监控改造
10#操作台操作人员在钢板喷号、打印工序完成后,通过3#收集辊道放板时,由于距离较远,无法准确判断钢板的行进位置,需要反复操作才能达到目的,严重影响生产节奏。
改造方案:
在现场安装摄像头,敷设信号电缆,通过监视器将现场情况清晰展现在操作台上。
通过改造操作工可以准确把握钢板在辊道上的行进位置,工作效率得到大幅提升。
附表6:
联合泵站PLC控制盘改造
常征
2010.10
原有的联合泵站电气控制盘,因使用时间较长,器件老化严重,运行稳定性差。
借此次中修的契机,可以将原有盘面整合、完善,使之自动化程度与稳定性大幅提升。
为此进行了大量的前期准备工作,从电器图纸设计,到控制程序的编写均自主完成。
利用中修全厂水系统停运后,联合泵站设备全部停电。
经过自动化仪表班三天的紧张施工和精密调试,控制柜安装完毕,30余根电缆、300多根线路全部准确对接无误。
原有的老式仪表,被全新的HMI人机界面所替代。
系统经调试,已满足生产需要,自动化程度与稳定性大幅提高。
改造后联合泵站系统稳定性大幅提高,提高了设备的自动化水平。
刘平、常征、翟世宽、袁志勇、张海涛、自动化仪表班8人。
附表7:
地下油库自动倒泵系统改造
翟世宽
2009.8
地下油库现安装有多套重要设备的润滑系统,特别是主电室润滑、压下润滑等重要润滑设备,直接关系到生产的顺利进行。
原有的电气系统虽然是一用一备,但是由于设计问题,只能保证在主泵接触器断开时,备用泵投入使用。
在泵体不做功或电机烧损等特殊情况时,备用泵却无法投入使用,不能真正保证供油系统压力的稳定,成为影响生产的重大隐患。
在原有电气系统的基础上,安装中间继电器、时间继电器,将压力低信号引入控制系统,实现备用泵自动投入,并及时报警,从而在根本上保证了系统的稳定。
大幅提高了设备的自动化程度,基本实现无人值守。
附表8:
22#天车保磁给磁控制系统改造
单保利
2009.12
22#天车是成品加工车间生产过程中重要的电磁吸盘起重设备。
在使用过程中经常发生失磁、掉电和控制失控情况,严重影响到正常生产,同时由于经常发生失磁、坠物险兆情况,给地面工作人员和设备构成严重威胁,在此期间成加车间、制造部安全专业多次反映和提出存在的问题。
主要原因是设备本身存在设计缺陷,当保磁电池组容量下降,电压下降到额定电压85%时所用控制系统就会出现误动作,并且需要长时间充电过程才能进行下一次工作过程,同时电池组经常工作在过放电情况下,使用寿命严重降低,每年需要更换新电池组。
技术改造方案:
在原控制系统上增加一套220v直流控制电源,并利用二级管单相导电特性将增加的辅助电源与控制系统并联使用,正常情况下电池组不再参与工作,始终保持在应急状态。
通过改造设备存在的故障和隐患全部排除,使用良好。
每年节约各项费用1.5万元。
刘平、单保利、杨晓军、电磁站丁班7人。
加热炉供回水压力流量控制
设备部、理化中心
刘平
2010.11
加热炉3台炉平时多是两用一备,备用炉用水与平时使用时相同,无形中浪费了很大能源。
方案:
在满足加热炉用水需求的同时,尽量减少向炉子的供水量,通过2#台操作人员调整炉子用水量,供回水实现压力、液位的闭环控制,减少电能消耗。
资金概算:
0元
实施过程:
由本单位与制造部、设备部、理化中心协作完成。
实施效果:
通过该项目的实施,原来225kw电机于与另135kw电机供水改为225kw一台工作且频率电流也有所降低。
同时回水泵两台135kw电机也停下来一台。
每天节电4000度左右,按0.72元计算每天减少电费2880元
刘平刘景会、李俊惠、马仲平、杜晓月、龙荣华等
年节约电费近100万元
冲渣泵时间控制
原3#加热炉运行时要求冲渣泵24小时开启,通过观察渣量及冲渣时间,认为可以进行调整其工作时间以节约能源。
设定程序冲渣泵每2小时运行20分钟。
检修及其它情况接调度令随时启停。
减少电能消耗。
由本单位与设备部协作调整完成。
通过该项目的实施,原来135kw电机长期运行该为供水改为每2小时运行20分钟。
每天节电1400度左右,按0
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- 运行 车间 经济技术 创新 项目 成果 奖励 审核 意见