钢结构景观桥施工方案Word格式.docx

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质量检查员

内业技术员

安全检查员

材料管理员

测量放线工员

实验

检测

员

施工员

土建

施工队

强

夯

施

工

队

钢结构施工队

防水防腐施工队

施工队管理组织机构图（图一）

二、作业队伍安排

1.1主要劳动力使用计划

序号

工种

人数

1

强夯

15

2

钢筋、模板、架子、混凝土工

35

3

电氧焊工

6

4

测量工

5

电工

防水工

7

材料工

8

油漆工

9

杂工

10

共计

77

三、机械设备配置

根据该工程的具体特点，为保证按时保质保量的完成施工任务，特配置如下较先进的机械设备，投入本工程的施工。

具体详见（表二本工程投入的主要施工机械表）

主要施工机械表（表二）

序号

机具名称

规格

单位

数量

反铲挖掘机

150型

台

２

汽车吊

35T

切割机、弯曲机

各1台

振动泵

电焊机

直流

电弧焊机

MZ-1-1000

油压千斤顶

50t

焊条烘箱

3KW

CO2焊机

NBZ-500

半自动切割机

0．2KW

11

轮胎吊机

50T

12

16T

13

叉车

5t

14

角向磨光机

经纬仪

ET-02

16

水准仪

AT-G2

17

超声波探伤仪

18

X光探伤机

19

剪板机

20

空气压缩机

W12/30A

21

强夯机

四、施工用水用电设施

施工用电从配电箱中接出。

第三章施工进度计划

一、总体工程进度计划安排

本桥施工计划安排7个月，自监理工程师下发开工令起，以此类推，各部分具体的进度计划分述如下：

1、开挖及强夯6天；

2、廊桥承台42；

3、廊桥钢结构主体加工制作109天，钢架安装31天。

4、桥面施工30天。

5、其他工程10天。

二、施工进度计划图

详见后附图

第四章主要工程项目的施工方法

一、强夯（详见专项方案）

二、承台基础施工

基坑施工工序为：

施工准备→机械开挖→人工检底成型→基底检查验收→原槽浇筑砼基础→养生。

1、施工准备：

基坑开挖前精确测量定位，牢固设立轴线护桩和水准基点。

计算基坑开挖深度，根据地质资料确定开挖坡度。

2、开挖：

基坑开挖采用明挖法，石方开挖采用机械破碎开挖，局部石方采用人工凿岩开挖，并视地下水量大小，预留30～50cm的排水沟和集水井。

挖至设计高程时，经监理工程师检查合格后，及时封闭基底。

开挖过程中，根据开挖揭露的边坡地质情况，采取相应的临时支护措施；

雨季施工时应注意基坑排水，集水坑设置在基坑范围外。

3、基底检查验收：

基坑底在挖至近设计标高时，按设计和规范要求必须请监理工程师初验，检查基底地质情况和承载力是否与图纸相符，检查基底平面位置、尺寸、基底标高等是否符合设计要求，检查基底处理和排水情况是否符合规范要求，必要时还应进行土壤分析试验和承载力试验。

在基础浇筑砼前还应请监理工程师终验。

只有在各项技术指标均符合设计及规范要求后，方可浇筑砼。

4、基础砼施工：

基础砼为C30商品混凝土，根据实际施工时的天气及气温情况砼应掺加水泥用量的1%～1.5%的高效早强缓凝减水泵送剂以防止大体积砼过大的水化热而引起裂缝。

砼浇筑采用输送泵输送入坑，振捣采用插入式振捣器，每层基础连续浇筑。

砼浇筑完成后，立即用草袋覆盖，并洒水养生，始终保持砼面潮湿，养生时间不得少于7天。

5、施工前认真研究落实施工组织计划，按照设计允许的施工顺序进行施工。

主梁、基础的排水、电照、电照接地、测试等预埋件、锚固件及时安置。

6、高度重视本桥的施工监理、施工观测和施工控制，按照有关要求做好各阶段的控制分析和调整。

三、钢结构制作安装

1施工准备

1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准和设计要求，并有质量合格证明文件。

1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。

施工中各工序应严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。

1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；

放样及检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。

1.4施工所需工艺装备（如胎架等）应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质量。

1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。

2.放样及号料

2.1钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。

放样的长度公差不大于±

2mm，宽度公差不大于±

1mm，对角线公差不大于±

3mm。

2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。

样板的长、宽公差不大于1mm。

2.3样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。

2.4材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。

2.5气割下料应根据钢料厚度，预留2—4mm切口量。

2.6号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。

2.7部件号料后应用钢印（或扁铲）打上部件的名称编号。

2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。

3.切割

3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。

3.2剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。

3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。

3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；

如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。

3.5切割后的部件边缘要整齐；

剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。

气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。

3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。

3.7切割后的部件长、宽公差不应大于±

2mm。

3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。

4.钢材矫正

4.1钢材不平度，每m范围内不得超过1mm。

4.2钢板马刀形弯曲，8m及8m以下者不得超过3mm，8m以上者不得超过4mm。

4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5mm，并不得有锐弯。

4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。

4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正。

4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃。

4.7部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕。

4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理。

5.分段组装

5.1组装准备

⑴熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备。

⑵顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。

⑶搭建组装胎架，长度不低于35m，胎架按二次抛物线起拱。

⑷对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。

⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状。

（6）部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。

除锈宽度、对接边缘30—40mm，角焊缝的腹板为20—30mm。

⑺部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。

5.2组装顺序

⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。

⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。

⑶组装顶板后才能整体焊接，以减少焊接变形。

⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。

⑸应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。

⑹腹板T行焊缝按设计要求探伤。

⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。

6整体组装

6.1河岸上前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。

6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。

6.3胎架上放出梁外行线并焊接定位挡板。

6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。

6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。

存放应尽可能接近组装胎架。

6.6总装前应按施工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。

对装运过程中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。

6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。

组装时应严格按施工图及工艺图进行。

6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。

在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。

6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。

6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。

7.焊接

7.1焊接基本要求

（1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

评定方法按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）执行。

工艺评定计划新做3套，平板对接埋弧焊、二氧化碳保护焊各1套，T形接头二氧化碳保护焊1套

（2）焊接根据焊缝形式采用埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电弧焊等方法。

⑶所用的焊条、焊丝、焊剂等必须与母材Q235B相匹配并通过工艺评定实验。

⑷焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净。

气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于99.5%，使用前需经倒置防水处理。

⑸自动焊焊接的部件必须装引弧板。

引弧板对装与正式部件要求相同。

开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。

引弧板长不少于100mm。

⑹自动焊起弧和熄弧应在杆件处50mm处的引弧板上。

焊缝不应中断，如因特殊情况中断，后续焊时，必须搭接50mm以上。

⑺定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。

定位点焊长度一般为50—70mm，间距≤600mm。

其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。

工件上不得随意引弧。

⑻焊前应对焊件进行检查，当焊前焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边均符合图纸及工艺要求时方可进行点焊。

正式施焊前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物。

⑼采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后，方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。

⑽碳弧气刨刨过的沟槽应在焊缝处的氧化皮、熔渣、溢流、飞溅物等清除干净后，方可施焊。

⑾焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊后变形。

⑿不得使焊接处骤然冷却。

为此可采取在施焊前将钢材加热等方法。

焊缝药皮应待焊缝稍冷之后再敲除，以免焊缝变脆。

敲去药皮后应立即检查，若发现超出标准要求的缺陷，应将有缺陷的焊缝全部除去，再用原施焊方法补焊。

⒀焊缝不规则部分应进行铲修，以确保焊缝匀顺过渡。

清除引弧板和焊滴或铲除加强高时应避免损伤母材和焊缝。

⒁焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷；

对接焊缝要求熔透者，咬合部分不小于2mm。

对所有焊缝都应进行外观检查及内部无损检查。

检查内容均按设计要求及有关焊缝质量标准及检验内容执行。

⒂主要部件的垂直受力对接缝必须铲磨平整，不许有明显的刻痕。

⒃焊接操作者对所焊焊缝、施焊状况、质量状况及日期等应作焊接记录。

7.2焊后矫正

焊后各分段、钢箱梁整体应进行矫正，重点矫正整体弯曲及面板角变形。

焊接应根据变形情况，采用冷矫或热矫。

冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃。

冷矫时应缓漫加力，不得损伤钢材。

7.3基本接头形式

⑴顶板、底板拼接焊缝坡口形式用埋弧自动焊焊接，正面焊完后背面碳弧气刨清根，用磨光机打磨后焊接背面。

⑵腹板T形焊缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，坡口开在箱型梁内侧，内部焊完后外部用磨光机打磨后焊接。

⑶分段合拢缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，背面贴陶瓷衬垫单面焊双面成型。

8.防腐

8.1桥身防腐体系

（1）钢梁其防腐涂装体系如下:

表面处理:

钢表面粗糙度达到200μm。

底漆:

环氧富锌底漆1道,干膜厚度50μm。

中间漆：

环氧云铁中间漆2道,干膜厚度50μm。

面漆：

白色氟碳漆2道，干膜厚度50μm。

室外构件不小于150μm。

使用过程定期涂装保护。

8.2防腐顺序

为避免油漆在制作过程中受损坏，防腐应按以下顺序进行：

（1）喷砂验收合格后涂1遍底漆。

（2）每张钢板按排版图作好标记。

（3）分段组焊完成后，焊割缝手工打磨，补涂底漆。

（4）钢桥整体合拢缝焊完后，手工打磨焊缝周围，按相同程序补涂。

（5）外部面漆整体涂装。

8.3除锈油漆的基本技术要求：

⑴钢桥及部件表面采用喷砂除锈，除去表面所有的氧化皮、锈及其它污物。

⑵喷沙除锈所用的石英砂应晒干、过筛、砂粒网数为（16~30）网目砂，喷砂所用压缩空气压力≥6kg/cm2，喷距在0.5m以内，喷角约450。

⑶涂防护漆以前，钢材表面喷砂除锈后，应无砂粒、粉尘、无油污及手、脚印等污物。

⑷预涂防护漆以喷涂为主，涂漆应均匀。

⑸第一度漆未干透前，不得涂第二度。

底漆未干透前，不得涂面漆。

（6）各种油漆应根据使用要求和说明，认真掌握材料配比数值，并设专人配料，掌握好油漆稠度，搅拌均匀。

现配现用，以免油漆起变化，影响质量，造成浪费。

⑺喷砂所用的设备及工具应有一定的强度、刚度、硬度、并防止杂物堵塞管路。

设备及工具应有专人保管。

确保施工之需。

⑻涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38度之间，相对湿度不应大于85%。

涂装时构件表面不应有结露；

涂装后4小时应保护免受雨淋。

⑼高压无气喷漆设备应按使用说明书妥善使用与保养，当天用完后应彻底清洗，切勿让涂料堵塞管路、阀门及喷嘴等，影响施工，清洗所用溶液应与涂料所用稀释剂相同。

⑽每次除锈或喷漆均要做详细记录。

⑾为便于涂膜外观质量检查和涂膜附着力检验，在涂油漆前应做各种油漆的样板，样板质量应符合设计要求并可做为涂膜外观质量检查依据。

作各种涂漆样板时应作上述各项记录及质量情况记录。

⑿喷砂除锈及喷涂油漆时，工作人员应注意穿戴好劳动防护用品，并严格按照操作规程操作，喷砂所用空压机、空气罐、油水分离器、砂罐及管路等设施应有专人看管。

喷涂用空压机、无气喷涂机、涂料桶、稀释剂及喷涂管路等也应有专人看护，若发现故障应及时报告排除之。

⒀安全防火。

贮气罐等受压容器在使用前应进行水压试验检查，并检查安全阀、油水分离器、压力表等是否正常。

⒁涂料和溶剂要求按使用量领取，并应存放在专用库房内。

施工现场应尽量减少积存的涂料和溶剂。

易燃物品的库房严禁烟火。

不准携带火柴、打火机和其他火种进入库房及施工现场。

⒂擦拭涂料用的油污棉纱、破布等物品应集中，并妥善存放在贮有清水的密闭桶中，且不要放置在火源附近，以免引起火灾。

⒃使用电动工具设备，要注意在移动电线或设备时，应关闭电源后再移动，以保证安全工作。

9.检验

9．1检验程序主要施工检验程序如下（方框内程序为施工停止点）：

主要验收标准

1.钢材

（1）钢材品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。

必要时应抽样复验。

（2）钢板厚度及允许偏差应符合产品标准要求。

（3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

当钢材的表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；

钢材表面的锈蚀等级应符合国家标准GB8923规定的C级；

钢材端面或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

2.焊材

（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现形国家产品标准和设计要求；

（2）焊接材料应通过工艺评定实验。

3.防腐

（1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

（2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

每遍涂层的允许偏差为-5μm，总允许偏差为-25μm。

（3）构件表面不应误涂、漏涂，涂层表面不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

4．切割下料

（1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

（2）气割允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±

3.0mm

切割面平面度

0.05t,且不应大于2.0

切割深度

0.3

局部缺口深度

1.0

（3）环境温度底于-12度时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

（4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，滑痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。

5．外型尺寸偏差

（1）钢梁下料装前应考虑焊接变形和预留焊接收缩量。

（2）焊后主要检测尺寸内容如下：

检验方法

长度

-5.0

用钢尺检查

高度

3.0

拱度

l/5000

用拉线和钢尺检查

侧弯失高

l/2000且不大于10.0

用拉线吊线和钢尺检查

腹板局部平面度

4.0

用1m直尺和塞尺检查

翼缘板对腹板垂直度

b/100,且不大于3.0

用直角尺和钢尺检查

截面对角线差

5.0

腹板至中心线距离

1.5

6.焊接检验

（1）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。

（2）T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。

（3）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

（4）焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

（5）焊缝感官应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属过渡较平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

四、桥面系施工

包括伸缩缝、桥面防水、桥面排水、桥面面层铺装、护拦等内容

1、伸缩缝施工

，用聚苯乙烯硬质泡沫填之固定，在桥面上铺薄铁皮或二层彩条布。

2、桥面防水

在主梁顶板上涂刷水泥基渗透结晶型CCCW-T1防水材料作为桥面防水层，其用量应＞1KG/M2，防水材料应具有涂层一次抗渗压力＞0.8MPa,二次抗渗压力＞0.6MPa,28D抗压强度＞18MPa,粘结力＞1MPa,同时具有耐高温耐碱性能。

防水材料各项指标必须满足中华人民共和国建材行业标准，道桥用防水涂料（JC/T975-2005）的要求。

防水工艺与防水材料相匹配。

3、桥面排水

根据规范调整坡度进行排水

4、桥面铺装

桥面铺装采用50厚防腐木铺面，做到整齐，美观。

5、护栏座施工：

护栏采用钢制护栏和钢化玻璃两种，先制作成适当的长度，进行安装。

6、其它工程及附属工程施工

桥头引道及桥梁附属工程按常规作业，并严格保证施工质量。

台背回填应分层回填压实，回填料必须符合设计规范要求

第五章质量控制措施

我项目部将严格按照公路工程质量标准及ISO2001质量管理体系的要求建立施工质量保证体系，确保各项工程质量均在受控状态。

1、质量方针：

实行科学管理，满足合同要求，赢得顾客信任，同时提供优质服务，做到“精心施工，创优良工程；

信守合同，让顾客满意；

不断改进，争行业先进。

”

2、质量目标：

工程质量合格率达100%，单位工程合格率达100%，优良率90%以上，创省优，争国优。

力争创建精品工程。

3、质量管理保证措施：

3.1、建立健全质量管理和质量保证体系，并以技术、质检、试验检测和材料为主线，层层定岗定人，落实岗位质量责任和质量奖惩制度。

3.2、强化质量意识，把“质量是企业的生命”变为全体施工人员的自觉行动，广泛开展群众性能的QC小组活动，严格按规范、标准作业，杜绝粗制滥造，奖优罚劣。

3.3、加强职工思想教育工作，激发职工的工作热情，树立质量第一的观念，坚持每周的质量学习课，确保施工工程质量。

3.4、加强工程质量检查工作，班组开展工序质量自检、互检和交接检查，充分发挥内部质量检查职能，工地配备质检工程师，负责隐蔽工程自检，凡需要经监理工程师签认的工序必须经工程师检查、签证后方可施工下道工序。

3.5、加强技术管理，认真做好审核图纸、文件、变更设计、技术交底、测量放样、复核等工作，做好监测及质量验