储罐带铝浮盘施工方案Word文档格式.docx
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4.1底板的预制
罐底板的预制下料,易采用半自动切割机或手工切割,为补偿底板焊接后的收缩变形,下料时底板直径尺寸要求放大0.4~0.5‰,边缘板下料允许偏差应符合规范要求。
对接坡口角度要符合施工图纸的要求,角度允差为±
5°
,坡口处应光滑,焊前应用沙轮机清除掉坡口上氧化皮及熔渣等杂物。
4.2罐壁的预制
钢板的下料易采用半自动切割机或其它机械加工,坡口处应光滑,焊接前应用沙轮机或其它方法清除掉坡口处的氧化皮及熔渣等杂物。
钢板的下料偏差要符合规范要求。
钢板在下料前如发现较大变形时,可采用加压或其它无害的方法进行矫正,不许用锤击找正。
壁板坡口的加工,要符合图纸要求,角度允差为±
。
壁板在滚弧前,应清除上面浮锈、氧化皮、毛刺及其它杂物。
卷板时,应注意坡口方向,钢板滚好后,立放于水平平台上,用样板测量弧度和不直度,其要求要符合规范要求。
检查合格后放于弧形运输胎具内,运入现场,若现场检查不合格必须重新卷制,现场存放于立置钢板胎具上。
要求每块壁板要有尺寸记录和编号。
1)铝浮盘的预制
由于该储槽的内浮顶采用的是铝浮盘,因此,铝浮盘在安装前要按要求进行预制,将预制件按排版图编号,在安装时对号安装。
铝浮盘的预制及下料偏差要符合规范ASME/ANSIb16.9-1a-1998的要求。
2)铝浮盘的预制程序
根据图纸尺寸,先画出排版图,根据实际到货的素材(铝管、铝板)尺寸,确定将铝浮盘分割成片的数量,依据设计要求,分割的单片浮盘长度方向小于8米,宽度方向小于3米,然后在预制平台上画出预制线,按预制线分片预制浮盘骨架,分片的浮盘骨架要编号,在安装时要对号安装。
由于浮盘骨架采用的是铝管焊接,在焊接是要注意焊缝的表面质量。
骨架焊后要在平台上调整,最大翘曲度不得大于4mm,架与架之长度差≤3mm,架与架之高度偏差≤2mm。
铝浮盘预制好后要在平台上进行予组装,合格后置于胎具上保存。
4.3盘梯的预制
根据图纸要求尺寸进行分段组对成型,经检查几何尺寸符合要求后,妥善存放、待装。
1)直梯的预制
根据图纸要求尺寸,在地面平台上整体预制成型,质量要符合API650的要求。
2)量油、导向管的预制
量油管钻孔要按图纸要求技术条件进行,钻孔后要清净毛刺,该导向、量油管的组对,不直度要求不得大于1/1000长度,但最大不超过10mm。
3)加强圈及包边角钢的预制
成型后平放于平台上,检查最大翘曲度不得大于4mm,用1.5m长的弦形样板测量其园弧度允差不得大于4mm。
4.4设备基础的检验验收
在罐底板铺设前,应由业主、监理及施工单位共同对基础进行验收,待检验合格办理好中交手续后方可进行罐底的铺设。
对基础的检验,除有完整的资料外,其外形尺寸要符合下列尺寸允差的要求:
环墙上表面水平度,在任意9.15米的圆周长度上不得超过±
3.175mm,在整个圆周长度范围内不得超过±
6.35mm;
基础上面任意圆周上高度与实际计算高度的差值不应大于下述公差:
在任意9.15m的圆周上,应在±
3.175mm之内,在总圆周上应在±
6.35mm之内。
4.5施工程序
油罐施工的主要程序如下:
罐底板的防腐、铺设→先焊中幅板短缝→再焊长缝→焊边缘板对接缝→组装罐底层壁板→底层壁板纵缝的焊接→安装第二带壁板→焊第二带壁板纵缝→点焊第一、二带板环缝→装第三带壁板→焊第三带壁板纵缝→点焊第二、三带环缝→焊第一、二带板环缝及第一带板与底板的角焊缝,搭设浮顶组装架→组焊浮盘→浮盘与浮船的连接→正装罐壁→随罐壁依次安装组焊加强圈→安装包边角钢→焊接包边角钢→罐壁附件的安装→操作平台及盘梯的安装→直梯的安装→量油导向管的安装→工艺管道的安装→充水试验→罐体喷砂、防腐
5.焊接工艺评定及焊工考核
5.1焊接工艺评定
安装前应对所采用的焊接工艺进行试验,以证明按该工艺生产的焊缝质量符合规定要求。
所采用的焊接工艺应使焊接部件的机械性能满足设计要求。
5.2焊工考核
安装前应对所有焊工(手工焊)进行考核,以验证其技能是否满足焊接要求。
每位焊工应由工厂规定一个识别号码,型式采用WXX(“X”为数字),除了罐顶的全部焊缝及法兰与接管间的焊缝外,在罐壁上每个焊工所焊焊缝,按不长于1m的间距,在靠近焊缝处用人工打上该焊工的标识符号或者对全部罐壁接头和开孔连接施焊的焊工进行记录,并由制造厂保存到试验完毕,所保存的这份记录对买方检验员是有效的。
6.安装
6.1罐底的安装
1)在已经验收的基础上,在罐底板铺设前,应根据基础中心及基础纵横中心坐标,在基础上划出十字线,并按罐底放大后的直径尺寸划出边缘板外圆线及边缘位置线。
2)根据排版图应先铺设边缘板、后铺中心纵向通条板,然后再向两边对称铺设中辐板,待整个中幅板铺设完毕,再按焊接要求进行焊接。
3)罐底板在铺设组对过程中,板搭接宽度及边缘板的对口间隙要符合下列尺寸要求:
4)边缘板下有垫板,对口间隙应为6~8mm,中幅板之间搭接宽度为40mm,允许±
5mm偏差,中幅板与边缘搭宽度为60mm,允许偏差±
5mm。
6.2罐底的焊接
罐底板的焊接要先焊短缝,后焊长缝,焊缝的焊接宜由数名焊工由中间向两边分段退焊,焊接宜先为隔一焊一,后余下的焊缝再隔一焊一,依此到最后焊缝。
中幅板与边缘板的焊缝,宜在第一带罐壁与边缘板焊接完毕后进行,由数名焊工均匀布置,以同样的速度分段退焊而成。
罐底焊接时的防变形措施如下所述:
1)边缘板对接口用两个带凹槽的背板来预防变形。
2)中幅板的防变形措施应根据实际情况进行布置,防变形物为槽钢[12.6,在离焊缝约50mm处的搭接板的上层板上固定。
3)中幅板上的不规则板的搭接缝,焊前均要采用防变形措施。
选用手段及固定距离同2。
4)与边缘板搭接的中幅板焊缝,在中幅板与边缘板点焊前,应先余留300mm不焊,待中幅板与边缘板点焊后应先焊。
5)被中幅板覆盖着的边缘板对接焊时,应先焊好磨平,方能点焊中幅板与边缘板搭接缝。
焊接中应注意的事项:
所有搭接板间要求紧密,最在缝隙不得大于1mm。
按焊接工艺评定的工艺参数,要求所有焊工采用同一电流、同一速度、同一型号焊材、焊接顺序,严格按方案中顺序执行,要求所有角缝3遍成型。
三层钢板叠加处按图纸要求进行切角,然后应用平锤垫于搭接处,用大锤打击压平,焊接时,三角形焊缝缝隙处的堆焊应饱满,熔合良好。
6.3罐底、钢板质量检查
钢板表面不得有大于等于1mm的凹痕。
所有焊缝必须饱满,搭接焊缝腰高不低于8mm,焊缝外观不得有气孔裂纹、夹渣,咬边及凹陷深度最大不得大于0.5mm。
罐底成型后局部凹凸变形不应大于变形长度的2%,且不大于50mm。
所有罐底板焊缝应进行真空试验,真空度大于0.141Kg.cm2,不能进行真空试验的焊缝必须做着色或煤油渗透等试验,以保证焊缝的质量。
罐底边缘板对接接头应全焊透全熔合,50%的径向接头外端应拍一张(X射线)片子,片子有效长度不得小于150mm透视结果要符合API650要求。
6.4罐壁的安装
罐壁在安装前,在底边缘板上划好内圆组装线,每隔1.5m左右点焊一个定位板(紧贴内圆线),按罐壁排板图依次将壁板就位,为防止壁板倾倒,每块壁板先加两根斜拉筋固定,纵缝对口采用对口卡具,对口间隙用3mm填隙片保证,考虑到壁板立缝焊后的收缩,留一道活口来弥补焊后收缩量。
底层壁板组对后,进行全面几何尺寸的检查,调整罐壁,使垂直度、圆弧度对口错边量等符合下述要求:
1)垂直度不超过2.5/1000壁板高度。
2)对口错边量不得超过板厚的10%,且不大于1.5mm。
3)圆弧度用1.5m长样板测量不得超过3mm。
待上述所有纵缝都焊完后(除活口),拉尺测量罐上下口周长相对误差不得大于2mm,经复验无误后,切割板头,精磨坡口,再按上述要求组对焊口,然后重新测量,除要符合上述规定外,还要符合在角焊缝上30.5cm处测量的半径允差不得超过25.4mm的要求。
检查组对完毕,在组对卡具的背面进行点焊,点焊要求与正式焊接工艺相同,焊接顺序为由中间向上、下两边分段退焊。
等第一带纵缝焊接完毕,经检查符合上述的要求,且纵缝棱角度用0.99m长的弧形样板测量不得大于12.7mm时,开始安装第二带壁板。
在第二带板安装前,下列准备工作都要就绪:
1)施工用临时操作平台采用脚手架和跳板连接而成;
2)根据排图位置,按间隔固定上带板定位立柱,平均每块板3根,用楔子紧固
3)在罐壁内侧,与外侧固定柱相对应位置焊制易于安装壁板的三角斜块。
一切准备就绪,按排板图位置准确吊装壁板,顺便装入间隙板,间隙板间距宜为600mm,然后上述要求进行壁板的组对安装、焊制纵焊缝,、处理活口焊完后,经检查垂直度、对口错边量、圆弧度、焊缝棱角度、不圆度符合下述要求后才能进行下道工序。
1)垂直度≤2.5‰板高,即6mm;
2)错边量≤10%板厚且≤1.59mm;
3)圆弧度≤3mm;
4)焊缝棱角度≤12.7mm;
5)不圆度、半径允差≤25.4mm。
调整环缝错边量不得大于20%上层板厚,且大于3.18mm,当上层板簿于7.94mm时,则只允许错边量不大于1.59mm,从内侧进行点焊,要求与正式焊接工艺相同。
6.5罐壁的焊接
用数名焊工对称分布,以相同的方向、速度分段退焊环缝,在焊工进行环缝外侧焊时,逐步拆除3mm厚的填隙片,定位立柱暂不拆除,为调整罐体的弧度、垂直度,必要时可在适当的位置打上背板,外侧焊完后,对焊缝内侧进行清根、打磨、焊接内侧缝等焊完后,拆除定位立柱补焊此位置,全部焊完结束后进行外型尺寸检查附合要求后,脚手架随施工要求逐层搭设,组对第三带板依次类推至最后,环缝棱角度用99cm直线样板测量不得大于12.7mm。
罐底板与第一带罐壁的焊缝,顺序同上,待完成焊接后,再以同样的要求焊接罐底边缘板与中幅板搭接缝。
罐壁加强圈的安装要随罐壁进行,组焊前在检查罐壁板、加强圈、包边角钢弧度是否符合要求,焊接时要先焊对接缝,后焊环缝,焊接顺序同上。
罐壁板焊缝的焊接顺序应为先外后里,每遍焊道的接头应错开不小于50mm对接焊缝接头的背面,在进行第一道焊接之前,应对正面打底的焊道用碳弧气刨进行清根,包括定位焊肉一并清除。
罐壁上每一道焊缝焊完后,下一步工作开始前要清除掉一切焊疤、焊瘤、毛刺等不应属于壁板的东西,罐壁内焊缝应进行打磨,打磨焊肉要与罐壁圆滑过度,罐壁板缺肉部分要补焊磨平。
6.6铝浮盘的安装组焊
铝浮盘的安装在罐底及第一、二、三带壁板组焊完毕,且经检验合格后方可进行,按浮盘的最高设计支承高度在罐底上搭设临时组对架子,按排版图在架子上进行组装,浮盘的组焊分为浮盘骨架的组焊和浮盘铝板的连接,最后进行浮盘骨架和浮盘铝板的联接焊。
首先在罐底上放出浮盘的内外边缘线,然后再放出分片浮盘骨架的组对线,搭设浮盘骨架组对架子,将预制好的浮盘骨架按编号的位置吊装到组装胎具上,并拚接成封闭的浮盘骨架。
焊接时,焊工要分布均匀,由中间向两端分段退焊。
浮盘组焊完毕后放外圆线,切割外圆并清除掉毛刺、熔渣等。
待浮盘骨架检查合格后,进行骨架上铝板的连接。
6.7铝浮盘安装质量检查
浮盘顶板用2m长直线样板检查局部凸凹度不大于20mm。
单盘板局部凸凹度不大于变长度的4%,且不大于60mm。
浮盘应与罐壁同心,浮盘外侧板半径偏差为R°
-15mm且外侧板垂直度不大于1/200板高。
浮盘的连接缝经真空试验要合格,真空度不小于0.14Kg/cm2。
每片浮盘要用空气进行严密度试漏,试验压力要符合设计要求,且经检查合格。
6.8储罐附件的安装
直梯及平台的安装,依据图纸的几何尺寸在抗风圈及罐壁上,画出预装线,经复查无误后,再进行平台及盘梯的吊装,并按要求焊接。
导向量油管的安装右在顶部加强圈圈安装完毕后进行,垂直偏差不得大于15mm。
密封装置、消防冷却系统及其它附件均应在油罐充水浮升前按技术要求安装就位。
所有接管、法兰的安装,螺栓孔均要跨中布置,补强板信号孔应安装在补强板的水平中心线上。
7.焊接检验与修理
7.1焊接
贮罐及其附件的焊接,应使用适当的焊接设备,采用手工电弧焊进行焊接。
当焊接部件因雨而潮湿时,在焊机及焊件有适当保护措施时,才可焊接。
每层焊道金属或多层焊缝,应在下一层焊道施焊前,清除焊渣及其它影响焊接质量的杂物。
所有焊缝边缘均应和钢板表面熔合,不得有尖角,对接纵缝最大咬边为0.4mm的咬边。
钢板各边的全部对接焊缝的加强度不应超过规范要求。
焊接进行时,所有搭接接头均应保持紧密接触,最大缝隙不得大于1mm,所有有角焊缝的地方,角焊缝的焊肉高应大于等于相临焊件中较薄焊件的厚度。
7.2焊缝检查
罐壁钢板之间的对接焊缝要求全熔合,全焊透。
纵焊缝:
罐壁纵对接缝,钢板的厚度等于或小于9.5mm时,每名焊工完成的各种型式和厚度的纵缝,在最初3.05m内任取一个射线检查点,然后对同种形式和厚度的纵缝不管由几名焊工完成的,每增加30.5m要增加一个射线检查点,最后剩下的零头取一个射线检查点,所选定的检查点至少应有25%位于纵环缝的T型接头处,每台罐最少应取两个这样的接合点。
对接纵缝板,厚度大于9.5mm小于或等于25.4mm,按上述要求取检查点,另外在此厚度范围内,板上的全部T型接头都要射线探伤,每张照片在交点的每侧应清晰地显示不小于50.4mm长的焊缝长度,底层罐壁的每条纵缝都应取两个射线检查点,一点应尽可能靠近罐底,另一点任取。
环缝:
对钢板厚度差不超过0.762mm的板,视为等厚板。
同一类型和板厚的已焊完的环焊缝在最初3.05mm内任取一个射线检查点(不考虑焊工人数),然后对同一类型和板厚的环焊缝,每增加61m和最后剩余的零头取一射线点检查。
带垫板的罐底边缘板对接缝50%的径向接头各取一个射线检查点,该点最好在径向接头的外端部,照片显示的最小焊缝有效长度为150mm。
7.3射线探伤标准
用射线检查的焊缝应根据API650规范来判断是否合格。
7.4焊缝缺陷的返修
返修有缺陷的焊缝,应按原来位置,按原定的检查程序重新检查。
当射线显示的一段焊缝按规定不合格或者焊缝缺陷的范围在射线照片中不能确定时,则应对两端相连的焊缝再进行射线检查,但是若原射线照片中从缺陷部分到任何一端的合格焊缝长度大于76mm时,再在合格这一端不必再拍照,若相邻的任何一端有不附合要求,则应对该侧相邻焊缝继续进行拍照直至找到焊缝缺陷的界限为止,或建造者可以将该焊工所焊的整条焊缝全部进行重拍,若重拍,应按买方检查员的意见对该焊工所焊的任何一条别的焊缝取一个射线检查点,若任何一段重拍的照片不能符合要求,不合格的焊缝范围,应按本条前面的焊缝规定来确定。
7.5无损探伤记录
制造厂应将所有射线照片的标志符合记录在一张罐壁钢板的展开图上。
其它无损探伤部位,探伤方法要符合设计及API650规范要求。
储罐几何尺寸的检验验收要符合规定。
8.试验
8.1真空试验
试验部位:
罐底板所有焊缝、浮顶单盘板所有焊缝、浮顶船舱底板所有焊缝。
试验方法:
采用直空箱法试漏,真空箱内的真空度不得低于1.4Kg/cm2,试验之前应清除焊缝周围的一切杂物,并对焊缝表面铁锈进行清理,对于试验中发现的缺陷,应在修补后用原来方法重新进行试验。
8.2煤油渗透
浮顶船舱所有角焊缝、罐底与罐壁板角焊缝。
试验方法见API650附录C。
8.3空气严密性试验。
浮顶船舱。
试验方法,参见API650附录C。
浮船在预制完后,先进行严密性试验。
每个船舱分别试验合格后,然后在运至现场组合安装。
8.4补强板试漏
部位:
所有开孔补强板处焊缝。
方法参见API650。
向补强板信号内引入15磅/时2的气,此时在补强板内外周边焊缝及罐的内外接缝处刷上肥皂水进行检验,无渗漏为合格。
8.5盛水试漏
整个罐体。
试漏方法参见API650
罐壁的强度和严密试验,用充水来试验,在充水过程中,应对逐带壁板和逐条焊缝进行检查,待充水达到最高操作液位后,保持48小时,无异常变形和渗漏为合格。
试验中若发现渗漏,放水到液面低于渗漏点1英尺后,按API650的规定进行焊接修补,再重新充水直到合格。
在充放水过程中,同时检查浮顶与水接触部分,有无渗漏现象,无渗漏为合格。
8.6浮顶的升降试验
浮顶。
方法参见API650附录C
浮顶的升降试验,应随贮罐的充水放水时进行,在充放水过程中检查浮顶,从最低支撑位到最高液位,升降是否均匀平稳,密封和导向部分有无卡湿现象。
8.7基础的沉降观测
对于新建贮罐,每台都要进行沉降观测,基础的沉降观测应从贮罐开始充水起到罐内充满水后48小时结束。
在罐内充水之前,先根据业主要求设置测量点,并对这些进行一次观测,记录下基础数据,并分别在充水到罐高1/3、1/2、3/4时进行测量,当充水到最高操作液位时及保持48小时后进行观测,记录每次的观测数据,都要与充水前值比较,计算出实际沉降量,每次观测,沉降量若不超过允许的沉降量方可继续充水,充水48小时后无明显沉降,即可放水,若沉降有明显变化,应持最高操作液位,每天进行定期观测,直至沉降稳定为止,放完水后,应测量基础回弹量,基础的不均匀沉降量不得超过设计规定。
9.施工技术要求和质量保证措施
9.1施工技术要求
储罐制作和安装所用的钢材、焊材、连接材料、放火材料、防腐涂料等,应具有出厂质量证明书,并应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求。
材料切割之前,要将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净,切割后断口上不得有毛刺、熔瘤和飞溅物,且零件宽度、长度允许偏差为±
3mm。
切割面与钢材表面不垂直度要不大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0mm。
构件要在施工环境温度高于-5℃时进行矫正。
矫正后,表面划痕深度不得大于0.5mm,其它尺寸允许偏差应符合规范中的规定。
碳素结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过900℃。
施工图中注明不涂层的部位不得涂刷。
安装焊缝处应留出30~50mm暂不涂刷。
涂层完毕后,应在构件上标注构件的原编号。
9.2质量保证措施
加强计量管理,定期对计量器具进行校验,保证计量器具的准确度。
建立现场质保体系,加强质量管理,质检工程师必须严格按设计文件和规范、标准要求进行监督检查。
运用TQC方法对施工的各个环节进行控制。
接受建设单位的质量监督检查
10.施工安全措施
施工中必须遵守施工安全规程,按规范要求施工。
遵守建设单位及公司有关安全管理规定。
吊装构件前应检查绑扎是否牢固,不得在构件上堆放或悬挂零星物件。
严格遵守操作规程。
高空施工,当风速为10m/s时,吊装工作应停止。
当风速达到15m/s时,所有工作均须停止。
安全人员负责施工过程的安全管理
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