船舶建造规范Word文档格式.docx

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二级

基线及格子线

粉线和画出线条的粗细

≤1

拉钢丝吊锤检查测对角线的误差值

基线直线性

±

格子线的垂直度（对角线检查）

1.5

肋骨间距

平行于基线的水线平行度

平行于中线的各纵剖线的平行度

水线或剖线间距

船体主尺度

总长

垂线间长

半宽

型深

点子吻合度

型线在三个投影面的吻合度

≤2

其他

放样型值与设计型值相差

按线型图比例

如1：

25误差≤25与设计值比较

2、结构放样和样板、样箱制作

分类名称

结构放样

机座、龙骨、纵壁位置偏差

与设计值比较

结构尺寸（长、宽、高、形状）偏差

结构穿孔、开口的尺寸偏差

样板制作

直线部分外形偏差

0.5

曲线部分外形偏差

扶强材、肋骨间距偏差

结构穿孔、开口尺寸偏差

样箱制作

外形曲线部分

基准切面直线性

拼装样箱平台四角水平

对角线检查

2.5

型线下料，样板条

划线样板

3、号料（抹样）

号

线条粗细

号料线条宽度

样板材

外形线条和样板的吻合度

扶强材、肋骨间距

结构穿孔，开口尺寸偏差

外板

直线性：

长度≤3米

长度>

3米

曲线外形

结构穿孔，开孔尺寸偏差

对合线

位置

中心线、理论线偏差

三、预制平台，胎架及构件预件技术标准

1、预制平台

铁平台

平台四角水平度

6

8

平台平面平整度

≤3（每米内）

画出的线条粗细

水线或纵剖线间距

与放样线型比较

斜切检查三个投影面

2、胎架制作

胎架线型与样板偏差

拼装平台要求

铁平台平面不平度

≤3

（每米内）

铁平台四角水平度

基面直线性

≤1.5

拼制胎架

曲线面偏差

胎架四角水平

复线检查

胎架外形与样板偏差

胎架肋距偏差

胎架纵向间距偏差

3、零件边缘加工表

气割

直线边缘

曲线边缘

穿孔或开口尺寸

气割边缘的垂直度

板厚≤6mm

≤0.5

板厚>

6mm

剪切

面板竖板宽度

钢板刨边

钢板两侧纵边的平行度

每6米长度内

钢板纵边横边的垂直度

每米宽度内

相接两板边缘的贴合偏差

-0.5

-1.5

坡口深度

刨削边缘垂直度

4、零件形状加工

说明

压筋板

压筋间距

压筋深度

折边

折边宽度

折边板的夹角

长度≤3米（每米偏差）

3米（全长偏差）

4.5

型钢的弯曲

肋骨、横梁及其他各种连接型钢弯曲后与样板间的偏差

（1）轮廓与样板偏差

（2）角钢边的夹角偏差

（3）角钢边的平整度

（4）横断面的扭转变型偏差

型钢的矫直

型钢矫直后每一米长弯曲

≤2.5

断面的扭转度每一米长

钢板弯曲

单向曲度的零件与样板偏差

板厚<

8mm

≤4

≤7

板厚≥8mm

≤6

单向弯曲的纵向零件与样板偏差，圆筒形、圆锥形、槽形

工作长度~1000mm

>

1000~2000mm

≤5

2000~3000mm

3000~5000mm

5000mm

整圈的圆筒形或锥筒体的尺寸偏差

≤3.5

直径尺寸偏差不得超过其直径

5/1000

椭圆度不超过直径的

7/1000

拼板矫平

板厚2~5mm

≤8

≤10

板厚5.5~8mm

5、构件预制

T形构件

外形与型线偏差

面板与腹板垂直度

腹板偏离面板上和正确安装线

腹板平整度（每米长偏差）

面板的角变形

肋骨框架及组合肋板

框架与平台线型偏差

肋骨、横梁、肋板、肘板相互平面偏差

板缝龙筋位置尺寸偏差

框架平面扭曲度

四、船台安装及校验标准

1、船台安装

摆墩

工字钢或槽钢平直度

对接高低偏差

工字钢或槽钢拼装后水平测量高低

画线

胎架间距偏差

肋位间距

竖胎架

胎架间距与船台工字钢间距的吻合度

胎架肋位与船台肋位的吻合度

底板拼作

底板中心线与船台中心线偏差

板与胎架的贴合度

板对接高低偏差

板厚≤5mm

5mm

≤

δ

δ—板厚

手工焊板缝对接间隙

δ=2~4mm

δ=5~6mm

δ=7~14mm

底板画线

底板中心线的直线性

肋位与胎架肋位的吻合度

龙骨间距

机座半宽

机座中心线

纵横构架安装

纵横构架安装位置与理论线偏差

纵横构架十字接头的重合度

纵横构架相交处的垂直偏差

等高度构架相交处高度偏差

纵横舱壁的垂直度

横舱壁中心线偏差

横舱壁水平度

肋骨纵骨间距

平直构件与壳板安装间隙

弯曲构件与壳板安装间隙

7

主机基座安装

基座半宽

只许外倾

基座中心线

基座四角水平度

基座面板倾斜度

舷侧列板散装

主甲板理论线与横梁上口线偏差

板的上下口肋位线肋骨理论线偏差

板的横接缝处肋骨间距

9

艏柱安装

艏柱中心线与船台中心线的偏差

艏柱纵倾

10

舵柱及舵孔

轴孔中心线与理论中心线左右偏差

轴孔中心线与理论中心线上下偏差

舵孔中心与船台中心线偏差

舵杆定点前后位移

11

主甲板安装

甲板中心线与底板中心线重合度

甲板宽度

甲板梁拱

2%ε

3%ε

ε—梁拱值

12

上层建筑

上层建筑中心线对下层船体：

中心线偏差

上层建筑四角水平

上层建筑高度

上层建筑宽度

围壁板与甲板上理论相对位移

2、船体装配矫正

船壳板

平直部分的底板、旁板

指邻近二肋骨间

艏艉部底板、旁板甲板

纵横壁

主甲板以下的纵横壁

二根扶强材间

甲板、围壁、纵横壁

扶强材绕度

五、主要尺度整体性能技术标准

检查方法与手段

胎架水平性

公差为±

用软管校验，量取四角各点

0.1%L

在艏艉处分别吊垂线用50m钢卷尺量取

总宽及片体

宽度

公差±

0.10%B

0.0%b

在船舯处从外舷板垂线量取

0.15%H

在船舯处从外舷板理甲板至基线高度

艏艉起翘度

15

割除外板与外板胎架点焊后使船前自然状态测量

船底中心线偏移

用艏艉垂线和胎架中线。

对应量取差值等四次（前后左右）

外观检查

船体无明显锤痕、疤印、拉马等工装具割掉磨平，焊缝无外缺陷，油漆无剥落，漆膜光匀

一级公差±

3，焊后±

二级公差±

4，焊后±

直尺抽检8道

扶强材间距

胎架上底板不紧贴度

一级装配后2，焊后4

二级装配后3，焊后5

构架与外板垂直度

2，焊后±

直角尺和直尺配合

抽检抽查8处

外板凹凸度

5/500（δ=6mm以下）

用直尺在船底抽检5处

六、焊接技术标准及要求

骨架焊接

（1）焊缝鳞状纹均匀、无弧坑焊瘤裂纹、焊穿等缺陷。

尺寸符合规范要求。

清除焊渣；

（2）按规定等级施焊，加强焊、包角焊，无遗漏；

（3）δ=4-8（δ=3-4）咬边深度≯1（≯0.5）长度不大于15%。

任意100mm长度中，气孔不多于两个，夹渣总长≯5%；

（4）符合焊接程序，尽可能减少变形。

外观检查，尖榔头敲击检查，用钢板尺对照焊接规范检查1-2条焊接部分

检查焊纹走向和压盖情况与要求是否相符，抽查一个底舱。

骨架与壳缝板

（1）、

（2）、（3）同上

（4）不允许填塞大于3mm以上的焊接间隙

同上

检查1-2条，每条1米

外板接缝

（水下部分）

（1）、（3）同上

（2）焊纹均匀，不允许有气孔夹渣，未焊透等内在缺陷。

（3）X光片检查，合格率在85%以上。

外观全部检查

用φ4钻头钻孔，不同部位共10个，有怀疑内在缺陷的另加钻孔检查

（水上部分）

外观全部检查，不做钻孔实验

水密试验检查

（1）主船体应按试验大纲分别作灌水、冲水、水压试验

（2）甲板室作冲水、淋水、积水试验

灌水、冲水等方法，煤油试验按规范规定。

七、涂装技术要求

除锈

手工除锈要求出白，达2.5级

外观检查必要时刮去涂膜转化情况

防锈漆

（1）附着牢固

（2）漆膜厚度不小于40μ

在25mm2面积内划1mm2（1×

1）方格无剥落测测仪目测检查

面漆

（1）无起泡、龟裂、流挂现象

（2）漆膜光滑、平整、光色均匀、无花脸、无剥落

（3）深漆层厚度50μ

目测

测厚仪

八、轴系安装技术要求

检查方法

轴系装配

尾轴与尾轴承配合

安装间隙0.45-0.55白合金新制最小厚度3.50mm。

（或按设计图纸要求）

仪具检测

中间轴与中间轴承的配合

安装间隙0.15-0.19mm白合金新制

最小厚度3.00mm（或按设计图纸要求）

推力轴与推力轴承的配合

安装间隙0.10-0.15极限间隙0.4

尾轴与螺旋桨的装配

尾轴锥体与螺旋桨锥孔的装配；

（1）尾轴锥体与螺旋桨锥孔应研刮配合，接触面均匀。

键装配合检查时，75%以上的面应均匀接触，且每25×

25mm2的面积上不得少于2-4点接触油粉斑。

（2）平键与键槽的配合

A、键与轴键槽单独修刮配准，要求能将键轻轻打入槽内不松脱，两侧应均匀接触。

在80%的周长上插不进0.05mm的塞尺，键底与轴槽底，接触面积为30-40%以上不得悬空。

B、键与孔槽应进行配制，两侧接触均匀。

0.05mm的塞尺插进的长度不得超过接触长度的40%，而且两端2倍键宽的长度上接触良好。

平键宽b<

30

检验塞尺的厚度0.05mm

轴系安装

轴系找中条件与要求

用计算公差法校中和校检轴系。

推力轴中心线应比曲轴中心线低0.05-0.10。

而曲轴法兰与推力轴法兰的曲折值不大于0.10mm/m

轴系中心线安装验收要求

1、轴系总偏差

轴颈d<

100（按85计计算长度按3.5计）

总偏移（δ=0）0.75总偏斜（ψ=0）0.32

2、轴系各法兰校中偏差

短轴系指有一根中间轴或无中间轴的轴系推力轴后各法兰为δ、ψ≤0.20（mm、mm/m）

中间轴、推力轴、尾轴及联轴器加工

船轴与联轴器锻件

1、材料：

常用30号、35号或45号钢，建议采用35号钢。

2、船轴的化学成份，机械性能均满足建造规范中有关规定

3、热处理热轧钢材可按设计要求进行调质处理。

但当采用焊接法兰时，必须进行整体或局部退火。

局部退火时，加热区应包括除法兰外不少于一倍半轴颈的长度

4、焊接法兰采用合理的接缝，采用V型坡口与法兰平面成30度

5、船轴加工后表面应光洁，不得有碰伤、凹陷、毛刺、黑斑等缺陷。

校验材质单；

目测；

仪具检测。

船轴加工技术要求

1、工作轴颈及锥体部分，新制误差不大于0.05mm极限跳动不大于0.12mm，非工作轴颈，新制误差不大于0.20mm极限跳动不大于0.65mm;

2、船轴法兰径向及端面跳动，径向极限跳动0.14，端面极限跳动0.07

3、船轴新制，其光粗糙度要求为工作轴颈部分为0.8

4、非工作轴颈部分1.6，法兰端面外圆表面3.2

轴端法兰螺孔与连接螺栓

1、法兰圆柱形连接螺栓，其紧配栓数目不少于4只，要求松紧螺栓间隔排列相配；

2、紧配螺栓与螺孔的配合加工精度，螺栓直径D<

30；

配合值0-0.01，螺栓不柱度0.015，椭圆度0.01，螺孔不柱度0.02，椭圆度0.01;

3、加工连接螺孔时，应将成对的轴安放在合理支承上，并使相配法兰的偏移与曲折值为0，两法兰紧密拉平接触后进行铰镗孔。

船轴可拆联轴节

法兰及可拆联轴器加工技术要求：

1、联轴器法兰外表面的精加工，应在锥孔刮配后套装到轴上进行光车加工。

技术要求和锻造法兰相同。

2、联轴器锥孔与锥体接触良好，接触面积在75%，且25×

25mm2内不得少于三个接触点。

塞尺检查锥体大端时0.03mm插入深度不超过3mm。

接触面允许存在1-2处面积不大的空白区：

总面积少于锥体表面15%，最大长度或宽度不应超过该处锥体直径的1/10，且不得分布在同一母线或圆周线上。

3、平键与键槽两侧面的接触面积应不少于75%。

与联轴器键槽相配时，75%长度上应插不进0.05mm的塞尺，其余部分应插不进0.10mm，平键与轴键槽底应接触，其接触面积不少于30-40%

4、联轴器紧固螺母装妥后，接合面90%周长上应插不进0.05的塞尺，其中接触面积不少于75%，并有可靠的防松装置。

D

轴系轴承、尾轴及管路

中间轴承与推力轴承

白合金轴承浇铸质量和装配要求：

1、轴承浇铸白合金后，表面不应有裂纹、疏松和密集气泡等缺陷。

熔融的白合金不得有过烧现象，必要时可抽验金相组织。

2、白合金的粘合质量应良好，一般不许有不粘合现象存在，白合金壁厚应力求均匀，厚薄差不得大于壁厚的20%，白合金最小厚度为3.5mm。

3、轴颈与白合金轴承应进行修刮研配，使轴径长度范围内接触面积达75%以上，且每25×

25mm内具有3-4个油斑点。

4、中间轴承挡油环装配后，在环与轴颈之间，应紧密，插不进0.05塞尺，挡油环前后按轴系的长度应留有不小于3-4mm的轴向间隙。

5、推力轴承，中间轴承和尾轴承可采用其它与白合金同性能的轴承材料。

中间轴承垫片与连接螺栓

垫片的材料厚度及使用要求：

材料，钢质，厚度最大≤75mm，最小≥8mm。

1、金属垫片各工作面应平整，在平板上检查应插不进0.05mm塞尺，表面粗糙度为3.2

2、垫片装配质量检查，金属垫片在各轴承定位及垫片装入后，当底脚螺栓未旋紧前，用塞尺检查垫片各接合面间的间隙。

要求70%周长上插不进0.05mm塞尺，个别分散部位允许0.10插入20-30mm以内。

3、垫片装配后应对轴系进行检查，中间轴轴颈与中间轴承的下部要求接触，应插不进0.05mm塞尺。

4、中间轴承底座与轴承座连接螺栓中，应该有两只紧配螺栓。

尾轴承

1、尾轴承衬套材料为轴承合金或同性能的其它轴承材料，最小极限厚度为0.018d+1.5（d-尾轴轴颈）

铸件不允许有裂缝、集中渣孔等足以影响强度与紧密性缺陷。

对于较小的缺陷允许经修补后使用，采用滚动轴承时应符合与尾轴配合技术要求，采用白合金应符合图纸要求。

查看

尾轴管

1、尾轴管材料可采用20号碳素钢管等；

2、尾轴管加工后应经压力试验，压力0.2Mpa，25分钟内不得有渗漏，允许用焊补、填补塑料等方法消除个别渗漏。

补后应重新试压。

3、尾轴管装配要求，尾轴管尾端螺母旋紧后螺母与平面应贴合，0.05mm塞尺不能插入螺母。

需有可靠的锁紧装置。

4、钢质尾轴管装配衬套处最小壁厚：

轴颈在80-120mm时，壁厚为12mm

压力试验

E

船舶轴系密封装置技术要求

密封装置及J型橡胶密封圈

（1）回油管在水线以上的船舶，以油从回油管回油起继续泵油3分钟；

（2）对回油管在水线以下的船舶，泵压力为轴系中心线至船舶载重水线间距的1.5倍，一般不得大于1kg/cm2；

（3）油压试验时，密封装置不准有滑油漏出，试车检查首端装置时允许有滑油渗出，润滑橡皮环唇口，偶有滴落的现象。

（4）防蚀衬套用钢质镀铬，粗糙度为0.8，内外圆不同轴度0.05mm；

法兰端面不垂直度0.1mm/m;

（5）J型密封卷应在使用期限内，唇边应无裂纹、缺口、毛边无缺陷。

（6）密封压板尺寸应符合图纸要求；

（7）密封橡皮应为耐油橡皮，厚度6-8mm，内孔直径为D=0.9D割制橡皮应无裂纹，割制内孔应光洁无裂纹和缺口、橡皮未老化。

泵油

尾轴管首部填料函密封装置

（1）试车时要求：

油润滑填料函一般不应漏油，每分钟漏油量不超过6-10滴，允许使用；

（2）使用极限温度75度

观察，用温度计实测

F

船舶轴系验收要求

轴系安装验收要求

1、按“船舶轴系装配技术要求”检查

试航验收要求

（1）在试航中整个轴系及轴承工作平稳，无特殊的敲击摩擦声音及振动；

（2）温升要求（系泊试验时）

转速最大时不大于额定80%

环境温度

≤30℃

＞30℃

推力轴承

≤65℃

≤70℃

滑动中间轴承

≤60℃

滚动中间轴承

≤75℃

填料函体与压盖

九、螺旋桨技术要求

锥孔与端面

不垂直度每米不超过0.15mm

粗糙度除中部凹处s3.2

键槽宽度每100mm允许偏差不超过0.02mm

整个