hj系列化工流程泵Word格式.docx

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Q＝10～4000m³

/h

扬程：

H=3.5～140m扬程：

H＝2～90m

工作温度：

t＝﹣40～250℃工作温度：

t=-15～180℃

型号说明：

若泵采用开式叶轮，则表示成：

HJⅡK100—315—306。

过流部件材料代号一般不予标出。

二、结构

1.HJ系列化工泵主要由泵体

（1）、叶轮

（2）、轴（3）、轴套（4）、泵盖（5）、轴承箱部件（6）和悬支架（7）组成。

详见装配图（图1）.

2.对于副叶轮密封泵，增加隔板、副叶轮，详见图2。

利用副叶轮减小轴封压力，延长填料寿命。

副叶轮轴向间隙为0.8～1mm，填料函的中部装填料环，从下方通冷却水，从顶部排出，冷却水压力应大于副叶轮内径压力0.1MPa。

当输送液体温度高于95℃时，为防止副叶轮处介质汽化，在副叶轮腔外部装冷却套盖板，对介质进行冷却。

详见图3。

～1mm。

未平衡的轴向力由外侧轴承来承担。

该轴承用轴承盖和孔用弹性挡圈将轴承外圈轴向固定，不留轴向间隙，轴承游隙由轴承自身保证。

此轴承内圈用圆螺母固定在轴肩上，并用止动垫圈防松。

内侧轴承的轴向留有0.5～1mm轴向间隙以便允许转子自由膨胀。

当输送含固量较高的浆体时，应选择HJⅡ系列中的加强，可调型轴承托架。

该轴承托架可使转子在一定范围内作轴向移动，从而使由于磨损引起增大的轴向间隙得到补偿，保证泵的性能不下降。

详见图4。

4.当从吸入口看，叶轮为逆时针旋转时，叶轮与泵轴可用右螺纹固定，或者用叶轮螺母和止退垫圈固定。

叶轮和副叶轮轮毂端面设有密封圈，进行可靠地密封，防止腐蚀性介质腐蚀泵轴。

5.前后轴承压盖轴孔处用非接触式迷宫密封或橡胶骨架密封，最下方有回油沟，能有效地防止润滑油外漏。

注意两个轴承盖外侧的箭头应在顶部，以保证回油沟和回油孔均在最下方。

三、安装

（1）按土建基础图对基础的尺寸和位置进行复测检查；

（2）需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，表面不允许有油污及疏松层；

（3）放垫铁处的基础表面应铲平。

2.整机就位、找平和灌浆

（1）将地脚螺栓插入泵底座的螺栓孔内，套上垫圈，拧上螺母。

将垫铁插入底座与基础之间，尽量靠近地脚螺栓的两侧，将水平仪放在泵进出口法兰上进行找平。

横向水平度允差为0.1mm/m，纵向水平度允差为0.05mm/m；

（2）向地脚螺栓预留孔灌浆，混凝土凝固后，拧紧地脚螺栓上的螺母，再检查水平度并校正；

（3）用无收缩水泥砂浆向泵底座内进行二次灌浆，混凝土应灌满底座下地整个空间。

对焊接底座应灌注到槽钢底座的上表面。

（1）当叶轮与轴用右旋螺纹连接时，严禁泵反转，因此应先检查电动机转向正确后（从电机端看泵，应为顺时针方向），再装联轴器；

（2）用直尺靠在联轴器外围四周，并用塞尺进行检查，两联轴器间的轴和径向偏差应≤0.05mm。

4.配管

（1）靠近泵的进出管道上应有可靠地固定，避免管道重量和管道热应力作用在泵上；

（2）连接轴封辅助管路和轴承座水冷管路。

注意轴封进水在下面，出水在顶部；

（3）泵高于液面时应在吸入管端装底阀，并在排出管路上设灌夜支管和阀门，供起动泵灌液之用。

四、运行

（1）加油：

拧下轴承座顶上的排气塞，润滑油直加到恒位油杯的支管内见到油为止。

如图5所示，向翻到的油杯内注满油，然后迅速复位，油杯内的油量应超过其容量的2/3，装上排气塞。

（2）润滑油的选择。

为保证轴承具有良好的润滑条件，应根据轴承的使用温度，按下表选择合适的润滑油。

温度℃

ISO

粘度等级

运动粘度（mm²

/s）

最低燃点℃

油池

轴承座

40℃时

50℃时

40～65

＞50～75

VG46

45

25

145

65～75

＞75～85

VG68

65

36

（3）检查油封。

对某些集装式机械密封，应松开轴套端部的止动板。

检查轴封辅助管路是否正确，供液的压力盒流量应符合要求。

确认冲洗液和密封液已接通。

对填料密封，稍微松开填料压盖上的螺母。

（4）用手转动联轴器，应轻重均匀，泵内无摩擦声。

然后电动电机开关，检查电机转向是否与标记方向一致（从电机往泵看为顺时针方向）。

（5）泵灌液。

对倒灌的泵，打开泵进出口管路上的阀门，从泵出口管路上的排气口和轴封箱的出液管处排气，直到无气泡时关闭排气阀门。

对吸液的泵，吸入管路必须装底阀或引水罐，向泵内灌液排气或用真空泵抽取灌液。

（1）打开辅助管路的阀门，向轴封部位和冷却部位拱液；

（2）全开泵进口管路的阀门，全开泵排出管上的阀门，启动电机，然后逐渐打开泵出口阀门，直到流量和压力差符合泵数据表规定值。

3.停泵

（1）关闭泵出口阀门，切断电源；

（2）如长时期停泵，关闭泵进口阀门和辅助管路的阀门（泵冷却后才能关闭冷却水阀门）。

排尽泵内和冷却室内的液体。

五、维护

（1）泵机组运转应平稳，无振动，无异常噪声。

严禁在缺润滑油的情况下干运转。

（2）严禁泵出口阀门关闭时，长时间运转（不超过3分钟），否则泵温上升，出现气蚀或损坏零件。

泵也不宜在低于设计流量30％的情况下长期运转，否则应在出口管路上安装旁路，使泵运行流量达到规定的最小流量。

（3）轴承最高允许温升为40℃，且不得超过80℃。

（4）每班检查两次轴封冲洗液的压力，温度和流动情况。

2.润滑

（1）换油周期：

新泵首次使用或轴承检修后重新使用，大约运行300小时后应将润滑油排尽，然后注入新的润滑油。

以后每运行6个月，整个润滑油更换一次。

（2）平时只检查恒位油杯中的油量少于1/3时，才按图5所示向油杯内加油。

（1）泵运行时，定期检查填料压盖的压紧程度应合适，必须有少量的滴水。

正常地泄漏量为1L/h（约1d/s）到15L/h，以便带走摩擦热，并保证填料正常润滑。

只要不泄漏工艺液体，只泄漏少量冷却水，有助于延长填料和轴套寿命。

（2）如用户未规定，本泵出厂时，采用石棉浸聚四氟乙烯穿心编织填料。

根据介质性质，用户也可改装填料性能优良的碳纤维穿心编织填料。

例如：

沈阳石棉制品厂产LSF（浓酸用）YAB（浓碱用）。

（鞍山石棉制品厂，牌号TFA—A或沈阳石棉制品厂，牌号TFS）。

（3））。

置于压机上成行，成形压力为密封介质压力的2～3倍，间图7。

（4）填料的安装：

将预压成环的填料表面涂以二硫化钼润滑脂，逐个装入填料箱内，各环切口相错120°

角。

每装一个填料，应使用剖分式木质轴套，将填料送入填料箱底部，每圈均要用填料压盖压实平整（见图8）。

装水封环注意，取环用的缺口应该向外，否则今后不易取出！

填料装填质量好，对于密封效果和填料的寿命至关重要，务必仔细操作。

（5）每次装填新填料后，都必须经过一段磨合期，此期间应注意检查，逐步调整压盖的压紧程度，保证有合适的泄漏量，以冷却和润滑填料和轴套，决不能将填料压得太紧，以至填料箱发热，损坏轴套，减短填料寿命。

磨合期后，轴封泄流量将会减小到正常值。

（1）单端面机械密封：

日常维护工作主要是监控轴封辅助系统、泄漏量和密封腔温度，一般泄漏量小于10mL/h，可视为正常。

当泄漏量大于50mL/h，可认为机封已经损坏，应立即检修，此时主要应对动环和静环的密封面进行研磨，如修理不合格则更换之。

每次拆装机封时，静密封件（如O行圈，V行圈）都必须更换。

～0.1MPa。

日常维护工作主要是封液流量和压力的监控。

当封液的消耗量较大或轴封泄漏量较大时，可以断定密封件已损坏，应立即检修。

检修时应对磨损面进行研磨，对无法修复的密封环应更换。

每次拆装机封时，静密封件（O行圈，V行圈等）必须更换。

六、检修

检修前应提前购买好必要的备品备件，向泵厂购买备件时应提供泵的型号、轴封形式、所需零部件的规格、材质和数量。

1.拆卸

（1）准备工作

A.切断电机电源，关闭泵的进出口阀门和辅助管阀门；

B.排净泵内液体和润滑油；

C.拆除联轴器罩和联轴器，或拆下电机（无中间联轴器时）；

D.拆掉辅助管线及仪表。

（2）拆卸步骤（参见图1～2）

A.拧下连接泵体与轴承座的双头螺栓上的螺母，用起盖螺栓将轴承底座部件连同泵盖和转子部件从泵体中顶出来；

B.卡住轴，反时针将轮从轴端旋下（右螺纹连接时）；

C.拧下连接轴承座与泵盖和隔板（副叶轮密封结构）的双头螺栓上的螺母。

拆下隔板、副叶轮；

D.及爱过你泵盖连同轴套、机械密封端盖及机械密封组合件一起从轴上取下，此时应注意勿使轴套与泵盖相对滑动，然后后再把机械密封端盖拆开，将机械密封连同轴套一起取出，再把轴套和机械密封卸开。

如果是软填料密封，可先从泵盖上取下轴套，再顺序拆下填料压盖、填料和填料环等。

对结构特殊的机械密封，要注意其不同的拆卸方法。

E.拆下悬架支架。

拆除泵联轴器；

F.拆下轴承座两侧的挡液盘和轴承盖；

G.用木锤敲打轴的叶轮端，将外侧轴承从轴承座中取出来。

扳开圆螺母上止动舌，拧下圆螺母，取下止动垫圈。

用拉子将轴承从轴上拉出。

H.用木锤敲打泵轴的联轴器端，将泵连同前轴承从轴承座中拆出，用轴承拉出器将内侧轴承从轴上拆下；

I.取下轴承座外侧轴承孔的弹性挡圈；

J.清洗所有零部件，检查有无损坏，有必要修理或换成新建；

K.叶轮口与泵体上密封环之间的间隙指，如间隙值超过下表之值，应修或更换封环。

密封环直径（mm）

≤80

＞80～110

＞110～140

＞140～160

＞160～190

＞190～220

＞220～250

新件直径间隙（mm）

旧件直径间隙（mm）

2.装配

装配顺序与拆卸顺序相反，应注意如下要点：

（1）所有配合部位的毛刺应除掉，并涂润滑剂；

（2）先将孔用弹性挡圈放入轴承座孔槽内，把轴放进轴承座内；

（3）轴承应放到热油中加热到80℃，然后装到轴上，用木锤敲打直到靠紧轴肩，用钩扳手将圆螺母拧紧，用止动垫圈防松；

（4）叶轮和副叶轮与轴承之间的密封用O行圈或平垫圈，每次拆装时都应更新的，注意O行圈的压缩量以约20%为宜。

七、故障原因及解决方法

故障

原因及解决方法代号

泵输送流量不足

1,2,3,4，5，6，7,8,9，10,11,17,27

电机超载

12,13,14,15,22,26,27

泵出口压力过高

15

轴承温度过高

21,22,23,24,25

泵泄漏

28

轴封泄漏过多

16，17，18,19,20,21,22

泵运行不稳定

3,6,11,12,21,22,29,30,31

泵内温度过高

3,6,31

原因及解决方法：

（1）泵出口压力过高。

——打开出口阀门，直至达到工况点。

（2）系统压力高于排出压力。

——①装大一点叶轮。

②增加转速。

（3）泵和管路内的气体没有完全排出，泵内灌液不足。

——泵和系统全面灌液和排气。

（4）进口管路或叶轮堵塞。

——清除管路或泵内堵塞物。

（5）管路内形成气泡。

——①改变管路布置。

②如果需要可装排气阀。

（6）有效汽蚀余量过小——①提高进口容器内液位。

②完全打开进口管路上闸阀。

③如果进口管路内摩擦损失太大，则需改变进口管路。

④检查进口管路滤网。

（7）吸程过高——①清洗进口滤网及进口管路。

②检查进水池内的水位。

③改变吸入管路。

（8）填料箱进入空气。

——①密封液的通路堵塞。

排除堵塞，如有必要可从泵外部供应密封液，或增加密封液压力。

②装新密封件。

（9）转向相反。

——改变三相电动机的二相接线。

（10）转速太低。

——①增加转速。

②增加电机的使用电压。

（11）泵内部磨损太多。

——更换磨损零件。

（12）泵系统压力低于订货时提出的数据。

——①调节排出管路上的截止阀，使之调整至工况点。

②在长期超载情况下，如有必要调换叶轮。

（13）输送液体的重度或粘度超过合同规定。

——更换成功率更大的电机。

（14）填料压盖压得过紧或歪斜。

——按要求调整填料压盖。

（15）转速过高。

——降低转速。

（16）轴封磨损。

——检查油封，如需要重新更换新轴封。

（17）轴承表面粗糙，起沟槽或刻痕。

——更换新的轴套。

（18）冷却液不足或冷却腔脏、堵塞。

——①增加冷却液的流量。

②清洗冷却腔。

③注入清洁冷却液。

（19）填料压盖、端盖或密封垫没有压紧，选用的填料材料不对。

——①纠正故障。

②选用适合的填料材料。

③按本说明书第五节第3条，正确装填填料。

（20）泵运转不稳定。

——①改进吸入工况。

②检查水泵装置校正情况，如有必要应重新校正。

③重做泵转子动平衡。

④增加泵吸入口处的吸入压力。

（21）泵装置不成一直线。

——检查连接管路及泵装配螺栓。

（22）泵管路弯曲。

（23）轴向力太大。

——①背叶片间隙调到0.8～1mm。

②装新的泵体密封环。

（24）润滑油太多或太少，或油质不合适。

——增加或减少润滑油，或调换润滑油。

（25）联轴器间隙没有按规定调好。

——调节联轴器间隙，使之与装配图上规定一致。

（26）工作电压太低。

——调整到正常电压。

（27）电动机仅在二相情况下运行。

——①更换烧坏的保险丝。

②检查导线连接情况。

（28）联接螺栓松动。

——①拧紧螺栓。

②装新的垫圈。

（29）泵转子不平衡。

——①清洗转子。

②重做转子动平衡。

（30）轴承故障——装新轴承。

（31）循环供水系统故障——增加循环水系统管路截面积。