2市政道路施工组织设计修改文档格式.docx
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设计年限:
15年
道路最大纵坡2.64%,最小纵坡1.626%
3、道路横断面设计
道路总宽为44m,其道路横断面组成为:
6.75m人行道+4.0m绿化带+22.5m机动车道+4.0m绿化带+6.75m人行道=44m(路幅总宽度)。
4、路面结构设计
(1)机动车道
上面层:
5cmAC-16C型中粒式SBS改性沥青混凝土
下面层:
9cmAC-25C型粗粒式改性沥青混凝土
下封层:
0.8cm厚稀浆封层
上基层:
20cm厚水泥稳定级配碎石(经验掺量5%,7天无侧限抗压强度设计标准值3.5Ma,面洒透层油)
下基层:
20cm厚水泥稳定级配碎石(经验掺量4%,7天无侧限抗压强度设计标准值3.0Ma)
底基层:
20cm厚水泥稳定级配碎石(经验掺量3%,7天无侧限抗压强度设计标准值3.0Ma)
(2)人行道
6cm厚联锁型路面砖(荷兰砖);
3cm厚5%水泥稳定石屑(水泥掺量5%);
20cm厚水泥稳定级配碎石(经验掺量5%,7天无侧限抗压强度设计标准值
3.5Ma)
填方边坡1:
1.5;
挖方边坡1:
0.75。
高路堑段设置:
坡面高于8米设置2米的碎落台。
(二)施工要求
应严格按有关施工规范及验收规范要求施工,严格按图施工,发现问题及时与设计院联系。
填方路基应先清除地表上的树根、草皮或腐植土,土方应分层碾压,分层厚约为50cm,每层均应有密实度试验报告,达到设计要求后方可进行下一道工序的施工。
土基压实度采用重型压实标准:
机动车道:
填方0~80cm,不低于93%;
挖方0~30cm,不低于95%。
人行道:
填方0~80cm,不低于93%,80cm以上,不低于90%;
挖方0~30cm不低于93%。
路基土方完成后,沿线应按规范要求做回弹模量试验。
水泥稳定层应按规范要求施工,并要求采用机械拌和,不能人工拌和。
人行道板及道牙预制构件应采用水泥制品厂的预制构件,施工单位不能自己捣制。
施工时应注意与现有的道路顺接。
(三)施工方法
1、路基土方工程
(1)施工准备
①对设计资料和招标文件的内容进行全面的现场核对和施工调查。
特别是土石方数量,交通、植被,建筑和设施拆迁、地质测量等同路基施工有关的资料。
②根据总施工部署编制路基施工方案,施工网络计划等并报批。
③开工前认真进行施工测量,包括导线点、界桩、水准点复测和补点;
横断面检查与补测;
恢复中线和固定主要控制桩;
逐桩进行路基放样,订出界桩、堤脚、暂顶、边沟、护坡道等位置。
并在施工范围外设控制桩,边坡放样及机械施工控制标志。
④对路堤填料进行复查和取样试验,测定其最大干密度,最佳含水量、液限、塑性指数或颗粒分析、填料强度等,试验按JTJ051-93规程办理。
⑤场地清理包括路基用地范围内地上建筑、设施、文物的清理(保护),地表植被清理,好土的集中堆放,以及填方段填土前地表面的整平压实。
⑥做好施工临时排水设施,如路堑开挖前在上方做截水沟,路堤填方前原地面排水,但不得流入农田等造成破坏,要结合永久性排水设施进行。
(2)土方路堑开挖
①具体的施工方法是:
采用挖掘机进行开挖,自卸汽车和推土机配合作业。
②修筑路拱、刷刮边坡、整平路基面时,宜采用挖掘机、推土机、平地机配合作业,遇地下水时应及时挖沟排除,若路床以下位于含水量较多土层时,应换填透水性良好的材料,边坡开挖后,应立即刷坡并砌筑相应的防护工程以防雨水冲刷。
③根据土壤试验对开挖出的适用材料,应分类堆放,不应混杂。
先挖出的适用土方,应储存于指定地点,待后填路堤上部。
对已先挖出的路堑断面,路床顶面应予留30cm后挖,以免施工车辆和雨水对路床的破坏。
(3)路基石方开挖方法
①石方开挖前,安排测量人员测出开挖线或土石分界线,并报监理工程师审批。
②开挖石方将根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方法。
③爆破作业和爆破器材的工地管理,应按《公路路基施工技术规范》有关规定进行。
④石方开挖将按施工要求采用小型松动爆破法施工,在石方开挖接近边坡3m时,将采用光面爆破施工。
⑤石方路堑路基顶面标高,应符合图纸要求,高出部分应辅以人工凿平,超挖部分按技术规范规定或监理工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。
⑥强风化段路基施工前做好现场排水工作。
⑦所采用的爆破材料将严格遵守我国有关炸药装卸、运输、储存以及人身和财产安全的法令、规章和条令。
(4)深挖路段的施工方法
①进行开挖前,首先做好排水工作,在离坡顶开挖线5m外做好截水沟,拦截地面水。
对于易滑坡、坍塌地段,及时做好防护措施,如坡顶卸载等。
②在进行全断面开挖时,先将表面的土层开挖、清运后,再进行岩层爆破。
开炸后石方及时清运,尽快开掘出一个工作平台,再从上至下进行爆破。
③路堑开挖不采用大、中型爆破施工。
在石方开挖接近边坡面时进行光面(预裂)爆破,在进行光面爆破时,自上而下进行,每爆破完成一级后,及时清理好反坡平台,必要时设置观测桩进行稳定观测,当有变形时,及时通知监理工程师进行加固处理,并根据设计图纸的边坡防护要求,及时防护。
首先进行第
(1)、
(2)部分的开挖,为石料运输开出一施工平台,再从上至下按(3)、(4)、(5)、(6)……(16)的顺序开始,其中(4)、(6)、(8)、(10)、(12)、(14)、(16)部分进行光面爆破。
⑷
⑶
⑸
⑹
⑻
⑺
⑴
⑼
⒂
⑿
⑾
⑽
⒁
⒃
⑵
⒀
深挖路堑开挖示意图
④路基土方工程施工安全执行JTJ076-95.4.2规程。
(5)填方路基施工
①检测标准
路基设计压实度及强度(重型击实试验标准):
路槽下0~80cm范围内不低于93%,80cm以下不低于90%。
通过对土样击实试验取得各种填土压实所需的最佳含水量及最大干密度。
通过压实试验路段得到的各种土样作业方法、施工机械,每层松土松铺厚度,压实遍数等试验数据,用以指导大规模填方路基施工。
施工时,掌握好每种土的含水量非常重要,要采取均匀加水或摊开晾干等方法,使其在最佳含水量±
2%以内压实,并满足压实次数,才能保证压实质量。
②填方施工
土层摊铺采用自卸汽车定点卸土,推土机初平,平地机复平。
(上层精平)边角,障碍点人工配合(控制边线标高)的方式,按照试验所给松铺厚度进行摊铺。
应自中向两边设置1.5%横坡,每层碾压前应检查松铺厚度、平整度、含水量、边线、中线,合格方可碾压。
碾压采用14t振动压路机进行。
第一遍静压,然后先慢后快,由弱到强,应由边部到中央,由低处到高处纵向进退式进行。
横向重叠0.4M,相邻区段纵向重叠1.2M,应达到无漏压,无死角,确保碾压均匀。
③检验压实度
每一压实层均应按检验标准检测压实度,合格后方可填筑其上一层。
否则应采取措施进行补压,到合格时为准。
现场大规模施工,检测压实度宜采用核子密度湿度仪法,应先进行标定和对比试验。
土质路床顶面压实完成后进行弯沉检验。
④零断面施工
零断面是路基的一个薄弱环节,施工时首先检查该处土质情况,发现不良地基及时报请设计单位、监理共同解决。
当地基土质良好时则把原地面挖成内倾2~4%,宽不小于1.0m、高0.5m的台阶进行填筑,填至距路面结构底面30cm,然后把表面翻松与填土一起压实。
当土质不能满足要求时,则按设计宽度、厚度换填合格石渣,并碾压成型达到设计要求。
第二节路面工程
一、水泥稳定底基层、下基层、上基层
本工程路面结构层:
机动车道采用20cm厚3%水泥稳定级配碎石层、20厚4%水泥稳定级配碎石层,20厚5%水泥稳定级配碎石层,人行道和采用20厚5%水泥稳定级配碎石层。
在路床达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行路面工程的施工。
施工顺序根据管、井施工进度及路基成型情况,采用平行交叉作业。
路面水泥稳定层的施工采用稳定土拌和机路拌法施工,施工规范为交通部《公路路面基层施工及验收规范》JTJ034-85,施工要点如下:
(一)准备工作
1、备料:
在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析,液限及塑性指数,相对密度、重型击实、碎石或砾石的压碎值等试验,必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验,土样经试验证明符合要求后才能采用。
选用不同的水泥剂量配制成混和料试件,养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。
工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多1.0%。
2、准备下承层:
对土基不论路堤或路堑,必须进行碾压检验(压3~4遍)。
在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,则适当洒水;
如土过湿,发现“弹簧”现象,则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
刮除搓板和辙槽,松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实,和规定的路拱。
在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟(或做盲沟)。
3、施工放样:
在土基层或老路面或土基上恢复中线,直线段每15~20m设一桩,平面曲线每10~15m设一桩,并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石边缘的设计高程。
(二)施工要点
砂石料径和级配必须满足规范要求,集料配料必须准确。
雨季施工时,采取措施保护集料免受雨淋。
采用325#或425#水泥且终凝时间在6小时以上的水泥,严格控制水泥剂量符合设计配合比要求,必要时,首先改善集料的级配,然后用水泥稳定。
严格掌握基层厚度,其路拱横坡与面层一致。
用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。
压实厚度超过规定时,则分层铺筑,每层最小压实厚度10cm。
必须保湿养生,不使稳定层表面干燥,也不能忽干忽湿。
碾压完成后除施工车辆外,禁止一切机动车辆通行。
填料装卸难免粉尘逸出,施工中经常洒水,以降低空气中的粉尘含量。
定期进行粉尘含量的监测,如发现超标,立即查找原因,找出解决办法。
(三)操作方法
1、路拌机拌合应从道路的一侧纵向依次拌合,每一趟拌合的重叠不小于50cm,指派专人随拌合之后配合,随时随地挖坑检查是否搅拌均匀,以及检查是否拌合到底,凡检查发现拌和不均匀或者没有拌到底的要及时重拌,机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为止。
2、分段用机械拌合均匀后,根据设计坡度和标高,用水准仪沿路两侧测出标高(拌和前已做好),拉线控制标高,用人工铲铺平整,即可先用压路机进行稳压,自路的一侧开始,依次压向另一侧,每次碾压重叠压轮的1/3宽。
稳压一遍后,再开震动进行震动碾压。
最后应碾压至表面平整,无明显压轮迹。
碾压过程中要注意随时配合找平,随时用水准仪测量标高,特别是在稳压过程中要及时铲高补低。
补低时要翻松表面后填补混合料,重新压实成整体,不得出现填补的薄层现象。
压实度要求达到设计规定的压实度要求以上。
3、分段施工的相接处,应按施工缝要求认真处理,留出一段长度不压。
预留相接处要重新加水泥和水,将上次施工段的接槎挖松至板结好的石粉碴为止,挖松的石粉碴要重新加水泥和水,与新拌和的一道拌合均匀,与下段施工同时碾压密实。
4、拌合至完成压实全过程的延续时间,不得超过其水泥的终凝时间,一般不应超过3小时。
压实成型12小时后,必须用时洒水养护。
禁止用水管直接冲洒而破损表面层,养护期一般为七天左右。
每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。
二、沥青砼路面
(一)材料
1、粗集料
(1)集料应为按要求尺寸轧碎的坚固、强韧、耐久的石料。
全部材料必须洁净、干燥、无风化,不得含有泥土、有机物和其它有害杂质,且具有良好的颗粒形状。
扁平细长颗粒(长与厚或和短边之比超过3:
1的扁平料)含量不大于15%。
(2)当按照JTJ054—94进行磨耗试验时,沥青路面联接层石料的磨耗率不得超过40%,沥青路面面层石料磨耗率不得超过30%。
(3)当按JTJ057—94标准方法试验时,其联结层石料饱水抗压强度不应低于80MPa,压碎值不得大于28%;
沥青面层石料饱水抗压强度不应低于100MPa,压碎值不应大于25%。
(4)当按HT054—94标准进行方法试验时,集料的裹附率应在95%以上;
按JTJ052—93最佳方法试验时,对沥青的粘结力不得低于IV级。
否则,应自费掺加外掺剂,其外掺剂应取得监理工程师批准。
(5)2mm筛孔筛余的混合集料应是碎石轧碎的砾石,粗集料中轧碎颗粒含量应在95%以上(按重量计)。
(6)当按适当比例同其他必须的细集料和填充料混合而成混合料时,所合成的混合料应符合规定的级配要求。
2、细集料
(1)细集料应为干净、坚韧、表面粗糙而棱角的颗料,其石料质量应满足粗集料中
(1)一(5)的要求。
如果使用天然砂时,其颗粒应坚固、干燥和耐久,并不得含有有机物和其它杂质。
(2)当按JTJ054—94标准试验时,细集料应满足比重大于2.5、硫酸盐稳定性试验损失最大为12%、塑性指数为0的要求。
(3)通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎而成的细料,或者是两者的混合料。
当按适当比例与其他必须的集料、填充料混合时,合成的混合料应符合规定的级配要求。
3、矿粉
(1)应采用石粉做矿粉,矿粉要干燥、疏松,含水量不大于1%,并不得含有泥土、杂质和结块颗粒。
通过0.075mm筛孔的细颗粒含量不得小于80%。
(2)如经监理工程师批准,低标号水泥也可以用来做矿粉。
(3)按JTJ051—93和JTJ052—93标准所确定的塑性指数不大于2。
4、石油沥青
(1)要求质地均匀、无水份,当加热到170℃时不起泡沫。
(2)每批托运到现场的沥青都应附有制造厂的证明和出厂实验报告,说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果。
(3)沥青使用前要按规定进行复检试验,提出合格的试验报告。
(二)混合料的拌和
1、粗、细集料应分类堆放和供料,取自不同料源的集料应分开堆放。
应对每个料源的材料进行抽样试验,并应经监理工程师批准。
2、拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。
每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。
3、沥青的加热温度应在150℃一170℃范围内,石料加热温度应在140℃一170℃范围内,混合料的出厂温度应在145℃一165℃范围内,并应保证运到施工现场的温度不低于130℃。
4、所有过度加热的混合料,或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。
拌和以后的混合料必须是均匀的,集料的所有颗粒都应涂上结合料,不带有花白斑点、离析和结块现象,否则不得用于本工程。
5、在材料的规格或配合比发生改变时,都应根据室内试验资料进行试拌,试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能,并报请监理工程师批准。
(三)混合料的摊铺
1、在路面工程开工前在监理工程师批准的现场,配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料,以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面,用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性,并写出书面报告,报请监理程师审查批准后实施。
2、在铺筑混合料之前,必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批准。
铺筑第一层时必须将基层清理干净,并喷洒粘层油。
3、面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。
4、摊铺机在开始受料前应在料斗内刷涂柴油,以免粘料。
5、立缘石、平缘石及其它结构物应在铺筑前完成,摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层热沥青结合料(或用适当溶剂溶解的粘稠沥青或稀释沥青)。
涂刷时不得污染周围的非涂刷区,或采取履盖措施防止污染。
6、摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡,并按使用权帮的混合料总量与面积校验平均厚度,不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。
7、在铺筑的过程中,摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动,两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料,并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
在熨平板按所需厚度固定后,不得随意调整。
8、面层和联结层应连续施工。
否则,对联结层表面的所有松散材料都应清扫,直到表面无污物为止。
铺筑面层前,应洒粘层沥青并取得监理工程师指准。
对清扫过及洒过粘层沥青的表面,不许车辆行驶。
9、运料应尽快地不间断地卸进摊铺机,并立刻进行摊铺,不得延误。
向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致,并应尽一切可能使摊铺机连续作业。
如果发生暂时性断料,则摊铺机尚应继续保持运转。
10、摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进,侧模应顺线形和高程牢固地加以支撑,并要有足够的强度,以承受住压路机在热料上产生的侧压力。
这些侧模应在原位一直保留到全部压实工作结束。
11、摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整,以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上,不产生拖痕、断层和离析。
12、用机械摊铺的混合料,不应用人工反复修整。
当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕时,可用人工作局部找补或更换混合料。
13、采用全幅路面摊铺,以避免纵向施工接缝。
如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时,应以梯形交错排列方式连续进行摊铺,前后两台摊铺机的轨道应重叠3—5cm。
14、在相邻车道铺筑中,两个单车道的进度不得相差太远,以使两车道间形成一道热的纵向接缝。
在完成第一车道的摊铺和碾压后,第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺,并应从连接带开始碾压,不得留有缝迹。
15、对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制、路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分等摊铺机无法工作的地方或小规模工程可用人工摊铺,经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
16、人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。
缺陷较大时,应予铲除,调整摊铺机或改进摊铺工艺。
当属机械原因引起严重缺陷时,应产即停止摊铺。
人工修补时,工人不应站在热混合料层面上操作。
17、人工摊铺半幅施工时,路中一侧宜事先设置挡板;
沥青混合料宜卸在铁板上,摊铺时应扣锹摊铺,不得扬锹远甩;
要边摊铺边用刮板整平,刮平时应轻重一致,往返刮2-3次达到平整即可,不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。
18、在雨天或表面存有积水及城市道路当平均气温低于5℃时,都不不宜摊铺混合料,若必须摊铺时要采取一些措施。
(四)压实
1、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查,对不规则之处应及时用人工进行调整,随后进行充分、均匀地压实。
2、压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行,并应备有经监理工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具,以用于窄狭地点压实或修补工程。
3、压实应分成初压、复压和终压。
压路机应以均匀速度行驶。
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推移、开裂,压实温度应根据沥表稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定,并符合规范要求。
4、初压应采用钢轮或振动压路机(关闭振动)碾压2遍,其压力不小于350N/㎝²
,初压后应检查平整度和路拱,必要时应予以修整。
复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。
终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机(但不得振动)。
5、碾压时应将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不应突然改变面导致混合料产生推移。
压路机起动、停止应减速缓慢进行。
6、复压宜采用重型的轮胎压路机,也可采用振动压路机或钢筒式压路机。
碾压遍数应经试压确定,不宜少于4-6遍,达到要求的压实度,并无显著轮迹。
7、当采用轮胎压路机时,总质量不宜小于15t。
碾压厚层沥青混合料,总质量不宜小于22t。
轮胎充气压力不小于0.5MP,相邻碾压带应重叠后轮1/2轮宽。
8、当采用三轮钢筒式压路机时,振动频率宜为35-50HZ,振幅宜为0.3-0.8㎜,并根据混合料种类、温度和层厚选用。
层厚较厚时选用较大的频率和振幅,相邻碾压带重叠宽度为10-20㎝。
振动压路机倒车时应先停止振动,并在向另一方向运动后再开始振动,以避免混合料形成鼓包。
9、碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行,一般初压不得低于120℃,复压不得低于90℃,终压完成时的温度不得低于70℃。
10、碾压应纵向进行,并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。
相邻碾压至少重叠宽度为:
双轮30cm,三轮为后轮宽度的二分之一。
11、在碾压期间,压路机不得中途停留、转向或制动。
当压路机来回交替碾压时,前后两次停留地点应相距10m以上,并应驶出压实起始线3m以外。
12、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。
同时,应采取有效措施,防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。
在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上,不得停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等到杂物。
13、在压实时,如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合温度已不能满足压实温度要求,应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度,再压实到无缝迹为止。
否则,必须垂直切割混合料并重新铺筑,立即共同碾压到无缝迹为止。
14、在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其他地方,应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。
已经完成碾压的路面,不得修补表皮。
15、沥青混合料的分层压实厚度不得大于10㎝。
16、压路机应从外侧向中心碾压。
相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽,最后碾压路中部分,压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时,应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10㎝以上碾压。
也可在边缘先空出宽30-40㎝,待压完第一遍后,将压路机大部分重量位于已压实过和混合料面上再压边缘,以减少向外推移。
17、终压应紧接在复压后进行。
终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压,不宜少于两遍,并无轮迹。
18、压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定,并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿。
19、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时,可向碾压轮洒小量水或加洗衣粉的水,严禁洒柴油。
轮胎压路机可不洒水,或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
20、压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。
振动压路机在已成型的路员上行驶时应关闭振动。
(五)接缝
1、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。
接缝的方法及设备,应取得监理工程师批准。
在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相同。
2、纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置,以控制相邻行程间的标高,并做到相邻行程间可靠的结合。
纵向接缝应该是热接缝,并应是连续和平行的,缝边应垂直并形成直线。
3、在纵缝上的混合料,应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压
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