中材风电叶片实习总结Word文件下载.docx
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中材风电叶片实习总结Word文件下载.docx
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分别在上模和下模用壁纸刀从叶尖处将真空膜割破,沿着模具边缘向叶根方向剥开,将真空膜剥离模具,拉至叶根模具下。
注意事项:
割膜时,千万注意勿将真空管和U型管割破,叶根处的膜尾部不急于割掉,平铺于地下裁剪好大小适当的一块,以备后续清理蒙皮其他材料时当做垃圾包装袋使用。
2.清理Z形导流网
将其由叶尖至叶根逐步取下,小心收好,以备上模导胶管接口时使用。
3.摘除下模主胶板护板
用脚蹬踏板边使其脱离模具,如粘结牢固,必要时可用钢管以适当力量击打,至分离后搬开。
(1)若击打主胶板,需小心钢管反弹伤及自身,也不要用力过猛以防将主胶板击坏
(2)将主胶板小心放置在模具下的板架上,切勿随意扔在地上。
4.撕掉下层导流网织物及多孔膜
首先,将叶尖处导流网用壁纸刀割开,用力将其向上拉,使织物布面与脱模布分离,直至撕到叶根方可。
之后,将导流网织物折断叠放由叶根拖至事先铺放
好的真空膜上。
此步骤消耗体力较大,用力时切勿向后仰起身体,当心导流网织物断裂身体闪倒。
5.打磨分模面玻璃钢
与此同时,用切割机对上下模面以上的玻璃钢进行打磨,至2mm余量。
叶根打磨平整,无台阶或豁口,且无漏磨现象,粘结角的打磨宽度应符合规格标准。
注意事项:
(1)依照操作规程,清理蒙皮应该在切割完玻璃钢和主胶板之后进行,但实际上都是同时进行的,存在交叉作业。
一方面,是相互配合上有悖协调。
另一方面,存在较大的安全隐患,模具上的人与切割的人有触碰伤人的危险,切割机的电线也在模具上放置,也会引发触电事故(有一次。
我在撕蒙皮时,随手将脚下的电线移开的过程中,电线打火差点中电)。
(2)打磨时,为了方便多数情况下没有使用集尘装置,造成环境污染和人身伤害。
6.清扫模具
此步骤分为首次清扫和二次清扫,首次清扫是切割后将上下模的粉尘清扫干净,二次清扫即为撕去脱模布后模具基体表面的清理(由叶尖向叶根扫,至铺好的真空膜上)。
7.清理脱模布
此步骤在试合模之后完成。
主要方法:
在上下模叶尖的后缘处,用壁纸刀先沿边缘割开宽约15cm的开口,从叶尖向叶根撕下,后续脱模布分段切割撕下。
8.检查上模导胶管真空膜是否漏气
清理蒙皮时,检查上模导胶管真空膜是否漏气,漏气部位用真空胶带粘好压紧。
二、腹板准备
1.清理腹板
撕掉腹板翻边脱模布,使用刨刀清理腹板翻边上的树脂及毛边,清理过程要避免腹板损伤,在二次导雷位置钻孔,并用手糊树脂对孔壁芯材表面密封,引出导雷线。
清理时,削平上下粘结面,以免翻边翘边影响粘结厚度和漏胶。
2.腹板的吊装准备
掉装臂在腹板上方与其平行,将绑带分段系好,腹板内侧用方钢卡主后用绑带绑紧。
三、配重盒的安装
用4层双轴玻纤手糊制成配重盒(对于40.3m叶片,撕掉上模L35500mm至叶尖方向上的脱模布,配重盒中心位置为L36000mm;
而37.5的叶片撕掉上模L33320至叶尖方向上的脱模布,配重盒中心位置为L33700mm),配重盒高的一边朝向梁边。
翻边压在梁上25mm,低的一边朝向模具内棱,画出粘接位置线,根据此线涂上适量粘结胶,然后用力挤压,保证胶层厚度4mm左右,收集挤出来的胶然后用手糊树脂在配重盒四周手糊2层±
45°
双轴织物,宽100mm,覆盖一层脱模布。
四、导雷柱和叶尖接闪器的安装
橡皮泥
(2)导雷柱、叶尖接闪器各放置一块
(3)主胶板处放置橡皮泥
(1)生产班组、操作规程指导书、质检三方关于橡皮泥的放置方法说法不一,生产班组有时依照操作规程2m放置一个,有时只放腹板上翻边和叶尖区域,橡皮泥不够用时间隔几米象征性的放置几块;
质检检查时,要求每1m放置一个,试合后用游标卡尺测量挤压厚度。
(2)有时腹板放置定位后又要调整位置,晃动会使腹板的上翻边处橡皮泥滑落,放置橡皮泥时尽量放稳,须将橡皮泥勾住翻边内侧,主胶板上也同样需要勾住。
(3)腹板下放置橡皮泥时,要注意安全。
尤其是不能同时进行腹板吊装,若吊装时有人在行车下放至橡皮泥,万一钢丝绳断裂或腹板掉落,可能造成伤亡事故。
3.吊装腹板
启动行车将帮好的腹板吊入模具,当吊装到指定位置区域时(依据叶根定位线定位),叶尖、叶根、中间各部分由工作人员上前调整落点。
放置好后,调整好垂直角度,解开绑带和方钢,行车离开模具。
(1)吊装前安装限位块,但在实际操作中却没有,都是依靠感觉将腹板推放在大致位置。
(2)行车操作需尽量平稳(曾经有一次,放置完梁上橡皮泥后,有工人在模具上等待吊装腹板,由于行车运行过快,急停后腹板在空中大幅摆动,将叶尖处的个人撞离模具,幸好他被撞的瞬间抱住了腹板,要不然被打翻在地一定会出严重事故)。
4.试合模
(1)放置好腹板上翻边及前后缘橡皮泥,带所有人从模具上撤下后开启液压翻转臂进行试合模.
(2)合模锁紧后开锁,进行开模检查用游标卡尺测量橡皮泥厚度,检查前后缘是否有扛鼎现象,根据测量统计和观察及时采取处理措施。
(1)试合时要求用水平角度尺测试腹板垂直角度(为90°
±
1°
即可),绝大多数情况下没有进行这一步,基本上仅凭感觉将腹板立正,角度上应该每次都不一样,存在较大差异是必然的。
(2)试合和合模时,要派人看好叶尖处真空管位置是否正确,以免压坏管子。
(3)在实际操作中,开模后基本上不会对橡皮泥厚度进行测量,而是直接将橡皮泥回收,以备换新的。
六、合模
试合模后将腹板吊开,撕掉上下模脱模布,进行如下操作:
1.背风面梁粘结区推胶
先在粘结区内在大致推胶位置甩两行胶(推胶成型后两行胶分别距粘结区边缘70mm左右),根据间隙测试结果制作合适的推板进行推胶,另外有专人用刮板收集推胶产生的余胶。
(1)刮板通常是提前制作好的,根本未按照橡皮泥的测试结果进行相应制作。
(2)推胶时,多数情况下未用长方形缺口的刮板,而是徒手推成截面为三角形的两条胶带。
(3)多数情况下,不会在粘结胶里放型材块,无法保障压胶后的胶层厚度均匀。
2.开启液压翻转臂进行一次合模压胶
3.二次合模
(1)压胶后开模,将背风面腹板两侧梁挤出来的粘结胶用刮板刮掉,余胶收集好涂在腹板上翻边或前后缘粘结区域,注意刮板应与腹板和梁闭合,呈闭合三角形,刮出的胶面为圆弧状。
(2)同时,分别在前后缘粘结角、腹板上翻边由叶尖至叶根甩胶,另安排一组人使用推板同方向进行推胶。
(3)在腹板内底部铺一层衬布,使用加长刮胶铲将腹板内侧底部的余胶刮出,涂在需甩胶补胶的地方。
(4)压脚开模后紧接着,将制作好的鱼形板放置在沿铝尖连接端向内30cm的位置用粘结胶粘好,上边沿涂抹一定厚度的胶。
(5)连接导雷柱与叶尖的导雷线,用压线钳子将铝线鼻子压合,连接下模二次导雷线,腹板与导雷柱之间导雷线用预制的玻璃钢桥架结构过度,并手糊2层双轴玻纤布与桥架固定;
用液压钳子将线鼻子和叶尖导雷线连接好,然后用螺丝把导雷线连接在铝叶尖上,腹板至叶尖接闪器区域导雷线采用手糊2层双轴玻纤加强。
(6)推胶完毕后,确认整个粘结区无漏涂无异物,确认腹板垂直度为90°
,观察迎风面真空度小于-75KPa,此时进行二次合模。
(7)接下来制作挡板,用事先准备好的4块扇形塑钢片组装在一起成为一个整体圆板(中心位置为?
800的盖板)。
(1)每次制作的推胶板,因制作人不同而异,且都是预先没有根据橡皮泥厚度来调整推胶量(以腹板上翻边推板为例,推胶板缺口每次大小不一,有时宽而低,有时高而窄,推出的三角截面每次不同肉眼都能看出来)。
(2)没人制作推板或为了方便省事不用推板,直接采用徒手推胶(这也是每次合模用胶量差异较大的一个主要原因)。
(3)正常情况下,导雷系统安装好以后由质检人员测试电阻,但实际上没有进行这一步骤就进行了下一步工序。
(4)鱼形板制作时,要求板面使用电钻进行打孔,而实际操作中是采用切割机在板面切出几条缝代替,合模时这可能会使鱼形板在合模时受压脆裂损坏。
(5)推胶时,推板应垂直于粘结面,否则,一是会漏胶,另一方面无法保证推胶面的高度使前后不均匀。
4.合模后补强,安装挡板
(1)合模锁紧后,分别安排两人进入叶片内部腹板两边,从尽可能到的位置向叶根方向刮胶和补胶(主要为腹板与上模梁粘结处),另外用加长刮胶铲将腹板内上部挤出的胶刮净,最后拖出底部预先放好的衬布,收集好余胶,腹板内部清理完毕。
(2)甩胶、刮胶过程中,装有胶的桶尽量不要长时间放在模具上,以免持续加热将桶内的胶升温加快固化,使剩余的胶在后续的补胶、补强和填充挡板缝隙时无法使用,造成不必要的浪费。
(3)在前后缘内补强的位置,顺着挤出的胶刮涂厚<
1mm厚约100mm的薄胶层。
(4)用300mm宽的四层双轴向布和一层三轴向布错层25mm手糊前后缘粘结角(前缘从预制粘结角开始至L2300mm,后缘L9000mm至L2300mm)。
(5)在L0-L2500mm补强区域用粘结胶填补合模缝缺胶区域,按套料玻纤的编
内部比较狭窄,环境温度高条件较恶劣,而且操作人员双膝跪着的同时双肘也要架在持续升温的模面,现场实际情况变数较多。
有时工人操作沉稳细致,玻纤布会贴的比较平整均匀,有时贴布不怎么顺利,会出现脱落现象,加之身心疲惫又较烦躁,一遍又一遍反复后布面部分固化程度较深,就会出现气泡和翘边等现象)。
(3)要求以叶片分模线为中心手糊第一层玻纤,但绝大多数情况下是多层玻纤用树脂逐层铺好后整个贴的。
(4)刮胶完毕后,拖出腹板内底部衬布,与刮出的废胶一同放入垃圾收集膜中。
(5)补完加强后,将叶根下部预留的脱模布撕掉(最后撕掉是为了防止加强时刮掉的胶和流下的树脂污染内壁)。
(6)挡板定位时,并没有粘结挡板定位块,而是依据定位画线将挡板大致先放好,再从底部塞入木块,由此依次向周边塞入木块,对角拨动木块微调挡板位置。
(7)挡板定位长度也说法不一,例如对于40.3m的叶片,班长说在1.3m处,工人们有说1.2m的,有说0.8米的。
(8)收尾时,工具、劳保和原材料摆放混乱,没有分类保管(使用粗放,浪费现象较为平常,例如:
新的或使用一半的玻纤布和密封胶带随垃圾丢弃,粘结胶每桶浪费较多且随桶一起丢弃)。
(9)将收集好的垃圾用事先铺好的废真空膜包好,拖至垃圾存放区放在托盘上待叉车运走,切勿占用安全通道。
二、工作感想和合理化建议
经过最近一段时间的现场实习,我对公司生产经营等方面的运营情况有了大致了解。
针对新的工作环境带给我的一些感受和教育意义,有了系统的感悟和认识,身为公司的一员,从内心希望我们这个大家庭能够日新月异发展的更好。
下面,我从质量、环境、职业健康安全方面谈谈我的理解:
质量是制造企业生存的根本,只有不断加强质量管控,才能实现生产工艺的优化升级、维护品牌形象和大环境下的可持续发展。
我公司生产采用的是手糊工艺,对质量的把握关键还是在人,质量管控存在较大缺口,还有待加强。
第一、每只叶片合模的工序上和现场操作上存在较多差异,例如:
试合模时,橡皮泥的摆放方法有误,且试合后多数情况下橡皮泥没有进行测厚就进入合模工序,偶尔测厚也只是质检只为统计数据,并没有给出分模面修正参考,橡皮泥的摆放已是形同虚设。
第二、工人操作的熟练程度存在较大差异,造成这种情况出现的原因,一方面是人员流失较严重有经验的工人少造成的,另一方面是班组内人员分工不明确造成的(例如,班组长频繁调动人员间的工作内容,岗位人员不固定,组织开展工作相对混乱)。
第三、提高现场工人的主观能动性和规范化意识。
现场工人的生产责任意识不强,对于班组的操作是否符合规范,较多的是被动接受,认为领导怎么说我就怎么做,不管正确与否或是否违规。
同时,员工的主人翁意识不强,认为给公家干活只要不出大乱子就行,浪费现象也比较严重(例如,现场用环氧树脂和粘结胶普遍存在浪费,正常情况下,37.5m叶片合模使用粘结胶应为260kg左右,实际情况有时会达到280kg以上,40.3m的叶片也同样存在这样的问题;
整包的玻纤布和密封胶带到处乱丢,最后当做垃圾扔掉)。
应该培养员工以厂为家的集体观念,设立高产质量达标和节能降耗的双重奖惩机制,激励员工规范化操作意识和注重节约控制成本的良好习惯。
公司环境保护方面有待改善,更需要全体员工来共同维护。
主要有两个方面:
1.工作环境
(1)现场粉尘较重,厂房又属于全封闭,安装换气扇条件会好一些。
(2)厂区内绿化较少,荒草丛白色垃圾影响美观,建议综合部可以专门规划一下,各部门划分责任区域共维护环境卫生,努力建成花园式文明单位。
(3)目前公司设有专门的吸烟室,很好的解决了员工在生产现场吸烟带来安全隐患的问题。
相应的,由于劳动强度大,员工需要临时休息和喝水,若能设立个小休息室,安装个饮水机就会方便很多。
(4)通勤车的次数较少,不方便夜班员工上下班。
(5)更衣室内缺少凳子,有的凳子也已损坏,员工换衣服时不方便。
建议维修班可以自制钢板面凳子,结实耐用。
2.生活环境
(1)俗话说民以食为天,但是众口难调,人们通常会对食堂关注较多。
公司里生产一线的工人占了多数,干的也都是体力活,不单要吃饱还要吃好,希望食堂能够进一步提高饭菜质量(建议食堂安装一个微波炉,这样的话有自己带便当的员工就可以加热用餐了)。
现在正是夏天,食堂可以做些绿豆汤什么的方便员工降暑。
(2)员工业余生活也比较单一,活动室的利用率也不是很高。
公司近期陆续有大学生入职,党、团、工会等组织应该利用好这个机会长期的多开展一些丰富精
神文化生活的活动,充分发挥党群工作对企业的助推力量(节假日对员工进行慰问,增强员工间的凝聚力、向心力和主人翁意识)。
(3)员工宿舍现多为8人间,人员多配套设施较少。
如果可以,可适当增加几张桌椅,书本、电脑等个人物品可以分类摆放,方便工作学习。
三、职业健康安全方面
一如国家所倡导的“健康工作五十年,幸福生活一辈子”,职业健康安全是否做到位,直接关系到每一位员工能否正常工作和幸福生活。
在这方面,我们做的还不够好,这就需要公司和员工双方一同履行义务担起责任。
下面就我所经历的做几点归纳:
1.各班组的劳保用品都是统一保管,共同使用,那么就时常会出现劳保用品不够用的情况,此时能应付就应付,应付不过就到别的班组去借去“偷”。
虽然,班长每周都会去库房领取劳保,但是多数人都对劳保的种类和数量没有概念,周一领回来,可能周四五就用光了,由于没有合理计划使用粗放,导致了“饥一顿,饱一顿”的恶性循环。
建议公司统一制定劳保用品的配发细则,在满足正常使用需求的前提下,将劳保按时定量分发到每个人手中,方便保管的同时也避免不必要的浪费。
2.对于长期接触有粉尘和有毒有害物质的特殊岗位,公司能否考虑予以一定的福利补贴,依据实际情况分发清肺解毒药剂(暑期发放解暑饮料等)。
3.为了降低伤亡事故的发生几率,保障安全生产,公司专门配有的安全员每天都会对现场进行巡检,但现场可控的安全隐患还是层出不穷。
安全责任重如泰山,安全问题并不是一味的交给安保部门来强制管理,而是需要全体员工自我约束,
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