工程质量通病防治方案Word下载.docx
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六、确保工程质量的措施43
1、质量保证体系43
2、质量控制机构44
3、具体制度与措施44
3.1建立施工组织设计审批制度44
3.2技术复核、隐蔽工程验收制度44
3.3技术、质量交底制度45
3.4二级验收及分部分项质量评定制度45
3.5工程质量奖罚制度45
3.6现场材料质量管理措施46
附图一、项目部质量保证体系框图48
一、编制目的
工程质量通病一直是工程建设中存在的突出问题,对工程有不同程度的危害。
防治工程质量通病是维护群众利益的重要举措,也是提高工程质量的有效途径,更是我们工程建设各方责任主体的职责。
为了进一步提高我公司的工程质量水平,有效根治质量通病,结合本公司消除质量通病的经验,控制质量通病的发生,针对本工程特点,制定质量通病防治方案。
二、编制依据
1、《中华人民共和国建筑法》
2、《建设工程质量管理条例》
3、《工程建设标准强制性条文》
4、《建设工程施工合同》
5、建筑施工组织设计规范(GB/T50502-2009)
6、已批准的施工组织设计及专项方案
7、设计图纸、审查意见、合同文件等
三、工程概况
随着长沙市建设“两型社会”综合配套改革示范区的大力开展,东北二环线的交通压力日益增加,三汊矶大桥、中岭立交和中青路的陆续建成,东北二环线还发挥湘江过江通道、城北出城交通量转换的重要作用,且该路段主线为双向六车道,路面宽阔,线形顺直,全线未进行限速管制,大部分车辆时速超过设计时速约1倍,形成了巨大的超重超速车流,车辆超重超速加速了路面的损害。
经过多年的使用,东北二环线出现了不同程度的破坏,局部路段虽经多次养护维修仍破损严重,为保证居民安全、快捷、舒适的出行,市政府决定对东北二环线进行道路提质改造。
我部施工范围为长沙市东北二环线道路提质改造工程第一标段。
施工内容主要包括南北段(浏阳河洪山桥桥北—中岭立交桥起点),桩号范围:
K1+367-K5+630,长度约4263m的道路提质改造工程。
四、组织管理措施
1、成立质量通病专项防治领导小组
组长:
项目经理魏仁炎
副组长:
项目副经理刘忠义
技术负责人曹小秦
质量负责人邓紫嫣
组员:
洪成、梁良、刘斌、刘怡、曹珂
2、质量通病专项防治领导小组职责
领导小组每周定期对施工现场存在的质量通病进行检查,并做好相关记录,分析出现通病的原因,依据本施工方案选择合理的解决方法,并开展调研活动或采用新的施工工艺防治质量通病的出现。
五、质量通病专项质量方案及施工措施
1、道路工程质量通病防治措施
1.1路基施工质量通病
1.1.1现象
(1)土路床未经压实即进行上部结构施工。
(2)压实度控制不严格,纵、横断面高程及平整度超差。
1.1.2原因分析
(1)施工单位对土路床的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足,未严格按技术规程施工。
(2)有意偷工减料,只图省工、省时、省机械。
(3)抢工期,不顾工程质量。
1.1.3预防措施
(1)对施工作业人员进行培训,施工时做好工序技术交底。
(2)科学组织施工,合理安排工期。
(3)要按照路基施工工序的要求,严格控制各项检测项目,避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。
1.2路基过湿或有“弹簧”现象,不加处理或处理不到位
1.2.1现象
(1)路基土层含水量过大,造成大面积或局部发生弹软现象。
(2)深处理不到位,碾压时,压实厚度过大,整体密实度差,强度低。
1.2.2原因分析
(1)由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
(2)路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
(3)雨季路基施工时,临时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基。
1.2.3预防措施
(1)在道路结构设计中,增设一层级配碎石。
(2)土基深处理层和下基层应分别强加碾压。
1.3水泥稳定碎石强度偏差
1.3.1产生的主要原因
(1)水泥稳定集料级配不好。
(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。
(3)含水量不合适,水泥不能在混合料中完全水化和水解,发挥不了水泥对混合料的稳定作用,影响强度。
(4)水泥稳定碎石拌合得不均匀,且未在最佳含水量下充分压实,施工碾压时间拖的过长,破坏了已结硬的水泥胶凝,使水泥稳定碎石强度下降,碾压完成后没能及时的保湿养生。
1.3.2预防措施
(1)用水泥稳定级配良好的碎石。
(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响,应优先选用硅酸盐水泥。
(3)均匀拌合混合料,在最佳含水量下充分压实,保证其强度和稳定性。
1.4水泥稳定碎石表面松散起皮
1.4.1产生的主要原因
混合料拌合不均匀,堆放时间长;
卸料时自然滑落,铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散,压不实;
运输过程中,急转弯、急刹车,熟料卸车不及时,使摊铺机内产生局部大碎石集中;
送料刮料板外露现象。
摊铺机受料斗两翼板积料多,翻动过速,易造成混合料离析。
1.4.2预防措施
(1)水泥稳定碎石随拌随用,避免熟料过久堆放。
(2)运输时避免急转弯、急刹车;
为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象,禁止送料刮料板外露。
(3)加强拌合站的材料控制。
一是控制原材料,对不合格的原材料重新过筛;
二是上料仓的料不能出现间断现象,确保料仓内随时达到满仓;
三是严格控制成品料,如发现有粗细离析、花白料等现象时,应重新拌合直到达到标准。
(4)采用大车运输应使用蓬布覆盖,确保混合料始终处于最佳含水量状态。
1.5水泥稳定碎石混合料碾压不密实
1.5.1主要原因
(1)石料场分筛后的粒料规格不标准,料场不同规格的粒料堆放混乱。
(2)拌合站使用装载机装料时,不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺,装料过剩,外溢及流淌。
(3)料场四周排水设施不健全,下雨使骨料含水量增大,细骨料被水溶解带走。
(4)拌合站进料仓被大块粒料堵塞,配料机工作不正常。
(5)加水设备异常,造成混合料忽稀忽稠现象,混合料未达到最佳含水量。
(6)碾压机械设备组合不当,造成碾压不密实。
1.5.2预防措施
(1)分筛后各种规格的骨料分开堆放,堆与堆之间设置编织袋隔墙,编织袋内装同种材料,做好排水防洪设施,细骨料采用蓬布覆盖,以防细料流失。
(2)使用自动计量拌合站,电控加水,经常检查进料斗粒料情况,使用装载机随用随添加,确保各料仓的粒料平衡。
(3)严格控制混合料的含水量,现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试,以便随时调整上水量。
(4)采用重型压路机进行碾压,复压时应采用20~25t振动压路机,碾压可得到满意的效果。
(5)试验室派专人在现场对压实度跟踪检测,确保压实度达到规定标准值。
1.6干(温)缩裂缝
1.6.1水泥稳定基层裂缝的产生原因
水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象,然后向深部和横向扩展,最后贯通整个基层。
裂缝的宽度大多数为1~3mm,严重者可达4~5mm,裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态,而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝,使路面面层也相应产生裂缝或断板。
(1)混合料含水量过高,水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大,施工碾压时含水量愈大,结构层愈容易产生干缩裂缝,且愈严重(裂缝产生得早,缝口宽和缝的间距小)。
(2)不同品种的水泥干缩性有所不同,选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。
(3)与各种粒料的含泥量有关,当含泥量增加,混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。
温度愈低,含泥量对温缩系数影响愈大。
(4)与细集料的含量有密切关系,细集料含量的多少对水泥稳定碎石的质量影响非常大,减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。
(5)水稳基层碾压密实度有关系,水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定碎石的干缩性,而且还影响水泥稳定碎石的耐冻性。
(6)水泥稳定基层的养生不及时,也会加快干缩裂缝现象的出现。
(7)施工时间的选择有密切关系,基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大,基层就越容易产生温缩裂缝。
1.6.2水泥稳定基层裂缝的预防措施
(1)充分重视原材料的选用及配合比设计。
1)水泥品种的选择:
不同品种的水泥干缩性有所不同。
普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。
因此,选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。
2)水泥剂量与级配:
设计配合比时,通过水泥剂量分级和调整集料的级配,来保证基层的设计强度,降低水泥剂量。
3)细集料不能太多:
细集料<
0.075mm颗粒的含量≤5%~7%。
4)根据当地的材料情况确定相应的配合比:
通过试验室配合比设计,保证实际使用的材料符合规定的技术要求,选择合适的原材料,确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量,材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。
(2)控制含水量。
施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%~1.0%,对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%~2%),避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。
(3)增加水稳碾压密实度。
水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性,而且还影响水泥稳定土的耐冻性。
事实证明,压实较密的基层不易产生干缩。
因此在施工中选用20~25t振动压路机进行重型碾压。
(4)施工中对水泥稳定基层的控制。
1)加强拌合摊铺质量,减少材料离析现象。
2)按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工,尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间,确保在水泥初凝时间内完成碾压。
3)保证基层的保湿养生期和养生温度。
(5)及时养生。
干燥收缩的破坏发生在早期,及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度,而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。
在条件允许时,及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法。
1.7水泥稳定碎石级配偏差
1.7.1现象
厂拌混合料的石灰比及含水量变化大,偏差超出允许范围。
混合料色泽不一,含水量多变,在现场碾压2~3遍后,出现表面粗糙,石料露骨或过份光滑。
1.7.2原因分析
(1)石场供应碎石级配不准确,料源不稳定,料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均,影响配比。
(2)拌和场混合料配合比控制不准,含水量变化对重量影响未进行修正;
计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料,甚至连续进料和出料,使混合料配合比波动增大。
1.7.3预防措施
(1)等必须满足设计要求,采购时应按规定采购,进料时进行抽检,符合要求后使用。
(2)拌和场计量设备应准确,对各种原材料按规定的重量比计量,确保混合料配合比的准确性。
混合料拌制时,拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启,以防止连续出料,造成配合比失控。
1.8混合料含水量不稳定
1.8.1现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀,忽高忽低,无法正常摊铺、碾压,影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
1.8.2原因分析
(1)混合料拌制时,加水过多。
1.8.3预防措施
(1)混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2%~5%的范围内,根据天气情况(气温、晴雨)取值。
1.9混合料离析
1.9.1现象
混合料粗细料分布不均,局部骨料或细料比较集中,骨料表面无细料粘附或粘附不好,造成了平整度不好和结构不均匀。
1.9.2原因分析
(1)混合料拌和时,含水量控制不好,过干或过湿。
(2)混合料机拌时间不足,粗细料未充分拌匀。
(3)混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。
1.9.3预防措施
(1)混合料在拌和时,含水量应控制在规定的范围内。
(2)拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为准。
(3)控制好石料的级配,若级配有偏差,应通过试验进行调整。
(4)生产企业应建立健全质量保证体系,加强生产质量管理,检测试验工作必须符合有关规定的要求。
1.10混合料摊铺时骨料分配不均匀
1.10.1现象
摊铺机或推土机摊铺后,两侧骨料明显偏多,压实后,表面
呈现露骨,或粗细料集中现象。
1.10.2原因分析
(1)出厂混合料不均匀,或运输与倾卸过程中产生离析。
(2)混合料摊铺中,大粒径石料被搅到两侧,而细集料集中在中间,摊铺宽度越宽,混合料含水量越小,粗细料分离越明显。
2.10.3预防措施
(1)进混合料前,应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察,并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验,保证出厂混合料均匀,含水量合适。
(2)摊铺机摊铺时,分料器内应始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
(3)摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3,摊铺速度不大于4m/min。
(4)人工找补时,要认真按规范操作,多余的粗料应摒弃。
1.11基层平整度差
1.11.1现象
(1)混合料碾压后,平整度不好,不符合质量标准。
(2)混合料没有强度即遭重载车辆碾压,使基层表面出现车辙,深度达5~7cm。
1.11.2原因分析
(1)摊铺时不能匀速行驶,没有连续供料,停机点往往成为不平点。
由于分料器容易将粗料往两边送,压实后形成骨料集中现象,影响平整度。
(2)混合料含水量不均匀、离析、粗细不均,对平整度产生不良影响。
(3)下基层不平,混合料摊铺时表面平整,但压缩量不均匀,产生高低不平。
(4)基层强度未达到标准。
1.11.3预防措施
(1)摊铺机铺装时要保证连续供料,匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。
(2)下基层的平整度应符合质量标准要求。
(3)各道工序施工应符合规范要求,基层强度未达到标准前,不得进行下道工序施工。
1.12混合料没能形成板体或板体强度不足
1.12.1现象
(1)养生期满后,混合料不成板体,有松散现象,其强度不符合要求。
(2)纵向裂缝。
1.12.2原因分析
(1)含水泥量低。
(2)养护不到位,覆盖不严密,浇水养护不及时。
(3)气温过低时铺筑混合料,影响了强度的增长。
(4)混合料碾压时,含水量过小,碾压时不成型,影响强度的增长。
(5)碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足,混合料不结板
体或板体强度低。
(6)分幅施工时,接茬未处理好。
1.12.3预防措施
(1)加强养护工作,培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
(2)混合料施工时,环境气温应控制在10℃以上。
(3)混合料碾压时,应严格控制含水量,避免过干或过湿,碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求,确保达到密实度的要求。
(4)分幅施工时采用阶梯型搭接。
1.13 沥青混凝土横向裂缝
1.13.1现象
裂缝与路中心线基本垂直,缝宽不一,缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
1.13.2原因分析
(1)施工缝未处理好,接缝不紧密,结合不良。
(2)沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准,沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。
(3)桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。
(4)半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
1.13.3预防措施
(1)合理组织施工,摊铺作业连续进行,减少冷接缝。
(2)充分压实横向接缝。
碾压时,压路机在已压实的横幅上,钢轮伸入新铺层15cm,每压一遍向新铺层移动15~20cm,直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压。
(3)设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求,按本地的气候条件,合理确定沥青类型。
(4)对基层要加强养护,避免在上基层进行各种管线的埋设。
(5)对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理,防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
1.14沥青混凝土纵向裂缝
1.14.1现象
裂缝走向基本与行车方向平行,裂缝长度和宽度不一。
1.14.2原因分析
(1)前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不紧密而脱开。
(2)纵向沟槽回填土压实质量差,发生沉陷。
(3)拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
1.14.3预防措施
(1)施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,前后幅应紧凑,确保热接缝。
(2)拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致,厚度略厚;
路基、基层等应密实、稳定,铺筑沥青混凝土面层前,老路两侧壁应涂刷粘层沥青;
沥青混凝土面层应充分压实。
1.15路面沥青砼松散掉渣
1.15.1现象
路面施工完成后,局部未能碾压密实,呈松散状态,开放交通后,有掉渣现象,严重时出现坑洞。
1.15.2原因分析
(1)低温季节施工,路面成型较慢或成型不好;
材料运输保温不好,沥青混合料低于摊铺和碾压温度;
找补过晚,找补的沥青混合料粘结不牢,在行车作用下,嵌缝料脱落,轻则掉渣,重则松散脱落。
(2)沥青混合料炒制过火,沥青结合料失去粘结力。
(3)沥青混合料的集料潮湿或含泥量大,使矿料与沥青粘结不牢;
冒雨摊铺,沥青粘结力下降造成松散。
(4)沥青混合料油石比偏低、细料少;
人工摊铺搂平时粗料集中,表面不均匀,呈“睁眼”状。
(5)在路面使用过程中,溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入,降低了沥青的粘结性能。
1.15.3预防措施
(1)控制好每个施工环节(材料运至工地、摊铺、碾压、终碾)的温度,并做好测温记录。
(2)沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
(3)加强对来料的检查工作,如发现有加温过度材料或在雨天时,应禁止摊铺。
(4)沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。
1.16沥青混凝土路面接茬不平、松散、有轮迹
1.16.1现象
(1)使用摊铺机或人工摊铺,两幅之间纵向接茬不平,出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
(2)两次摊铺的横向接茬不平,有跳车现象。
(3)路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。
1.16.2原因分析
(1)纵向接茬不平。
一是由于两幅虚铺厚度不一致,形成高差;
二是两幅之间每幅边缘油层较虚,碾压不实,出现松散、出沟等现象。
(2)接茬部位,压路机未贴边碾压,亏油部位又未及时找补,造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。
1.16.3预防措施
(1)纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致,碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象,应立即补充、修正,冷接茬要刨立茬、刷边油,使用电烙铁(喷灯)将接茬烫平后再压实。
(2)边石根部和构筑物接茬部位,应采用小型压路机(夯实机)责成有经验的专人进行压(夯)实。
(3)终碾后使用胶轮压路机。
1.17施工接缝明显
1.17.1现象
接缝歪斜不顺直;
前后摊铺幅色差大、外观差;
接缝不平整有高差,行车不舒适。
1.17.2原因分析
(1)在后铺筑沥青层时,未将前施工压实好的路幅边缘切除,或切线不顺直。
(2)前后施工的路幅材料有差别,如石料色泽深浅不一或级配不一致。
(3)后施工路幅的松铺系数本掌握好,偏大或偏小。
(4)接缝处碾压不密实。
1.17.3防治措施
(1)在同一个路段中,应采用同一料场的集料,避免色泽不一;
上面层应采用同一种类型级配,混合料配合比要一致。
(2)纵横冷接缝必须按有关施工技术规范处理好。
在摊铺新料前,须将已压实的路面边缘塌斜部分用切削机切除,切线顺直,侧壁垂直,清扫碎粒料后,涂刷0.3~0.6kg/m’粘层沥青,然后再摊铺新料,并掌握好松铺系数。
施工中及时用三米直尺检查接缝处平整度,如不符合要求,趁混合料未冷却时进行处理。
(3)纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。
在碾压纵向接缝时,压路机应先在已压实路面上行走,碾压新铺层的10~15cm,然后压实新铺部分,再伸过已压实路面10~15cm。
接缝须得到充分压实,达到紧密、平顺要求。
1.18检查井与路面衔接不平顺
1.18.1现象
路面上的各类检查井较路面呈现高差,井周路面下沉、破损。
1.18.2原因分析
(1)各专业的井盖、井室标准不一致,井圈高度不够,加固砼的作用不大。
(2)施工放样不仔细,检查井标高偏高或偏低,与路面衔接不齐平。
(3)检查井基础下沉,其周边回填土及路面压实不足,交通开放后,井周路面逐渐下沉。
(4)井壁及管道接口渗水,使路基软化或淘空,加速下沉。
1.18.3预防措施
(1)设计部门(含各专业管线设计部门)应适当加大检查井井圈高度,保证砼的加固作用。
对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大,可将井圈直接埋在偏口的井壁中,使井圈安装更加牢固。
(2)保证井圈周边加固板按设计标高,坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。
加固板上要预先抹上高标号细石砼(或环氧胶泥),既保证检查井圈与其紧密结合,又能通过调整细石砼(或环氧胶泥)的厚度来控制检查井的标高。
(3)采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接,抵抗车轮对检查井的冲击荷载,防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。
(4)采用小型压路机沿检查井周边进行碾压,确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。
待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后,再用18t压路机在此处进行正常碾压。
2、砼工程施工质量通病防治措施
2.1砼结构构件裂缝、裂纹
2.1.1原因
(1)砼配合比控制不严格,原材料质量控制不严格。
(2)砼振捣不严格,未按要求进行收浆。
(3)没以及时养护。
2.2.2防治措施
(1)加强原材料质量控制,严格混凝土组成设计,特别要控制使用外掺剂;
主要受力构件的骨料要进行机械水洗,水洗后骨料及其然砂要库存。
(2)对水泥的技术性能加大频率检验,使用安定性已到期的水泥。
(3)严格控制混凝土的拌合,使用可以自动计量且可以逐盘打印级配数据的拌合设备,严格按规范标准控制施工级配。
(4)浇筑混凝土方案必须经过监理工程师批准,浇筑过程中监理人员必须旁站。
(5)振捣工艺应程序化,杜绝随意性振捣,保证振捣均匀密实。
(6)所有混凝土构件浇筑,必须严格收浆工艺。
(7)拆模时间要通过试验确定,不能过早或过晚,拆模时注意不得强烈扰动混凝土构件。
(8)必须严格养生工艺,不得采用塑料薄膜直接覆盖或包裹养生。
要求采用透水性材料覆盖或包裹
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- 工程质量 通病 防治 方案