fanuc数控车系统中G指令W参数的功能文档格式.docx
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G41
刀尖半径偏置
〔左侧〕
G42
〔右侧〕
G50
修改工件坐标;
设置主轴最大的
RPM
G52
设置局部坐标系
G53
选择机床坐标系
G70
精加工循环
G71
内外径粗切循环
G72
台阶粗切循环]
G73
成形重复循环
G74
Z向步进钻削
G75
X向切槽
G76
切螺纹循环
G80
10
取消固定循环
G83
钻孔循环n
G84
攻丝循环
G85
正面镗孔循环]
G87
侧面钻孔循环
G88
侧面攻丝循环
G89
侧面镗孔循环
G90
(内外直径)切削循环
G92
G94
(台阶)切削循环
G96
12
恒线速度控制
G97
恒线速度控制取消
G98
05
每分钟进给率
G99
每转进给率
代码解释
GOO定位
1.格式GOOX_Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式
下),或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。
2.非直线切削形式的定位我们的
定义是:
采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。
刀具路径不是直线,根据到达的
顺序,机器轴依次停止在命令指定的位置。
3.直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那
样,以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。
4.举例N10GO
X100Z65
GO1直线插补
1.格式GO1X(U)_Z(W)_F_;
直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动
到命令位置。
X,Z:
要求移动到的位置的绝对坐标值。
u,w:
要求移动到的位置的增量坐标
值。
r
2.举例①绝对坐标程序GO1X5O.Z75.FO.2;
X1OO.;
②增量坐标程序GO1UO.OW-75.FO.2;
U5O.
圆弧插补(GO2,GO3)
1.格式GO2(GO3)X(U)__Z(W)__I__K__F__;
GO2(GO3)X(U)__Z(W)__R__F__;
GO2-顺时钟(CW)GO3-逆时钟(CCW)X,Z-在坐标系里的终点U,W-起点与终点之间的距离I,K-从起点到中心点的矢量(半径值)R-圆弧范围(最大18O度)。
2.
举例①绝对坐标系程序GO2X1OO.Z9O.I5O.KO.FO.2或GO2X1OO.Z9O.R5O.FO2;
②增量坐标系程序G02U20.W-30.I50.KO.F0.2;
或G02U20.W-30.R50.F0.2;
第二原点返回(G30)
坐标系能够用第二原点功能来设置。
1.用参数(a,b)设置刀具起点的坐标值。
点“a〞和
“b〞是机床原点与起刀点之间的距离。
2.在编程时用G30命令代替G50设置坐标系。
3.在执行了第一原点返回之后,不管刀具实际位置在那里,碰到这个命令时刀具便移到第
二原点。
4.更换刀具也是在第二原点进行的。
切螺纹(G32)
1.格式G32X(U)__Z(W)__F__;
G32X(U)__Z(W)__E__;
F-螺纹导程设置E-螺距
(毫米)在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能(G97),并且要考虑螺
纹局部的某些特性。
在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。
而且在
送进保持按钮起作用时,其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。
2.举例GOOX29.4;
(1循环切削)G32Z-23.FO.2;
GOOX32;
Z4.;
X29.;
(2循环切削)G32Z-23.F0.2;
GOOX32.;
Z4.刀具直径偏置功能(G40/G41/G42)
1.格式G41X_Z_;
G42X_Z_;
在刀具刃是尖利时,切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。
不过,真实的刀具刃
是由圆弧构成的(刀尖半径)就像上图所示,在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2.偏置功能
命令切削位置刀具路径
G40取消刀具按程序路径的移动
G41右侧刀具从程序路径左侧移动
G42左侧刀具从程序路径右侧移动
补偿的原那么取决于刀尖圆弧中心的动向,它总是与切削外表法向里的半径矢量不重合。
因此,
补偿的基准点是刀尖中心。
通常,刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准,因此为测量带来一些困难。
把这个原那么用于刀具补偿,应当分别以X和Z的基准点来测
量刀具长度刀尖半径R,以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数(0-9)。
这些内容应
当事前输入刀具偏置文件。
“刀尖半径偏置〞应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。
不管这个命令是不是带
圆弧插补,刀不会正确移动,导致它逐渐偏离所执行的路径。
因此,刀尖半径偏置的命令
应当在切削进程启动之前完成;
并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。
反之,要
在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过
工件坐标系选择(G54-G59)
1.格式G54X_Z_;
2.功能通过使用G54-G59命令,来将机床坐标系的一个任意点(工件原点偏移值)赋予1221-1226的参数,并设置工件坐标系(1-6)。
该参数与G代码要相对应如下:
工件坐标系1(G54)---工件原点返回偏移值---参数1221工件坐标系
2(G55)---工件原点返回偏移值---参数1222工件坐标系3(G56)---工件原点返回偏移值---参数1223工件坐标系4(G57)---工件原点返回偏移值---参数1224工件坐标系5(G58)---工件原点返回偏移值---参数1225工件坐标系6(G59)---工件原点返回偏移值---参数
1226在接通电源和完成了原点返回后,系统自动选择工件坐标系1(G54)。
在有“模态〞
命令对这些坐标做出改变之前,它们将保持其有效性。
除了这些设置步骤外,系统中还有
一参数可立刻变更G54~G59的参数。
工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。
精加工循环(G70)
1.格式G70P(ns)Q(nf)ns:
精加工形状程序的第一个段号。
nf:
精加工形状程序的最后一个
段号2.功能用G71、G72或G73粗车削后,G70精车削。
外园粗车固定循环(G71)
1.格式G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns).F__从序号
ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。
.S_.T__N(nf)……△d:
切削深度(半径指定)不指定正负符号。
切削方向依照AA'
的方向决定,在另一个值指定前不会改变。
FANUC系
统参数(NO.0717)指定。
e:
退刀行程本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。
FANUC
系统参数()指定。
ns:
精加工形状程序的最后一
个段号u:
X方向精加工预留量的距离及方向。
(直径/半径)△w:
Z方向精加工预留量
的距离及方向。
2.功能如果在以下图用程序决定A至A'
至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,
留精加工预留量厶u/2及厶w。
端面车削固定循环(G72)
1.格式G72W(△d)R(e)G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)△t,e,ns,nf,△u,△w,f,s及t的含义与G71相同。
2.功能如以下图所示,除了是平行于X轴外,本循环与G71相同。
成型加工复式循环(G73)
1.格式G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)
沿AA'
B的程序段号N(nf)△i:
X轴方向退刀距离(半径指定),FANUC系统参数
(NO.0719)指定。
△k:
Z轴方向退刀距离(半径指定),FANUC系统参数(NO.0720)指定。
形状程序的第一个段号。
精加工形状程序的最后一个段号。
△u:
X方向精加工预留量的
距离及方向。
(直径/半径)△w:
Z方向精加工预留量的距离及方向。
2.功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加
工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。
端面啄式钻孔循环(G74)
1.格式G74R(e);
G74X(u)Z(w)P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)e:
后退量本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数()指定。
x:
B点的X坐标u:
从a至
b增量z:
c点的Z坐标w:
从A至C增量△i:
X方向的移动量△k:
Z方向的移动量△d:
在切削底部的刀具退刀量。
△d的符号一定是(+)。
但是,如果X(⑴及厶I省略,可用所要的正负符号指定刀具退刀量。
f:
进给率:
2.功能如以下图所示在本循环可处理断削,如
果省略X(U)及P,结果只在Z轴操作,用于钻孔。
=
外经/内径啄式钻孔循环(G75)
1.格式G75R(e);
G75X(u)Z(w)P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)2•功能以下指令操作如以下图所示,除X用Z代替外与G74相同,在本循环可处理断削,可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。
螺纹切削循环(G76)
1.格式G76P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d)G76X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(f)m:
精加工重复次数
(1至99)本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数()
指定。
r:
到角量本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数()
a:
刀尖角度:
可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度,用2位数指定。
本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数()指定。
女口:
P(02/m、12/r、60/a)Admin:
最小切削深度本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。
FANUC
i:
螺纹局部的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。
k:
螺纹高
度这个值在X轴方向用半径值指定。
△d:
第一次的切削深度(半径值)I:
螺纹导程(与G32)
2.功能螺纹切削循环。
内外直径的切削循环(G90)
1.格式直线切削循环:
G90X(U)_Z(W)___F___;
按开关进入单一程序块方式,操作完成如图所示1~2t4路径的循环操作。
U和W的正负号什/-)在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。
锥体切削循环:
G90X(U)_Z(W)___R_F___;
必须指定锥体的“R〞值。
切削功能的用法与直线切削循环类似。
2.功能外园切削循环。
1.U<
0,W<
0,R<
02.U>
0,R>
03.U<
04.U>
0,
R<
切削螺纹循环(G92)
1.格式直螺纹切削循环:
G92X(U)_Z(W)___F_;
螺纹范围和主轴RPM稳定控制
(G97)类似于G32(切螺纹)。
在这个螺纹切削循环里,切螺纹的退刀有可能如[图9-9]操
作;
倒角长度根据所指派的参数在的范围里设置为个单位。
锥螺纹切
削循环:
G92X(U)—Z(W)_R___F_;
2.功能切削螺纹循环
台阶切削循环(G94)
1.格式平台阶切削循环:
G94X(U)_Z(W)___F_;
锥台阶切削循环:
X(U)_Z(W)___R___F___;
2.功能台阶切削线速度控制(G96,G97)
NC车床用调整步幅和修改RPM的方法让速率划分成,如低速和高速区;
在每一个区内的速率可以自由改变。
G96的功能是执行线速度控制,并且只通过改变RPM来控制相应的
工件直径变化时维持稳定的切削速率。
G97的功能是取消线速度控制,并且仅仅控制
RPM的稳定。
设置位移量(G98/G99)
切削位移能够用G98代码来指派每分钟的位移(毫米/分),或者用
G99代码来指派每转
位移(毫米/转);
这里G99的每转位移在NC车床里是用于编程的。
每分钟的移动速率
(毫米/分)-每转位移速率(毫米/转)x主轴RPM
数控车削是当今应用最广的加工技术,该文对FANUC数控车床系统中车削循环复合…内
腔外表的自动切削循环,该系统配备了实现不同切削循环功能的指令:
G70、G71、G72和
G73。
...其编程格式:
G71U(&
#8710;
d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(&
u)W....根据循环的指令格式,切削参数应分别置于G71、G72和G70指令段内,不应置于构成
哦,是这样的,FANUC数控系统是要用小括号标注释的•在操作面板上是没有小括号的•你试下
这个•在操作方式下,按软件噪作"
---向右--向右--[C-EXT].就0K了
你说的内孔是什么样的形状啊?
?
是不是很复杂呀?
我遇见过的没有那么复杂了,只是简单镗孔了!
!
~~再最多就是沟几个内槽了!
不会去用G71了,所以,
内孔循环我都是用G90
如例:
M03S800
T0202
G0X50Z2
X52
X53
G0X100Z100
M30
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
1.直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里。
2.用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。
2.选择MDI方式,输入G50X0Z0,启动START键,把当前点设为零点。
3.选择MDI方式,输入G0X150Z150,使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头:
G50X150Z150…….。
5.注意:
用G50X150Z150,你起点和终点必须一致即X150Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G3Q即能保证重复加工不乱刀,这时程序开
头G30U0W0G50X150Z150
7.在FANU(系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。
3.用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:
Z200,直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref〞回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。
4.注意:
这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才去除。
4.用G54-G59设置工件零点
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用
如:
G54X50Z50••…。
3.注意:
可用G53指令去除G54-----G59工件坐标系。
Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解
1.外园粗车固定循环(G71)
如果在以下图用程序决定A至A'
至B的精加工形状,用厶d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量厶u/2及厶w。
G71U©
d)R(e)
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(Aw)F(f)S(s)T(t)
N(ns).F_从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。
.S__
.T__
N(nf)……
△d:
切削深度(半径指定)
不指定正负符号。
切削方向依照AA的方向决定,在另一个值指定前不会改变。
FANU係统参数()指定。
退刀行程
本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。
FANU係统参数()
nf:
△u:
(直径/半径)
△w:
2.端面车削固定循环(G72)
如以下图所示,除了是平行于X轴外,本循环与G71相同。
G72W<
^d)R(e)
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(Aw)F(f)S(s)T(t)
△t,e,ns,nf,△u,△w,f,s及t的含义与G71相同。
3.成型加工复式循环(G73)
本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件•
程序指令的形式如下:
AAB
G73U©
i)W(△k)R(d)
G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(Aw)F(f)S(s)T(t)
N(ns)
沿AAB的程序段号
N(nf)
△i:
X轴方向退刀距离(半径指定),FANU係统参数(指定。
△k:
Z轴方向退刀距离(半径指定),FANU(系统参数(指定。
d:
分割次数
这个值与粗加工重复次数相同,FANU係统参数(指定。
ns:
4.精加工循环(G70)
用G71G72或G73粗车削后,G70精车削。
G70P(ns)Q(nf)
5.端面啄式钻孔循环(G74)
如以下图所示在本循环可处理断削,如果省略X(U)及P,结果只在Z轴操作,用于钻孔。
G74R(e);
G74X(u)Z(w)P(△i)Q(Ak)R(Ad)F(f)
后退量
B点的X坐标
u:
从a至b增量
z:
c点的Z坐标
w:
从A至C增量
X方向的移动量
Z方向的移动量
在切削底部的刀具退刀量。
Ad的符号一定是(+)。
但是,如果X(U)及
△I省略,可用所要的正负符号指定刀具退刀量。
f:
6.外经/内径啄式钻孔循环(G75)
以下指令操作如以下图所示,除X用Z代替外与G74相同,在本循环可处理断削,可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。
G75R(e);
G75X(u)Z(w)P(△i)Q(Ak)R(Ad)F(f)
7.螺纹切削循环(G76)
G76P(m)(r)(a)Q(Admin)R(d)
G76X(u)Z(w)R(i)P(k)QQd)F(f)
m:
精加工重复次数(1至99)
到角量
刀尖角度:
可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度,用2位数指定。
如:
P(02/m、12/r、60/a)
△dmin:
最小切削深度
螺纹局部的半径差
如果i=0,可作一般直线螺纹切削。
k:
螺纹高度
这个值在X轴方向用半径值指定。
第一次的切削深度(半径值)
l:
螺纹导程(与G32)
我帮你编一个简易但很完整的程序,后面再给你配上注解:
(无法贴图只能表达)车一个台阶另件,小外圆直径10mm,长度20mm,后面连的大外圆直径30mm长度,也是20mm,总长就是40mm,毛坯35假设后面有夹持部位。
程序是:
G99M08
M03S1000T0101
G00X35Z2
N10G00X10S1200
X30
N20Z-40
G00X100Z100
T0202S1200
G70P10Q20
注解:
上述X35Z2是G71与G70的起始点,也是G71的终点
N10就是G71与G70公式中的ns〔楼上的提供了公式〕
而N20是G70的终点,也就是公式中的nf
本程序G71中没有指定S与T,默认前面的
G71复合循环,
G71U〔d〕R〔e〕,
G71P〔ns〕Q〔nf〕U〔u〕W〔w〕,FxxSxxTxx,d每次循环的切削深度〔半径值,或直径值〕,e没次切削退到量
ns精加工描述程序的开始循环程序段的序号
nf精加工描述程序的结束循环程序段的序号
uX向精车预留量
,ZZ向精车预留量粗车完后用G70完成精加工
G70P
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