贵州金沙G326道路施工组织Word下载.docx
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梁板在工地现场预制。
在项目部停车区及搅拌站房屋附近搞好生活区绿化、美化工作,并做到消防、安全设施齐全到位,配置专人负责消防器材和对工地人员进行防火知识教育。
变压器
消防池
操作室
袋式除尘设备
沥青混合料贮仓
生
活
区
仓库
办
公
拌
和
楼
山地
料场
配料仓
烘干桶
粉煤机
沥青贮仓
地磅
运料进出通道
锅炉房
乳化沥青加工设备
进料通道
公路
沥青拌合站平面布置图
尺寸单位:
m
水稳站平面布置图
3、施工总体进度计划表
施工总体计划表
年度
月份
主要工程项目
2012年
6
7
8
9
上旬
中旬
下旬
施工准备
级配碎石底基层
水稳基层
下封层
中粒式沥青面层
桥梁工程
交通安全设施
竣工清理
二、质量目标、工期目标、安全目标
1、质量目标
确保工程质量合格,争创优良。
单位工程合格率100%,竣工工程优良率90%以上,顾客满意率95%以上,杜绝重大质量安全事故。
2、工期目标
本标段工程合同工期4个月,因开工日期本招标文件未明确,我公司暂按计划开工日期2012年6月1日,完工日期2012年9月30日。
工期关键控制点:
两站安装调试:
2012.6.10前完成
级配碎石施工:
2012.7.20日前完成
水稳施工:
2012.8.31日前完成
桥梁施工:
沥青面层施工:
2012.9.10日前完成
交通安全设施施工:
2012.9.20日前完成
3、安全目标
在施工中始终贯彻“安全第一,预防为主”的安全生产工作方针,认真贯彻执行国家有关安全生产管理规定和公司安全生产操作规程,严防各类事故的发生,以安全促生产。
我公司承诺的安全目标为:
杜绝因施工作业、施工临时设施和施工机械设备等引起的安全事故;
杜绝因施工作业、施工道口和施工机械车辆引起的公路交通行车险性及以上事故;
杜绝因防护措施不利引起的施工红线范围内行人、行车事故;
杜绝责任重大火灾事故和职工因工死亡事故;
重伤率控制在0.5‰以下,轻伤率控制在5‰以下;
杜绝因管理不善而造成的机械设备、交通运输、爆炸、火灾、中毒等重大事故。
三、重点、难点工程施工方案及工艺流程
本合同段重点、难点工程为:
级配碎石底基层、水稳基层、沥青面层施工及桥梁施工。
主要分部分项工程的施工方案、方法如下:
(一)级配碎石底基层施工
施工工艺流程:
准备下承层→施工放样→未筛分碎石运输摊铺→洒水车洒水湿润→撒布石屑→整形→碾压
1、准备下承层
下承层表面应平整、坚实,具有规定的路拱,下承层的平整度和压实度应符合规范规定.下承层不宜做成槽式断面。
2、测量放样
应按规范的规定逐个断面检查下承层标高。
3、备料(计算材料用量)
未筛分碎石的含水量较最佳含水量宜大1%左右。
未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混合,同时洒水加湿,使混合料的含水量超过最佳含水量约1%。
4、运输集料
集料装车时,应控制每车料的数量基本相等。
在同一料场供料的路段内,宜由远到近卸置集料。
卸料距离应严格掌握,避免料不够或过多。
未筛分碎石和石屑分别运送时,应先运送碎石。
料堆每隔一定距离应留一缺口。
集料在下承层上的堆置时间不应过长。
运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。
5、摊铺集料
应事先通过试验确定集料的松铺系数并确定松铺厚度。
用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上,表面应力求平整,并具有规定的路拱。
6、拌合及整形
采用平地机与缺口圆盘耙相配合进行拌合。
拌合深度应直到级配碎石层底。
在进行最后一遍拌合之前,必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
拌合结束时,混合料的含水量应均匀,并较最佳含水量大1%左右,同时应没有粗细颗粒离析现象。
整形用平地机将拌合均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形,在整形过程中,应注意消除粗细集料离析现象。
7、碾压
整形后,当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用12t以上三轮压路机、振动压路机进行碾压。
注意碾压原则:
先低后高,轮迹重叠,先慢后快。
直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩开始向路中心碾压;
在设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时,后轮应重叠1/2轮宽;
后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时,即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6~8遍,应使表面元明显轮迹。
压路机的碾压速度,头两遍拟采用1.5~1.7km/h为宜,以后用2.0~2.5km/h。
(二)、水稳碎石工程施工
水泥稳定碎石基层施工工艺流程:
测量放样→支模板→拌和→运输→摊铺→碾压→检测→养生。
1、原材料
提前采集样品进行试验,合格后报监理工程师审批,以确定料源。
每批到场材料都进行抽检,严把质量关。
1)水泥:
水泥采用P.C.32.5缓凝早强水泥,此水泥初凝时间在3小时以上,终凝时间大于6小时。
2)碎石
A.粗集料采用料场中新鲜、坚硬、耐磨、无杂质的轧制成的碎石;
压碎值和针片状颗粒的含量满足规范要求。
B.细集料采用粗集料加工过程中的石屑。
3)水:
采用清洁无污染、符合规范要求的水源。
2、水泥稳定碎石基层
(1)施工准备
①底基层已经验收合格,其表面平整、坚实,具有规定的路拱,平整度和压实度符合规范要求。
②按规范规定逐个断面检查下承层标高。
③基层两侧用方木支挡,方木的高度与基层混合料的压实厚度相同。
(2)施工放样
在验收合格的下承层上恢复中线,直线段每20m设一桩,平曲线段每10m设一桩,并在中心桩及路肩边缘外设指示桩。
(3)拌和与运输
①采用水稳拌和站连续拌和设备,自动计量,逐盘打印,使用前经监理工程师同意。
②混合料材料组成设计,采用集料嵌挤设计方法,在满足施工和易性条件下提高粗集料用量,在满足强度标准的前提下尽量降低水泥用量,减少裂缝。
③以重量比加水,并且使监理工程师易于核实每一盘的水量或连续式拌和机的流水速率。
加水时间或将水输入拌和机的位置,均得到工程师的同意。
④当进行拌和操作时,稳定材料的加入方式能自始至终均匀地分布被稳定的材料中。
⑤拌和机的进料速率,不超过允许全部材料完全拌和的速率。
拌和机的死角,其中材料得不到充分拌和处,均排除。
⑥当拌和厂距摊铺地点较远,混合料在运输过程中覆盖,以防水份蒸发,并保持车速均匀以防离析。
(4)摊铺和碾压
①摊铺:
基层的摊铺,先根据施工放样,确定挂线位置,调整熨平板的高度。
采用1台摊铺机全幅摊铺,进行碾压。
根据恢复的中线,找出边线,测定高程,打出摊铺机行走控制拉线,采用活动钢钎架固定高度,并根据试验段确定的松铺系数调整挂线高度,拉线用φ5钢丝绳,使用紧线器将拉线绷紧,每段拉线不大于200米,桩距为10m拉线要圆滑顺直,高程线位经检验合格后开始摊铺。
为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞,随时进行复测、校正。
摊铺机在摊铺过程中,保持1.5m/min匀速前进,尽量不停或少停机。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象,特别要铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。
②碾压:
a、摊铺完成后,当混合料的含水量为最佳含水量(-1%-+1%)时,立即用18t自行振动压路机在结构层全宽内进行碾压。
直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压,设超高的平曲线段,由内侧向外侧路肩进行碾压。
碾压时,应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。
碾压分初压、复压、终压:
初压:
用轮胎压路机静压一遍,速度为1.5-1.7km/h;
复压:
再用振动压路机振压2遍,速度为2.0-2.5km/h;
终压:
用三轮压路机碾压2遍,使表面光洁、无轮迹。
b、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,保证水稳碎石基层表面不受破坏。
c、碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,及时翻开重新拌和或用其他方法处理,使其达到质量要求。
d、碾压完成后立即测压实度,如不足,再增加碾压遍数,直到压实度达到设计要求。
e、任何混合料离析处均在碾压前挖除,用合格的材料替换。
f、施工过程中,保证各工序紧密衔接,在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内,完成所有碾压工序,并达到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。
(5)检验
对碾压完的试验段进行高程、宽度、厚度、平整度、横坡度等检验,所有检查结果报监理工程师审批。
①施工中采用集料筛分法,每工作班做一次级配试验,检验材料级配是否满足设计级配要求。
②压实度用灌砂法按每200m每车道2处的频率检验,底基层的压实度不小于95%;
基层压实度不小于97%,振动压路机、光轮压路机和胶轮压路机配合碾压成型;
期间及时检验密实度。
③平整度:
用三米直尺,按每200m测2处×
10尺的频率检验,底基层允许偏差为15mm,上基层允许偏差为12mm。
④纵断高程:
用水准仪按每200m测4个断面的频率检测,底基层允许偏差为+5mm到-20mm,上基层允许偏差为+5mm到-15mm,在压路机按压实程序碾压成型后,再复测其纵断高程,达到设计规定值。
⑤宽度,根据设计宽度,砌筑路肩墙,碾压成型后,用钢尺按4处/200m频率检验,符合设计要求。
⑥厚度,在下承层合格的前提下,根据设计标高放样,厚度能满足要求,按每200m每车道测1点的频率检测;
可用随同检验抗压强度的钻芯机或挖坑测厚(与灌砂法一起进行),结合定点水平测量法现场检验厚度;
水稳碎石底基层厚度代表值允许偏差为-12mm,上基层厚度代表值允许偏差为-10mm。
⑦横坡,用水准仪按每200m测4个断面的频率检测,允许偏差为±
0.5%。
⑧强度,现场取样做试件,检验其无侧限抗压强度,检验频率为2000m29个试件。
(7)养护
基层施工完成后,采用潮湿的草帘上加盖再生棉双层覆盖养生,铺筑基层前始终保持底基层覆盖湿润,保湿养生不得少于7天,且至上层结构层施工前,该层表面必须覆盖,不得暴晒,不得开放交通,严禁任何社会车辆在上面行走。
养生结束后,将覆盖物清除干净,再进行基层铺筑。
基层碾压成型并经监理工程师检验合格后,及时进行养护。
(三)沥青砼面层工程的施工
原材料选定及试验→监理认可后备料→目标配合比设计、批准→生产配合比设计、批准→生产配合比验证、批准→确定生产配合比→沥青砼拌和→自卸车运料→摊铺机摊铺→碾压→自检→报监理工程师验收→开放交通。
1、施工前的准备工作:
全面检查拌和、运输、摊铺、压实等机械设备,进行控制桩的复测,准确放出路面中桩。
上、下面层采用非接触式平衡梁施工,准确标出摊铺机行走路线。
2、沥青混合料的拌和:
沥青混合料在沥青拌和站采用拌和机拌制。
拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各参数。
每个台班结束时打印出一个台班的统计量。
拌和机备有保温性能好的成品储料仓,贮存过程中混合料温度降低不得大于10℃,且不能有沥青滴漏。
普通沥青混合料的贮存时间不得超过72小时。
对于重交通道路石油沥青,集料充分烘干加热至180℃左右,沥青加热至160℃左右,矿粉不加热,出料温度160℃左右。
(3)沥青混和料的运输:
热拌沥青混和料采用10吨以上自卸车进行运输,施工过程中摊铺机前方应有运料车等候,等候的车辆多于5辆。
运料车每次使用后清扫干净,在车厢板上涂一层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂。
从拌和站向运料车上装料时,多次挪动汽车位置,平衡装料,以减少混和料离析。
运料车运输混和料用毡布覆盖保温、防雨、防污染。
运料车进入摊铺现场时,轮胎不得污染路面。
沥青混和料在摊铺地点凭运料单接收,若混和料不符合施工温度要求,已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
摊铺过程中运料车应在摊铺机前100-300mm处停住,空挡等候,由摊铺机推动前进开始缓缓卸料,避免撞击摊铺机。
运料车每次卸料必须倒净,如有剩余,及时清除,防止硬结。
(4)摊铺:
摊铺时施工气温不低于10℃,混合料运至现场温度不低于130℃。
沥青混和料采用1台摊铺机全幅摊铺。
摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。
摊铺机开工前提前0.5-1小时预热熨平板不低于100℃。
铺筑过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅,以提高路面的初始压实度。
熨平板加宽连接仔细调节至摊铺的混和料没有明显的离析痕迹。
摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,不随意变换速度或中途停顿,摊铺速度控制在2-6米/分钟的范围内。
摊铺机采用自动找平方式。
在雨季铺筑沥青路面时,加强与气象台的联系,已经摊铺的沥青面层因遭雨未进行压实的予以铲除。
(5)压实:
压实工作按试验路段确定的设备组合及程序进行。
沥青路面配备6台双钢轮压路机,选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压的碾压步骤,以达到最佳碾压效果。
压路机以慢而均匀的速度碾压,压路机的碾压速度应符合规范规定,避免压路机的碾压路线及碾压方向突变而导致混和料推移。
初压紧跟在摊铺机后碾压,保持较短的初压区长度,以尽快使表面压实,减少热量散失,采用振动压路机直接碾压。
碾压时,将压路机的驱动轮面向摊铺机,从外侧向中心碾压,在超高路段则由低处向高处碾压,在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
初压后,检查平整度、路拱,有严重缺陷时进行修整乃至返工。
复压紧跟初压后开始,不得随意停顿。
复压优先采用重型的轮胎压路机进行揉搓碾压,以增加密水性,相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度,碾压至要求的压实度为止。
终压紧接在复压后进行,经复压后已无明显轮迹时可免去终压。
终压选用双轮钢筒式压路机碾压不少于2遍,至无明显轮迹为止。
初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。
对于重交通道路石油沥青混合料,一般初压不低于130℃复压不低110℃,终压完成时的温度不低于70℃,碾压完成后的压实度不小于技术规范要求。
对于改性沥青混合料,一般初压温度不低于150℃,终压完成时的温度不低于120℃。
(6)接缝:
为了提高整个路面的平整度及耐久型,沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺,不得产生明显的接缝离析。
(7)开放交通及其他:
热拌沥青混和料路面应待摊铺层完全自然冷却,混和料表面温度低于50℃后,开放交通。
铺筑好的沥青层严格控制交通,做好保护,保持整洁,不得造成污染,严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物,严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。
(四)桥梁工程施工
1、桩基础
根据工程地质情况,拟采用回旋钻机成孔,水下灌注砼。
施工流程:
打围堰→平整场地→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→成孔质量检测→清孔→安装钢筋笼→安装水下砼导管→检查签证→灌注桩身砼→成桩质量检测。
1.1场地平整、埋设护筒:
清除、整平施工场地。
复测桥梁中线,钉设桥墩各主要桩点,设置护桩。
埋制钢护筒(δ=8mm钢板制作),周围粘土回填夯实铺垫石碴。
1.2泥浆拌制:
泥浆控制粘度为18~24s,相对密度为1.1~1.2,含砂率小于4%,酸碱度PH值8~11。
1.3钻孔、清孔及探孔作业:
桩基采用回旋钻机成孔,泥浆护壁。
钻孔作业连续进行,遇易塌孔土层低速钻进、增大泥浆比重、控制孔内水位,防止塌孔。
1.4水下砼灌注:
采用导管法砼灌注。
①探孔、清孔符合规范要求后进行砼施工。
②砼导管采用直径30厘米无缝钢管制作,底节长5米,中间节长3米,采取有螺纹丝扣快速接头。
③导管采用16T吊机吊装、拔管,配备吸泥浆机和高压射水管等设备,以保持井孔水头和及时处理灌注故障。
④砼采用拌和站集中拌制,罐车运输,砼输送泵送入孔。
灌注前,认真计算并备足第一次封底砼量,连续灌注,导管随灌随拔,专人测量记录导管埋入砼深度。
F
导管法灌注水下混凝土示意图
2、承台及扩大基础施工
主要施工工序为:
施工放样→开挖基坑→凿除桩头→清理基坑→安设底模→绑扎钢筋→立边模→砼浇注→养生。
基坑开挖:
承台及扩大基础开挖前,准确放出基坑开挖边线,测量基坑平面位置及既有地面标高,在基坑周围采用素土等围护,防止施工期间遭受水害。
基坑采用挖掘机开挖,人工配合修整,基坑挖好后将原基底整平夯打密实。
桩头凿除:
钻孔桩桩头采用电锤凿除,人工清理,桩基顶面按照施工接缝进行处理,以确保新老混凝土的良好结合。
桩头凿除后,根据监理要求按照桩基检测规范对桩基进行检测。
铺筑地模:
基础开挖完成后,采用一定配合比的混凝土或砂浆摊平、压实、抹光,做为扩大基础地模。
模板安装:
侧模采用组合钢模板,模板表面均匀涂刷脱模剂,四周采用管架及方木进行加固,支撑牢固。
钢筋制作及绑扎:
钢筋采用集中加工成型。
钢筋加工前对钢筋进行清理,保证钢筋表面无锈蚀、油脂等杂物。
钢筋调直采用冷拉法进行,其I级钢筋冷拉长度不大于2%,Ⅱ、Ⅲ钢筋冷拉长度不大于1%。
钢筋绑扎采用现场就地绑扎的方法进行施工,绑扎时按照施工规范及技术规范进行施工,绑扎安装要符合设计并按规定预埋墩台构造钢筋。
混凝土浇筑:
混凝土采用混凝土拌和站拌制,混凝土搅拌运输车运输,混凝土采用溜槽法入模,插入式振动器振捣;
混凝土分层连续浇筑,一次成型。
混凝土的配合比通过试验确定,混凝土坍落度控制在8~16cm之间。
骨料采用中(粗)砂、卵石,保证级配良好。
拆模及养护:
混凝土浇筑完成后及时采用覆盖或直接洒水的方法进行养护。
拆模前进行试件试压,拆模强度达到2.5MPa以上。
拆模后继续养护,养护时间不少于7天。
基坑回填:
当混凝土强度达到设计强度后进行桩顶系梁基坑回填。
回填采用蛙式打夯机人工配合分层填筑,每层填筑厚度控制在0.15m以内。
3、盖梁施工
盖梁的施工流程为:
立支架和平台→组装底模→绑扎钢筋→安装侧模→浇筑砼。
3.1支架及平台:
本工程地基情况较好,拟采用满堂支架法。
满堂支架法(满布脚手架法)施工盖梁:
在墩身周围平整场地,用压路机对场地碾压密实,铺设15cm厚的碎石,对场地测量放线,然后按30cm间距铺设枕木,枕木上面搭设钢管脚手架至墩顶盖梁处,在脚手架顶部布设方木,最后安装盖梁模板。
根据盖梁重量,在模板上用砂袋对脚手架进行超载预压,用测量仪器检查支架的下沉情况,对支架模板的高度进行调整,消除支架的非弹性变形,抵消支架的弹性变形。
3.2盖梁钢筋骨架在地面绑扎成整体,待底模安装好以后,将钢筋骨架用吊车安装,然后立侧模。
3.3砼浇筑
墩台身砼全部采用强制拌和机拌和,砼搅拌运输车运送,混凝土输送泵和吊车配合灌注。
灌注砼时视高度情况采用串筒配合,使砼的自由下落高度在2m以内,砼下落高度大于10m时设减速装置,以免砼产生离析现象,砼用插入式振动器分层振捣密实,每层厚度不超过30cm,灌注完成后,墩柱采用塑料布包裹养生,台身和盖梁用麻布覆盖洒水养生。
3.4拆模
砼通过养护,达到规范规定的拆模时间后,进行模板拆除,拆模时要注意不得猛敲硬拽,避免破坏边角砼。
4、预制后张法预应力T梁施工
本标段桥梁上部结构为后张法40m预应力钢筋砼T梁,进行集中预制。
4.1台座制作
将预制场地内杂物清除,平整场地后将台座下换填30cm砂砾做基础,浇注15cm厚C20砼垫层,然后浇注30cm厚C30砼台座,上铺5mm厚钢板做底模。
为防止钢板热涨冷缩,浇注台座砼时两边预埋[8槽钢。
本标段箱梁设计挠度满足规范不设预拱度的要求,制作台座时不考虑预拱度。
4.2模板及预留孔
T梁模板采用预制专用大块定型钢模板。
外模在台座上就位后,采用对拉螺栓连接固定。
外模的所有接缝均采用橡胶垫板衬垫塞平处理,U型卡和螺栓连接加固。
两端的变截面部分内模采用1.5m定型预制钢模,中部内横隔板采用木模拼装。
预应力波纹管的制作采用厚度不小于0.35mm的低碳带钢轧制,接头要用大一号同型波纹管作为接头管,管长200mm,波纹管连接后用密封胶带封口,在波纹管内穿塑料管,施工时不断抽动塑料管,避免浇筑砼时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
定位钢筋曲线部分每隔500mm、直线段每1000mm设置一组。
顶板负弯矩钢束的定位钢筋每100mm一组。
4.3钢筋制作及安装
钢筋制成平面骨架后在张拉台上拼装,钢筋骨架焊接采用对称跳焊确保焊接牢固,一次成型。
钢筋骨架与模板间梅花放置砼垫块。
为减少在台座上的钢筋作业量,梁内钢筋预先制成平面或立体骨架。
制作钢筋骨架时,焊接牢固,以防在运输及吊装过程中变形。
拼接骨架时,控制好骨架位置。
骨架的施焊顺序,由骨架中间到两端对称进行,并先焊下部后焊上部,每条焊缝一次完成,相邻的焊缝分区对称跳焊,不可顺方向连续施焊。
钢筋骨架用吊车吊装,为防止骨架弯曲变形,加设扁担梁。
4.4混凝土浇筑
混凝土浇筑前,采用高压风或高压水将模板内的杂物清理干净,再次检查橡胶的接头状况和位置。
边梁有左右之分,预制时统一规划,调整梁方向。
预制梁时要注意支座预埋钢板的位置及高度,注意桥面防撞护栏的预埋钢筋的位置及桥面预留泄水孔位置。
梁吊运采用兜托梁底起吊法,不设吊环,预制时在主梁桥面板的对应位置预留穿索孔洞。
混凝土采用强制式自动计量搅拌站搅拌,采用混凝土搅拌运输车运送,吊斗、龙门吊配合入模,采用附着式振动器结合插入式振动棒进行振实。
浇筑梁体混凝土时,根据设计要求预留梁体吊孔位置,待混凝土强度达到拆模规定强度后,按要求拆模。
混凝土浇注后,即进行洒水养护;
在养护期间确保砼表面湿润,防止雨淋、日晒。
4.5预应力筋张拉
采用双控张拉。
砼强度达到要求后穿束张拉。
张拉时用千斤顶按编号顺序双束对称张拉。
张拉程序如下表所示:
预应力筋
张拉程序
钢筋、钢筋束
0→初应力→1.05σcon(持荷2min)→σcon((锚固)
钢绞
线束
具有自锚
性能的锚具
普通松驰筋0→初应力→1.03σcon
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