哈大铁路箱梁预制施工组织设计Word格式文档下载.docx
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⑥混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。
⑦骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10%。
⑧预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。
⑨预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。
⑩预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05f设计。
预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。
预制箱梁质量标准表
项次
项目
要求
备注
1
梁体及封端混凝土外观
平整密实,整洁,不露筋,无空间,无石子堆垒,格面流水畅通
对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷,需修整并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm,长度不大于10mm,不多于5个/m2。
2
梁体表面裂纹
桥面保护层、防护墙、端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等,不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。
3
产产品外形尺寸
桥梁全长
±
20mm
检查桥面及底板两侧,放张/终张30天后测量。
桥梁跨度
检查支座中心至中心,放张/终张30天后测量。
桥面及挡碴内侧宽度
10mm
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。
腹板厚度
+10mm、-5mm
通风孔测量,1/4L、跨中、3/4L各两处。
底板宽度
5mm
专用测量工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。
桥面偏离设计位置
从支座螺栓中心放线,引向桥面
梁高
检查两端
梁上拱
L/3000
放张/终张拉30天时
顶、底板厚
+10mm、0
专用工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端各两处。
防护墙厚度
尺量检查不少于5处
表面倾斜偏差
≤3mm/m
测量检查不少于5处
梁面平整度偏差
≤5mm/m
1米靠尺检查不少于15处
保护层厚度
不小于设计值
底板顶面不平整度
≤10mm/m
上支座板
每块边缘高差
≤1mm
用水平尺靠量
支座中心线偏离设计位置
≤3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓中心偏差
≤2mm
指每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边,防锈处理
观察
4
电缆槽竖、伸缩装置钢筋
齐全设置、位置正确
接触网支架座钢筋
泄水管、管盖
齐全完整,安装牢固,位置正确
5
桥牌
标志正确,安装牢固
6
施工原始记录,制造技术证明书
完整正确,签章齐全
1.4.4箱梁模板
为确保箱梁混凝土外观质量,保证箱梁预制周期满足总工期要求,箱梁预制用模板均采用新制钢模,每个预制台座配置1套侧模。
24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致,可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。
内模与侧模按1:
端模的数量与侧模一一对应。
底模直接与生产台座联接,每个生产台座配备一套底模。
1.4.4.1模板设计
箱梁模板设计均以刚度控制为主,确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。
模板选材力求采用优质钢板作面板,确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。
模板设计从结构形式上看,力求操作简单,装拆倒运方便,不变形,以节省工序时间。
箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。
因箱梁箱内为变截面,两端空间狭窄液压内模无法伸展,故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板,在中段为分段式液压模板,32m分为4段,每段长5.9m,24m分为3段,每段长5.2m,采用液压拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。
通过模板弯折收缩,内模整体从梁体内分段抽出。
箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计,模板在钢结构加工车间制作,采用4m一段分段制造,运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模,以确保梁体外观质量。
底模构造为:
底面用[20槽钢与[14槽钢做成井字架结构,上铺12mm厚的钢板(端部为20mm厚的钢板)。
考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时,根据设计图纸要求设置预留压缩量和反拱。
1.4.4.2模板制作
模板的尺寸(分扇长度和组拼后总长度)达到以下要求;
模面平直,转角光滑,焊缝平顺;
每扇连结螺栓孔的配合准确;
端模平正,预应力孔道预留孔的位置准确,误差不超过3mm;
每扇底脚平直;
两侧止浆胶条顺直、完好;
元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全,元宝垫、斜撑旋转自如,铁楔口完好。
模板制成后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修,并分节编号;
模板平整存放或立放,不重叠堆放防止变形。
新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批,由专职质检员验收。
验收以图纸设计要求为依据,对模型进行单扇和组装后逐项检查,详细记录检查结果并建立该模板管理档案。
质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后,方能投入使用。
验收标准及方法见下表。
新制钢模型质量验收标准
序号
检验项目
允许
偏差
检查方法
检验器具
单扇模型全长
2mm
检查模型面板上部与下部的纵向长度
5m钢卷尺
单扇模型全高
3mm
检查模型两端头的高度尺寸
单扇模型对角线之差
模型两端工作面板上部最高点与下部最低点作基准点,测量工作面板上基准点对角线之差
单扇模型板面局部不平(每米内)
≤2.5mm
1m平尺任意方向靠量最大空隙
1m平尺、塞尺
单扇模型控制断面尺寸
用断面样板靠量主带处四个断面板面偏离样板尺寸
断面样板、塞尺
单扇模型挠曲
单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺寸偏差
钢板尺、钢卷尺
7
端模预留孔偏离设计位置
自端模底及端模顶拉线确定中轴线,检测纵、横向距离,斜面采用角度尺检测
钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线
8
钢模下角旁弯
L/1000
拉线测量
150mm钢板尺、拉线
9
组装后相邻模板高低差,
组装后相邻二模板板面错口及间隙
组装后相邻二模板、高差面错位及间隙
钢板尺、塞尺
10
组装后模板的倾斜度
端模自顶中吊垂线对底模中线检查
线锤
11
组装后断面偏离梁中线
+2mm
–3mm
自两端模拉纵向中心线检查顶面尺寸,检查每侧模型之两端
钢卷尺、拉线检查
12
组装后桥面13000mm、13400mm、的宽度
4mm
每扇模型检查两端及中部三处
钢卷尺检查
13
模型全长
两端模上部面板间距离
两端模下脚表面间距离(两侧)
用20kg测力计、50m钢卷尺悬空
14
下翼缘宽度
+5mm
-0
每节两扇侧模安装后检查两端下翼缘宽度
钢卷尺
15
桥面内外偏离设计位置
-2mm
自两端模拉纵向中心线检查中线距短边墙尺寸,每扇模型检查两端及中部
16
模型板接缝
密贴
目测
17
各种零配件
齐全、密贴、完好
18
组装后腹板上口宽度
箱梁侧模分块制造,在预制场内拼装完后联成整体,采用固定底模及固定侧模方式。
箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式,用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。
为方便内模移出,内模标准段长度为5.9m,24m梁为5.2m。
浇筑混凝土时,整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处,当混凝土达到脱模强度后,将带有轮子的台车落在轨道上,用卷扬机将内模分段移出。
1.4.4.3模型安装前的准备工作
模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形,并清除灰碴和端模管道孔内的杂物;
检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损,如有均及时补焊、整修合格。
检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固;
固定预埋件是否安装合格;
检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确,有无位移、偏斜现象。
模板与混凝土接触面上涂脱模剂,脱模剂可采用厂制专用脱模剂,严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。
涂刷脱模剂时注意油量少而均匀,做到不漏涂而板面又不积聚。
检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备;
检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
1.4.4.4安装底模
底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱,反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。
预留反拱值按二次抛物线设置。
底模清理:
清除底模面板上杂物。
检查底模两边的燕尾橡胶密封条,对损坏的更换或修补。
检查底模的反拱及平整度等;
支座板应保持平整,安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。
底模技术要求
项目
允许偏差
(mm)
底板顶面与设计标高差
用水平仪测量
两端的活动底板边缘高差
≤1
用600mm水平尺测量
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线,测每节底板两端
底板全长
用钢卷尺测量底板两侧
两端支座螺栓孔中心距
用钢卷尺测量
两节台座钢底板接口处高低差
用钢直尺及塞尺查接口两侧
1.4.4.5安装侧模
侧模安装流程为:
侧模清碴→涂脱模剂→用可调撑杆调整侧模角度→拧紧螺杆使侧模与底模靠紧→调节支腿支撑使侧模板固定→打紧子母楔→检查侧模安装尺寸
在侧模底部安装螺旋撑杆,调整侧模高度;
将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联,以调整侧模角度;
采用子母楔固定侧模,使侧模与底模靠紧。
侧模立完后,检查侧模的如下尺寸:
桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度(跨中、1/4、3/4截面)、桥面板下翼的平整度等,其误差在允许范围内;
均匀涂脱模剂;
1.4.4.6安装液压内模
内模安装流程为:
内模拼装台座准备→清除内模接缝处及表面灰碴→用膏灰粘贴缝隙→检查校正内模的外形尺寸→涂刷脱模剂→将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内→将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中→使内模稳定安装于底模上→检查验收。
液压内模分段吊装到内模拼装台座上,将各接缝处及表面混凝土浆清除干净,内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。
检查校正内模的外形尺寸,如误差超标,则需用调节支撑调整。
梁体钢筋安装完后,进行底板预留泄水孔PVC管安装,当PVC管与钢筋相碰时,可适当调整钢筋位置。
采用两台50t龙门吊将内模整体吊装到台座上,使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内。
1.4.4.7安装端模
端模安装流程为:
模板清理整备→涂刷脱模剂→安装锚垫板→内模就位后吊装端模→端模与侧模、底模、内模进行连接和固定
清理端模表面灰浆,均匀涂刷隔离剂。
安装锚垫板,使锚垫板面与模板面贴紧,正确安装不同型号锚垫板。
吊装端模时,端模要水平,端模靠拢前,逐根将波纹管从锚垫板中穿出。
端模两侧的移动要同步跟进,防止差异过大和猛顶硬撬,将波纹管挤变形。
端模到位后,最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
模板安装允许偏差和检验方法
检验方法
侧、底模板全长
尺量检查各不少于3处
底模板宽
+5mm、0
底模板中心线与设计位置偏差
拉线量测
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
55
腹板中心线与设计位置偏差
尺量检查
横隔板中心位置偏差
≤5mm
模板垂直度
每米长度3mm
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
侧、底模模平整度
每米长度2mm
桥面板宽度
底板厚度
顶板厚度
隔板厚度
端模板预留孔偏离设计位置
1.4.4.8模型的拆除
拆除模型满足以下条件:
箱梁拆模时的混凝土强度,要达到设计强度的60%以上(≥30Mpa),且能保证构件棱角完整时方可拆模。
用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。
梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。
气温急剧变化时不宜脱模。
拆模顺序为:
松开紧固件→拆除端模→松动外侧模板→逐节移出内模→堵塞预应力孔道。
端模脱模:
脱端模前,内模已脱离混凝土,侧模已松开;
拆去端模上锚垫板的连接螺栓;
在端模下部左、右两侧各采用一台5t油顶进行脱模。
施顶时要同步,防止将梁体磕损;
采用50t龙门吊将端模吊离内模、侧模。
拆除内模:
拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态,收缩两侧下梗肋模板,再收缩两侧上梗肋模板。
拆除内模纵梁下千斤顶保护外套,千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。
将梁端轨道接长至一节内模的长度。
利用卷扬机拖出内模。
轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转,至支承轮接触混凝土面。
利用卷扬机拖出轨道梁。
侧模脱模:
拆除子母楔;
旋松地角螺栓与斜撑使侧模外转,离开混凝土表面。
⑵钢筋工程
1.4.5钢筋工程
1.4.5.1钢筋绑扎胎模具
钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋和桥面钢筋两部份,分别整体绑扎、整体吊装。
为了保证钢筋位置和间距的准确性,钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。
梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距,控制腹板箍筋的倾斜度、垂直度。
同时还要兼顾到方便起吊。
为方便绑扎,胎模不高于地面太多。
通过预埋件,将胎模和地面连成一体,直接在地面操作。
底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求,在角钢竖直肢上割槽口,将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。
为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确,保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀,并且满足规定的允许误差值,在胎模具的两外侧边分别焊L75×
5mm角钢,用其作支挡,在绑扎时,将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背,即是正确位置。
纵向筋的位置控制,是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。
腹板钢筋按照图纸设计,有倾斜坡度,通过斜撑作用来控制倾斜坡度。
同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和间距,是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上,按照图纸设计间距要求,上下对应割槽,将腹板箍筋卡在槽里。
在制作时要注意上下割槽误差要对应,以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确。
顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L75×
6mm的角钢焊接而成。
由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作,因此,根据桥面钢筋的截面形状,在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿,使作业平面正好在1m左右,既满足了设计要求,又方便了操作。
桥面钢筋间距的控制,桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口,通过槽口位置来保证钢筋间距的正确。
1.4.5.2钢筋绑扎吊具
箱梁钢筋面积大、重量大,为钢筋保证起吊平稳、不变形,钢筋吊运采用专用吊具起吊,吊具制作考虑足够的刚度和耐久性,兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。
预制场配备钢筋起吊吊具1套,通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点,保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性。
1.4.5.3钢筋加工工艺要求
(1)钢筋对焊
箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊,其焊接工艺根据具体情况选择:
钢筋直径较小,采用连续闪光焊;
钢筋直径较大,端面比较平整,采用预热闪光焊;
端面不平整,采用闪光-预热-闪光焊。
并符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》规定。
钢筋对焊参数包括:
调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等,焊前根据不同的焊接工艺合理选择。
(2)钢筋焊接
每批钢筋焊接前,先选定焊接参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能,在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。
每个闪光对焊接头,在外观上符合下列要求:
接头四周缘应有适当的墩粗部分,并呈均匀的毛刺外形。
钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。
接头弯折的角度不得大于4°
。
接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径,并不得大于2mm。
当有一个接头不符合要求时,应对全部接头进行检查,剔出不合格品。
不合格接头经切除重焊后,并提交二次验收。
在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头,以200个作为一批(一周内连续焊接时,可以累计计算,一周内累计不足200个接头时,亦可按一批计算),从中切取6个试件,3个作拉伸试验,3个作冷弯试验,进行质量检查。
焊接质量不稳定或有疑问时,抽样数量适当增加。
(3)钢筋加工
钢筋加工基本要求:
使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。
钢筋在加工弯制前调直。
钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋平直、无局部折曲,任意1m范围矢高不超过4mm。
用冷拉法调直钢筋时,其冷拉伸长率为:
I级钢筋不得超过2%;
Ⅱ级钢筋不得超过1%。
钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业,其工艺流程为:
备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。
钢筋调直后符合下列质量要求:
钢筋应平直,无局部折曲。
钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋切断采用钢筋截断机作业,其工艺流程为:
备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。
钢筋切断质量要求:
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
为确保钢筋长度的准确,钢筋切断要在调直后进行,定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±
5mm。
在钢筋切断配料过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。
钢筋弯曲成型工艺流程:
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
钢筋弯曲成型质量要求:
钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象;
钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍;
钢筋弯曲点处不得有裂纹,对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过900C时,弯曲直径不得小于5d;
钢筋弯制成型允许偏差见下表:
钢筋弯制成型允许偏差
检验项目及方法
钢筋顺长方向尺寸偏差
标准弯钩内径
≥2.5d
标准弯钩平直段长度
≥3d
钢筋中心距离尺寸偏差
外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸
钢筋不在同一平面
钢筋的垂直肢与垂线的偏离值
≤d
弯起钢筋起点位移
15mm
箍筋内边距离尺寸
弯起钢筋的弯起高度
(4)梁体钢筋绑扎
钢筋成型主要在钢筋车间内完成,钢筋绑扎在胎模具上进行。
考虑内模安装,故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行,即:
腹板与底板钢筋(含支座板、防落梁板、制孔胶管)一同在主筋预扎架上实施预扎。
桥面钢筋在专门的桥面预扎架上绑扎,待底腹板钢筋吊装就位及内模整体吊装就位后,再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。
在钢筋与模板间设置保护层垫块,梁体保护层垫块采用塑料制作,具有良好的耐碱和抗老化性能,其抗压强度≥50MPa,其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求,并按一定批量抽查试验和测量检验。
整跨钢筋骨架的制作流程为:
在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。
在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前,仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度,并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀,侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
梁体钢筋绑扎要求:
钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。
箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。
箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。
箍筋接头叠合处逐点绑扎。
螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。
胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。
绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎,或按双对角线(十字形)方式绑扎。
以不易松脱为准,绑点如有松脱,紧扣或重绑。
在受拉区,钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%,且避开钢筋弯曲处,距弯曲点不小于10d,也不宜位于最大弯矩处。
钢筋的绑扎接头符合下列规定:
受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180°
弯钩,Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d,Ⅱ级钢筋不得小于35d,且不得
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