远东幕墙质量检验标准Word格式.docx
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腐蚀斑点、气泡、电灼伤、流痕以及膜(涂)层脱落等缺陷存在.
3.4.2表面质量的检验:
应在自然散射光条件下观察检建筑幕墙构件的加工精度。
3.4.3喷涂涂层的质量和检验方法表1
项次
检验项目
粉体涂饰
氟碳喷涂
检验方法
1
颜色、色差
对色板均匀一致、色差△E≤2.0
观察、色差仪
2
木纹色
棕眼刮平、木纹清楚
观察
3
光泽、光滑、光泽度测量
光泽均匀光滑;
光泽度标准值±
5%;
5%
观察、手感、光泽度仪
5
裹棱、流坠、皱皮、麻点、凹印
见光面处不允许
目视、手感
6
撞伤、碰花
距2.0M呈45度及正面目视到不允许
3.4.3.1目视干膜涂层表面应平滑、均匀,不允许有:
a)流痕;
b)皱纹;
c)气泡;
d)脱落及其它影响使用的缺陷。
3.4.3.2涂膜颜色一致性
a)单色漆涂层合同规定对标准色板色差值及同一批产品之间色差值一致:
色差值要求ΔE*ab≤1.5。
b)其它金属色漆涂层色差检验:
以目视及对色板为主,色差仪检测为附,目视检测方式为在均匀光源或日光照射下,将被检验件与合同规定标准色板同方向并在一起目视,颜色基本一致。
色差值要求ΔE*ab≤2.0。
3.4.3.3涂膜光泽度:
用60度光泽仪检测,光泽度值应符合下表2规定。
表2
光泽度
光泽值
允许误差
检测工具
高
≥80%
对色板标准值的±
如HHSH色板值30测试值允收范围25-35!
光泽计
中
20-79%
低
≤19%
3.4.3.4涂膜厚度:
装饰面涂膜厚度应符合下表3的规定。
表3
涂层种类
平均膜厚μm
最小局部膜厚μm
一涂色漆
25-30
≥20
涡流测厚仪
二涂(底漆+色漆)
30—40
≥25
三涂(底漆+色漆+清漆)
40—47
≥35
四涂(底漆+色漆+面漆+清漆)
50-60
≥50
注:
装饰面喷涂时由于基材横截面形状的复杂性,致使基材非见光面(如内角,横沟等因喷涂工艺静电法拉第现象)的涂膜厚度偏低于规定值10μm左右是允许的,但不允许出现露底现象。
如非装饰面需喷涂时,应在合同及相关技术文件中特殊注明,其涂层的厚度适当减低允收要求,但不能漏喷露底。
3.5喷涂层的附着力测试要求
3.5.1涂层附着力:
用间距1mm的划格器(百格画格)对涂层划11条格;
国标用3M810#黏油胶纸;
美国标准(AAMA)用PERMACEL99黏油胶纸;
压紧涂层画格表面;
静置90S后垂直于基材表面迅速拉起;
不允许有大于10%的面积脱漆。
3.5.2涂膜湿附着力:
试样划格后,将其放入38℃的蒸馏水或无离子水中浸泡24小时后取出、擦干,试验划格区涂层不得脱落和位移。
3.5.3涂膜沸水附着力:
试样划格后,将其放入95℃以上的沸水中浸泡20分钟,然后将试样取出、擦干,试验划格区涂层不得脱落和位移,试样不得有气泡。
3.5.4涂膜硬度:
干膜经2B铅笔划痕试验,硬度≥1H级。
3.5.5涂膜耐冲击性:
涂膜正面经100g钢球距50CM高度冲击试验后应无开裂和脱涂层的现象,但在凹面的周边处允许有细小皱纹。
3.5.6涂层的耐磨性、耐沸水性、耐盐酸性、耐硝酸性、耐溶剂性、耐灰浆性、耐盐雾腐蚀性、耐洗涤剂性、人工加速耐候性等质量要求应符合GB5237.5中的有关规定。
3.6型材及板材装饰面保护质量要求
3.6.1型材及板材喷涂后,在符合以上的质量要求条件下,应对装饰面(可视面)进行贴膜保护,以防止在加工、周转过程中磕、碰、划伤。
3.6.2贴膜前用洁净的抹布或风管去除表面灰尘、污物等粘着物。
3.6.3保护膜不应有飞边、翘起、拉伸破损现象。
3.6.4机械贴膜和手工贴膜允许偏差见表4。
3.6.5型材在周转过程中有保护膜脱落、翘起现象应及时修补。
表4
检查项目
允许偏差
检具
保护膜粘贴质量
机械贴膜:
不允许有皱褶存在、不允许有>φ3mm的气泡存在。
卡尺
目测
手工贴膜:
2m之内允许有一条≤80mm长的皱褶,1m之内允许有2个φ3~φ8mm的气泡存在
4.金属钢/不绣钢/铝料构件的加工精度应符合下列要求。
4.1结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证,验证材料质量是否符合标准要求。
4.2结构杆件截料尺寸的允许偏差应符合表5的规定:
表4.2.1
项目
检验工具
装配结构件
预埋件
直角/
截料
长度尺寸
L
立柱
±
0.5
1.0
钢卷尺
横梁
及
附框
铝型材
0.3
金属板轧制型材
0.0
-0.5
-1.0
端头角度α
-10°
角度尺
斜角/
型材
弧形
截料
弧长尺寸
L≤2000
L>2000
1.5
圆弧曲率
与样板偏差±
样板或样线
4.3截料端头不应有加工变形,毛刺不应大于0.2mm。
组装用角片、结构装配用角片下料后,应达到无毛刺后再组装。
4.4孔位的允许偏差为±
0.1mm,孔距的允许偏差为±
0.2mm,累计偏差≤±
0.3mm。
4.5铆钉的通孔;
沉头用沉孔;
圆柱头用沉孔;
螺纹孔应分别符合现行国家标准:
《铆钉用通孔》GB152.1/《沉头用沉孔》GB152.2/《圆柱头用沉孔》GB152.3的规定。
4.6构件中槽、豁、榫的加工精度应符合下列表6要求(图纸已经明确以图纸为准):
表6单位:
mm
项目
A
B
C
偏差
+0.5
卡尺或钢板尺
4.7铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表:
表7
单位:
序号
测量工具
组件长宽尺寸
铝框内侧对角线差及
组件对角线差
≤2000
≤1.5
>2000
≤2.0
4.8铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表8:
单位:
装配间隙
同一平面度差
允许偏差
≤0.5
≤0.3
5.玻璃加工精度及质量要求应符合下列要求:
5.1玻璃幕墙工程使用的玻璃应进行厚度/边长/达胶及外观质量/应力/平面弓形、曲度/镀膜(LOW-E)和边缘处理情况的检验!
5.1.1玻璃厚度的允许偏差应符合表9玻璃厚度允许偏差(mm)
表9允许偏差(mm)玻璃厚度
玻璃厚度
允许偏差(mm)
单片玻璃
中空玻璃
夹层玻璃
56
0.2
Θ=17时±
1.0mm;
Θ=17~22±
1.5mm;
Θ=22时±
2.0mm
厚度偏差不大于玻璃原片允许偏差和中间层允许偏差之和,中间层总厚度小于2mm时,允许偏差±
0.中间层总厚度大于或等于2mm时允许偏差+/-0.2mm
810
12
0.4
15
0.6
19时
±
*Θ是中空玻璃的公称厚度表示两片玻璃厚度与间隔框厚度之和!
5.1.2检验玻璃厚度应采用下列方法:
1.玻璃安装或组装前可用分辨率为0.02mm的游标卡尺测量被检玻璃每边的及中心点的测量结果取平均值,修约到小数点后二位;
对已安装的幕墙玻璃可用分辨率为0.1mm的玻璃测厚仪在被检玻璃上随机取4点进行检测取平均值修约至小数点后一位。
5.1.3玻璃边长的检验指标应符合下列规定:
1单片玻璃边长允许偏差应符合表10要求:
单位:
玻璃长
客户/国标要求
玻璃长、宽
尺寸
2.0
板块对角线
尺寸差
≤1.0
5.1.4玻璃边长的检验应在玻璃安装或组装以前用分度值为1mm的钢卷尺沿玻璃周边测量取最大偏差值.
5.1.5中空玻璃对角线之差不应小于对角线平均长度的0.2%!
5.1.6钢化/半钢化/热反射玻璃外观质量应符合表11的规定
表11钢化/半钢化/热反射玻璃外观质量
缺陷名称
检验要求
针眼/斑点
距边部75mm内每平方米允许6处或中部每平方米允许3处(1.6mm<
d<
2.5mm).但不允许存在d>
2.5mm
斑纹
不允许存在
爆边
不允许存在
划伤/印痕
每平方米允许6条a<
100mmb<
0.1mm
每平方米允许3条a<
100mm0.1mm<
b<
0.5mm
裂纹/缺角
注a—玻璃划伤长度b—玻璃划伤宽度d—玻璃缺
5.1.7.夹层玻璃的外观质量应符合表:
表12
缺陷名称
检验指标
胶合层气泡
直径300mm圆内允许长度为l~2mm的胶合层气泡2个
胶合层杂质
直径500mm圆内允许长度小于3mm的胶合层杂质2个
裂纹
爆边
长度或宽度不得超过玻璃的厚度
划伤磨伤
不得影响使用
内部污染
脱胶
5.2玻璃平整度的质量的检验:
利用水平波形尺(300mm,)测量,水平尺触针距主尺边缘10mm,垫片厚度为5mm,测量时记下千分表的读数,读数正值玻璃表面为凸;
读数负值玻璃表面为凹,读数值不超过0.2/300!
弓形水平尺1000mm再利用波形尺距主尺边缘10mm垂直/水平测量玻璃表面;
在用塞尺测量水平尺与玻璃表面最大间隙不超过0.3%;
符合下表要求为允收最大值表13:
单位:
最大值
水平法
垂直法
弯曲度
弓形mm/1000mm
0.3%
波形mm/300mm
0.2/300
5.4.7玻璃外观质量的检验应在良好的自然光或散射光照条件下距玻璃正面约600mm处观察被检玻璃表面;
缺陷尺寸应采用精度为0.1mm的读数卡尺测量;
玻璃应力的检验应采用下列方法:
5.4.7.1.用偏振片确定玻璃是否经钢化处理!
5.4.7.1.1.用表面应力检测仪测量玻璃表面应力,可按国标JGJ102-2003的测量和计算判定玻璃表面应力值,玻璃表面应力测定点应按下列方法确定:
5.4.7.1.2在距长边100mm的距离处引平行于长边的两条平行线并与对角线相交的四点处即为测量点.
5.4.7.1.3当玻璃短边长度不足300mm时,则在距短边100mm的距离上引平行于短边的两条平行线与中心线相交的两点以及几何中心点作为测量点.
5.4.7.1.4对于已安装到工程上的玻璃其应力测点可由检验方与被检方共同商定;
测量玻璃表面应力应按下列方法进行:
1.双折射率法:
a)在被测玻璃的锡扩散层的测点处滴上几滴折射率油;
b)将棱镜放置在被测点处调整光源灯泡的位置反射镜角度使视场内出现明暗台阶图形;
c)用测微目镜读出台阶的高度d精确到0.01mm.
2.4.7.2玻璃应力的检验指标应符合下列规定:
钢化玻璃和半钢化玻璃的表面应力(MPa)应符合表:
表14
钢化破璃
半钢化玻璃
应力f=95--110
24<
应力f≦<
69
5,4.7.3LOW-E(低辐射镀膜玻璃);
LOW-E玻璃镀膜面必须清洁;
无变色;
脱落,镀膜面不得暴露于室外面,镀膜面要求用LOW-Ecoatingdetect仪器检验!
5.4.7.4中空玻璃的露点检查(GB/T11944-2012);
露点仪检测中空玻璃密封性是否合格!
按以下标准执行:
露点仪检测标准表15
测试项
露点<-40℃
测试样品数
15块/批
测试环境
23±
2℃;
湿度30-75%;
样件要在此环境放置至少2小时以上!
测量仪器
露点测试仪(测量范围在-60℃以内;
精度1℃)
实验步骤
先把露点测试仪测试平面放置真空玻璃;
后向露点测试仪内加入25ml乙醇或丙酮,在加入干冰;
使其温度降低至-60℃或低于-60℃---开始实验,并在实验中保持温度!
评定结果
移开露点测试仪;
立刻观察玻璃内表面---观察有无结霜;
并记录;
如有结霜—需要放置到无霜后在提高露点温度再次测试;
如(-50℃)再由结霜---就判定不合格!
备注
现行的GB/T11944-2012比GB/T11944-2002标准温度范围变更!
5.4.7.5幕墙玻璃边缘的处理应进行机械磨边、倒棱、倒角处理精度应符合设计要求:
玻璃和金属板的下料加工精度应符合下列要求。
表16
质量
0.1~0.3mm宽划伤痕
长度小于100mm允许3条
擦伤
不大于100mm2
伤痕、擦伤总处数
不超过3处
镀膜玻璃划伤、擦伤深度不允许超过膜层厚度
a)钢化玻璃表面不得有伤痕
b)幕墙玻璃边缘处理的检验应采用观察检查和手感试的方法。
c)中空玻璃质量的检验指标应符合下列规定:
1)玻璃厚度及空气隔层的厚度应符合设计及图纸标准要求,2)中空玻璃对角线之差不应大于对角线平均长度的0.2%。
d)胶层应双道密封:
外层密封胶胶层宽度不应小于5mm半隐框和隐框幕墙的中空玻璃的外层应采用硅酮结构胶密封,胶层宽度应符合结构计算要求,内层密封采用丁基密封腻子;
打胶应均匀、饱满、无空隙
e)中空玻璃的内表面不得有妨碍透视的污迹及胶粘剂飞溅现象。
5.4.7.6中空玻璃质量的检验应采用下列方法:
a)在玻璃安装或组装前以分度值为1mm的直尺或分辨率为0.05mm的游标卡尺在被检玻璃的周边各取两点,测量玻璃及空气隔层的厚度和胶层厚度.
b)以分度值为1mm的钢卷尺测量中空玻璃两对角线长度偏差。
c)观察玻璃的外观及打胶质量情况如下图5.4.1、5.4.2玻璃(中空玻璃)与槽口的配合尺寸如下表17、18所示:
d)玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。
1.单层玻璃、夹层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表17的规定:
表17单位:
玻璃厚度
a
b
c
5-6
≥3.5
≥15
≥5
8-10
≥4.5
≥16
12以上
≥5.5
≥18
2.中空玻璃与槽口尺寸的配合尺寸应符合表18的规定:
表18单位:
下边
上边
侧边
6+d+6
≥17
≥7
8+d+8
≥6
10+d+8
10+d+12
1)d为空气层厚度d=6、9、12mm。
2)c应满足结构位移的要求,设计未给出则按表2.4.7-3/-4要求执行。
3.在玻璃镶嵌定位后,玻璃定位垫块位置必须正确,数量应满足要求,并要用胶条或密封胶将玻璃与槽口两侧之间进行密封。
5.4.8隐框玻璃幕墙装配组件应符合下列要求。
5.4.8.1隐框玻璃幕墙装配组件(包括半隐框玻璃幕墙)系指用结构胶将玻璃和铝合金型材框架粘接在一起所组成的单体构件,该单体构件为隐框幕墙的基本组件,必须符合设计要求,保证安全。
5.4.8.2隐框玻璃幕墙装配组件,其铝框应满足强度和钢度要求,注胶之前其表面应平整,不可翘曲。
5.4.8.3隐框玻璃幕墙装配组件的具体按组装工艺的规定执行。
5.4.8.4结构胶完全固化后,隐框玻璃幕墙组件尺寸偏差应符合下表:
表19单位:
尺寸范围
允许范围
框长宽尺寸
框接缝高度差
深度尺
4
框内侧对角线及组件对角线差
当长边≤2000
当长边>2000
≤3.0
框组装间隙
塞尺
胶缝宽度
+1.0
7
胶缝厚度
+0.5
8
组件周边玻璃与铝框位置差
9
结构组件平面度
≤2
1m水平靠尺
10
板块厚度
隐框幕墙结构胶应充满空腔,粘结牢固,胶缝应平整光滑,避免出现气泡,胶缝以外不能有残胶、污迹。
5.5硅酮结构胶及密封材料:
5.5.1硅酮结构胶的检验应按远东《唧胶工艺指引》WI-PR11/01标准执行并应符合下列规定:
a)硅酮结构胶黑白胶必须按不同型号胶机标准参数进行混合。
b)硅酮结构胶切开的截面应颜色均匀、注胶应饱满、密实.
c)硅酮结构胶的注胶宽度、厚度应符合设计要求、且宽度不得小于7mm、厚度不得小于6mm。
5.5.2硅酮结构胶的检验应采用下列方法:
开机时要完成的质量控制测试包括蝴蝶测试和拉断时间测试以及连续挤出及割胶测试,下面会逐个描述。
测试结果必须记录在和文件部分相类似的日记本上。
5.5.2.1蝴蝶测试
1.蝴蝶测试在每次开机,包括间断后的开机都应进行。
此项测试的目的是为了检查主剂及催化剂是否混合均匀。
a.折叠一张白纸
b.在折痕中间打一条至少6英寸长的道康宁993N密封胶合并起纸,让纸上的胶挤压呈薄膜状,
c.拉开白纸,用肉眼检查看形成的胶面.
d).按照道康宁产品应用技术手册第二章结构性装配;
正确混合的胶不会有白色主剂的斑纹(未混合均匀的主剂会有斑纹存在),若有白色条纹的情况发生,应让打胶机继续运作,让更多材料挤出以便充分混合。
若膜面呈黑色,那说明胶已正确混合,可以打胶了。
e).若灰色或白色条纹持续出现,那可能需要检查打胶机了。
通过清洗或更换打胶机的混合系统或胶管,打胶枪或是调节配比阀门的内部来解决。
绝不要使用有灰/白条纹、混合不均匀的胶。
5.5.2.2拉断时间测试:
1)若双组份密封胶已充分混合均匀(经蝴蝶测试确认),下一步既可进行拉断测试。
此项测试需每天进行。
拉断时间和主剂与固化剂的混合比例有关,同时可提供胶的工作时间及胶内部深度固化时间的参考。
拉断时间测试应按下列步骤进行:
a)将混合后的道康宁993N密封胶置于一个小容器内。
b)在胶内放入一根木棒,开始记时。
c)每过5-10分钟,拉一拉小木棒。
d)当拉起木棒时,胶仍有拉丝的现象,说明还不到拉断时间,当拉起木棒时,胶在内部断开时,这时间就是胶的拉断时间,记录该时间。
e)拉断时间会因主剂与固化剂的混合比例不同而有所不同
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