20#23#辅助墩基桩施工技术方案Word文件下载.docx
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从8月8日起,我部计划投入1台KP2000回旋钻机配合1台GPF200D型冲击钻,在9月4日前共计27天完成20#辅墩6根φ1.8m基桩,从11月1日起,投入1台KP2000回旋钻机配合1台GPF200D型冲击钻,在11月28日前完成23#辅墩6根φ1.8m基桩的钻孔工作。
每根φ1.8m基桩的平均成孔时间为9天,安排为:
钻机就位对中1天,钻孔6天,检孔、清孔及钢筋笼安装1天,二次清孔以及砼灌注时间为1天。
(基桩施工计划横道图附后)
三详细方法和工作程序
(一)质量目标及技术质量要求
1、质量目标
基桩分项工程合格率100%,优良品率95%,并确保省部优质工程,争创“鲁班奖”。
2、技术质量要求
1)、护筒的埋设:
平面位置最大偏差不大于5cm,护筒倾斜度不大于0.5%。
2)、钻机就位:
钻机顶部起吊滑轮缘、钻头、钻杆轴心线与设计桩中心轴线要基本一致,其偏差不能大于2cm,确保成孔倾斜度小于1%,使基桩成孔质量符合技术规范及设计图纸要求。
3)、泥浆指标:
钻孔过程中或清孔后的泥浆性能指标根据不同地质情况和钻孔方法控制,一般参照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000表6.2.2的规定实施,并根据施工中具体成孔情况进行调整,确保泥浆和孔壁质量。
4)、清孔后桩底沉淀:
能满足施工技术规范要求,并且不大于设计要求(不大于5cm)。
5)、钢筋笼:
钢筋骨架底面标高与设计标高偏差不大于5cm。
6)、砼:
严格按照砼配合比的坍落度进行控制(一般在18~20cm)。
7)、其它:
必须符合施工技术规范和设计图纸要求。
(二)施工工序及其注意事项
施工主要工序有:
平整场地、埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作及安装、水下砼灌注等。
1、准备工作
1)、场地平整:
清除杂物、铲除软土、整平夯实。
2)、护筒直径的选择:
对于辅助墩Φ1.8m桩采用Φ2.0mδ12的钢护筒。
为了保证钢护筒的刚度,防止钢护筒在加工和运输过程中产生变形,采用环形槽钢加劲护筒,并在护筒两端口位置设置十字内支撑,采用δ=20mm的钢板加强,十字撑在护筒埋设下沉过程中予以拆除。
3)、护筒埋设:
由于桥址区域属珠江三角洲地带,地质较复杂,特别是软土层、粉细砂、砂层较厚,因此,在实际施工阶段护筒入土深度要根据各墩地层情况确定。
20#和23#辅助墩护筒长度初步拟定5m。
护筒振设时采用30T吊车配合振动沉桩捶完成。
根据钻孔初期进行的成孔工艺试验,可以对护筒埋置深度、成孔工艺以及泥浆指标进行最终确定,以指导后续基桩钻孔施工作业。
4)、成孔机械设备选择:
根据本桥地质情况、桩径和桩长,选用适当功率的钻机,并配备足够的钻杆长度,每台钻机均配备反循环设备一套,同时根据不同地层的地质情况配备与之相适应类型的钻头。
5)、泥浆性能检测仪器的配备:
每台钻机开钻前必须配备下列泥浆性能检测仪器,包括泥浆相对密度计,泥浆粘度计,泥浆含砂率仪,100ml量杯等,并存放于施工现场。
6)、泥浆:
成孔中的泥浆主要由膨润土(粘土)、水、增粘剂组成。
钻孔施工中根据具体的钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣和护壁。
因此,开钻前必须备有充足的优质膨润土和粘土(塑性指数大于25,小于0.005mm的粘粒含量大于50%),以备成孔过程中及清孔时造浆使用。
钻孔工艺的成败关键是造浆工艺,合适的泥浆性能对成孔至关重要。
施工中要求每小时必须对泥浆的各项性能指标进行测定,并及时调整至满足规范要求范围内,确保基桩成孔顺利、优质和安全。
泥浆使用前需经试验室进行试验,合格后才能使用,泥浆各项性能指标必须满足《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)6.2.2的规定要求。
施工中的成孔质量和安全,水头高度和合适的泥浆护壁是关键。
为保护环境不受污染,泥浆沉淀池拟设置在两墩位之间,钻孔或灌注混凝土时,泥浆经沉淀池沉淀后采用泥浆车运至指定位置。
7)、导管、储料斗、“猫头鹰”、支架:
为确保基桩施工的顺利进行,20#和23辅助墩各配备一套长60m、内径为25cm的导管,并制作与其配套的“猫头鹰”(料斗)。
为了保证首批砼能使导管埋深满足1~1.5米,经计算直径为1.8m的基桩首批料不少于11m3,故料斗容量按12m3考虑;
另外,再加工两个容量为2.0m3左右的小料斗作为砼灌注时使用。
施工准备工作完成后,经驻地监理工程师检查并签认,进入下一道工序施工。
2、钻进成孔
钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性,钻孔时可能遇到的不定因素较多,因此,开钻前必须制定详细可行的基桩施工作业指导书,包括成孔施工工艺、钻孔前的机具设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统的设置等;
制定行之有效的事故预防方案、事故应急(处理)方案、安全方案和质检方案;
备有可靠的、满足施工要求的机具设备、自发电系统和满足施工要求的砼(备料能具备施工三倍以上基桩的砼方量)。
同时,施工前对相关施工人员进行技术交底。
1)、钻机就位前准备工作:
钻机技术人员及现场质检员先对钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查,确保设备正常运作,并对即将使用的钻杆数量、直径以及钻头的直径(外径等于基桩设计直径)进行检查。
钻孔技术人员在钻孔前备好钻孔必需的各种资料,将检查结果填写在检查记录表上。
施工前,现场技术员须向钻机技术员提供相应的地质勘察报告和根据施工图纸绘制的钻孔地质剖面图,以便施工中根据地质剖面图按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、设置配重、钻进速度、钻进尺寸、泥浆配置和钻进方法。
钻机的正确就位是钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心(钻杆中心)和设计桩中心轴线三者应在同一铅锤线上,其偏差不大于2cm。
对中完成后及时填写钻机对中记录。
钻机调整就位后,需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置,从而造成成孔位置、倾斜度不满足设计要求。
同时钻机在成孔过程中现场技术人员和质检员须经常检查钻机钻杆的垂直度和平面位置是否发生变化,钻机有无沉降现象,不符合要求及时进行调整,避免钻机在成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜,确保基桩成孔质量。
3)、钻进:
现场技术员进行钻机就位对中自检后,通知质检员复检并得到监理签认后,进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆,启动泥浆泵转盘,待泥浆形成循环后方可开始进尺。
钻进时采用正循环和反循环两种形式进行。
出护筒口之前采用正循环钻进,待泥浆浓度达到要求后,并结合不同土层情况,适当选择正、反循环钻进。
高赞大桥地区的地层分布多为软土层、粉细砂、中粗砂层、卵石层以及花岗片麻岩。
覆盖层有填筑土层和亚粘土层,厚度约2.8~5.5m;
软土层、砂层和卵石层厚度约20~40m;
基桩都为嵌岩桩。
成孔过程中根据不同地层选择与之相适应的进尺和转速。
对于软土层,由于其易于钻进,但也易出现缩孔和塌孔现象。
为保证成孔质量,软土层宜采取低档、慢速、小泵量、稠泥浆正循环减压钻进,每小时的钻进速度不得大于1m,同时提高护壁泥浆指标性能(减少其含砂率,加大其粘度和泥浆的比重),以确保护壁效果和成孔质量;
对于砂砾层和卵石层,采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆稳定钻进,每小时进尺不大于0.8m,确保护壁厚度以及充分浮渣,并在钻进前加大造浆量,避免孔壁不稳定出现漏浆时孔内水头急剧下降造成扩孔、塌孔、埋钻现象。
若出现漏浆现象,立即停止钻进,同时向孔内回填粘土和锯末,由钻头慢速造浆护壁,待泥浆水头稳定后方可继续进尺;
护筒底口和不同地层交接处附近,采用低档慢速、小进尺钻进,每小时进尺不大于0.5m,防止扩孔、塌孔和偏斜孔。
桩体上部土层以及砂砾层采用三翼笼式滚刀钻头,以减少或避免在钻进时糊钻,在进入嵌岩层时采用牙轮钻或冲击钻钻进。
在施工时,上部土层钻完后立即提钻更换牙轮钻钻进岩层,岩层钻进采取中档、慢速、大泵量反循环加压钻进的方法进行施工,并且每小时钻进进尺速度不大于0.5m,以保证钻孔的顺利进行。
成孔过程中:
为避免泥浆对周围鱼塘的污染,在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池,并在场地内设置一个大容量的泥浆池,专门作为泥浆存放、净化、沉淀的需要。
泥浆池四周必须采用砂袋筑高作为隔离墙,并在四周设置环形水沟,确保泥浆不流入当地鱼塘和河道。
泥浆的循环必须通过密封的管道进行,严禁乱排、乱放,污染环境。
泥浆经过沉淀池净化后用泥浆运输车将沉淀池内的废渣运输至环保部门指定的排放地点排放或掩埋。
钻孔过程中,钻机技术员及时做好详细的钻进记录,交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项;
随时捞取渣样,检查土层是否有变化,当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时质检员及时报监理工程师,同时进行分组取样,并详细做好记录,并且与地质剖面图详细核对。
钻进过程中钻机技术人员每天及时填写钻孔施工记录,由质检员送交现场监理工程师签认。
因故停止钻进,孔口应加护盖,并确保孔内有足够的水头高度。
严禁钻头留在孔内,以防止出现埋钻的现象。
4)、终孔:
当钻进至设计桩底标高或入微风化岩深度达到设计入岩深度时,现场技术员对成孔深度进行复核,确认到位后通知质检员进行复检,复检合格后及时通知监理工程师,经监理工程师检查符合要求后才可终孔。
终孔深度必须经过钢测绳测深及丈量钻杆长度共同核对检查确定。
5)、验孔和清孔:
钻孔到位后采用长为桩径的3~4倍、比钢筋笼直径大5cm的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查,检查过程中必须通知驻地监理工程师进行旁站,经过检孔器检查合格并经监理工程师检查验收签认后,才能进行清孔作业,清孔必须满足《公路桥涵施工技术规范》要求。
在清孔排渣时,需配置足量的优质泥浆,同时要注意保持孔内水头(不少于1.5m的高度),防止在清孔时出现坍孔、缩孔现象。
严禁用超深成孔的方法代替清孔。
清孔过程中要确保有足够的清孔时间,并反复循环,将孔内的沉淀、悬浮的钻渣充分置换并沉淀出,清孔后的各项性能指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求,从而保证最终基桩成孔的质量。
成孔施工中的每道施工工序均需在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下一道工序施工。
3、钢筋笼制作与安装
基桩钢筋笼的加工在经过地基处理的钢筋棚内集中制作,制作完成后由项目部技术人员、质检人员进行自检,自检合格后通知驻地监理工程师进行验收,合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋笼下放;
在用平板车进行钢筋笼转运时,在平板车上必须设置固定钢筋笼的型钢支架。
1)、钢筋笼制作及检测管制作:
现场技术员和钢筋工长根据钢筋笼长度、规格进行钢筋配料,每节钢筋笼的下料均需写出具体的配料单。
钢筋笼分节制作,每节长度根据实际桩长按9米~12米考虑。
为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形,采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。
钢筋笼制作时,钢筋笼的接头要错开布置,两接头间距不得小于1.2m;
受拉区段内的受力钢筋,其接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内。
钢筋笼制作过程中必须确保各项指标满足施工技术规范要求。
检测管按设计图纸进行布置,检测管上口利用φ8的圆钢制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上,其余用铁丝临时进行严格固定。
2)、钢筋笼的下放:
当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后,及时进行钢筋笼的下放工作。
钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法(钢筋笼入孔起吊采用四个吊点,并对称布置),以防止钢筋笼产生变形。
起吊钢筋笼入孔时,采用30T吊车进行。
钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固定支撑。
当一节钢筋笼下放至护筒口位置后,采用钢筋笼就位时采用I12的工字钢穿过两根挂钩(φ25的圆钢制作)固定于主护筒上(共设两根型钢),焊接挂钩将钢筋笼固定在钢护筒上(挂钩应对称布置),并确保每个挂钩基本受力均匀后方可松开起吊钢绳。
在下放过程中要确保钢筋笼有足够的保护层厚度,严格按照图纸上要求在钢筋笼四周设置保护层。
第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工,并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后,方可进行钢筋笼接头的操作,接头施工时必须严格按照操作规程进行,确保上下两节钢筋笼的轴线完全重合。
另外,在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固,确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆,在砼施工时不发生移位。
因本工程钢护筒直径均比桩径大,为确保钢筋笼进入护筒内处于居中位置,在钢筋笼顶口以下4m的范围内加大保护层厚度至接近钢护筒内径。
从而保证最终的基桩质量。
4、水下砼浇注
1)、准备工作:
包括各种机械设备的检查(如拌和设备,罐车、吊机、输送泵等),以及浇注砼使用的支架、“猫头鹰”、导管等的检查。
20#、23#辅助墩Φ1.80m基桩砼灌注导管采用内径为Φ250型卡口管。
在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量,标明每节导管长度尺寸,并进行压水试验(按施工技术规范要求进行),检查导管接头的牢固性,确保在砼灌注过程中安全可靠,不脱落,不漏水。
下导管时,现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装,记录下放导管节数、导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。
吊装工要正确指挥吊机起放导管,导管就位后操作工人上好夹板及卡子,导管下放到位后可将导管直接放置孔底,再一次验证孔内深度,检查有无沉淀增加,并检验孔内泥浆性能状况,确定采用二次清孔的方法和时间。
在安装料斗前,料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净,每次灌注砼前,料斗要进行湿润,并检查“猫头鹰”的运作情况(包括阀门能否开启和关闭,关闭后是否牢固可靠)。
二次清孔完成后及时安装料斗,做好砼灌注准备,等监理检查认可后才能拌和砼。
2)、砼制备及运输:
拌制砼所用的粗、细骨料必须经过试验确定,所用集料必须具有级配良好的碎石、中粗砂。
混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性,灌注时要能保持有足够的流动性,其坍落度宜控制在18~20cm,首批砼的初凝时间应大于10小时。
为提高砼和易性,砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料,其技术条件及掺用量通过试验确定,在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间,并配有专门的试验技术人员值班,随时监控砼质量。
砼制备采用拌和站集中拌制,采用砼运输车直接将砼运至灌注地点,由输送泵将砼送至料斗内。
3)、砼灌注:
二次清孔时,现场技术员和质检员要检验泥浆性能指标,并采用5kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测(测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上),如泥浆指标或沉淀厚度不满足要求,要根据检测结果添加优质的膨润土或采用正循环或反循环继续清孔,直至满足要求后方可进行砼灌注。
现场技术员在进行基桩灌注前,根据实际情况在原始记录表上填写孔深、导管总长,并标明导管节数及导管组合,确定合理的导管悬空(在0.25~0.4m);
检查“猫头鹰”及支架和料斗的安装情况。
准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。
砼在拌和过程中,试验组必须派专人值班,按规定频率检查砼的塌落度及和易性,并随时与前场保持联系,确保砼的灌注顺利进行。
首批料采用输送泵直接输送至大料斗内储存,当首批砼方量能满足导管埋深大于1.0m的要求后,专人指挥工人开启“猫头鹰”阀门进行砼灌注。
在灌注过程中,现场技术员应积极检测孔深,掌握导管埋深情况,并严格按照技术规范要求控制导管埋深(导管埋深控制在2~6米,并根据不同孔径、灌注速度在2~6米范围内作适当地调整)。
当导管埋深超出规定时,必须及时进行导管拆除。
导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度,计算导管埋深,确定拆管长度,并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。
绝对不允许出现导管超深或提空的现象。
导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥,吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管,拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。
导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。
导管拆除后,现场技术员应检查导管内情况。
第一次拆管后,为便于操作,可采用小料斗代替大储料斗接在导管上,由罐车或输送泵直接向小料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。
砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化,积极检测孔内砼面至基准面高度,掌握孔内砼的上升情况,以便了解扩孔、缩孔位置(若有),绘制砼灌注柱状图。
另外,现场技术员、试验员应经常检查砼质量,如发现不合格应将其及时处理或废弃。
砼灌注至离设计桩顶标高6~7米时,现场技术员应检测孔深,准确计算砼面距设计桩顶的高度,以便计算所需砼方量,确定最后所需砼盘数,并及时与后场拌和站联系,避免造成砼的损失。
砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高50~100cm,并尽可能清除孔内桩顶5~10cm以上的不良砼和泥浆。
基桩砼灌注过程中,试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。
在进行混凝土施工中,技术人员全过程监控现场,密切观注施工情况,加强与生产调度和值班领导的沟通,如有异常情况及时汇报,确保基桩施工万无一失。
5、试验、检验程序
基桩施工过程中要严格遵守三级检查制度,既每道工序由现场技术员自检,质检员复检合格后,报监理工程师,经验收合格方可进行下道工序施工。
原材料的试验由试验组在试验监理工程师的指导下完成,并按规定的频率自检符合技术规范要求后,报驻地监理工程师抽检并签认。
6、注意事项
1)、钻孔工作过程中采取隔排交叉钻孔的形式,避免钻机之间产生冲突和干扰。
在某根基桩砼灌注完成24h内不得进行相邻基桩的钻孔作业,防止钻进过程中土体扰动对已灌注桩体的影响。
2)、试验员和现场技术员检查每盘(每车)砼质量,包括是否出现坍落度过大或过小,砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子,砼的拌和时间是否满足,和易性是否达到要求。
检查参入的外加剂的型号和数量是否满足要求。
3)、每次砼灌注前,必须进行导管压水试验。
检查导管接头连接是否牢固,有无漏水现象。
4)、施工过程中注意控制砼的落差,使其满足规范要求,确保砼密实度,在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳。
5)、准确计算首批砼方量,复核导管悬空情况。
灌注过程中积极检测孔内砼上升高度,准确计算导管埋深,及时进行导管拆除。
6)、保证基桩砼灌注连续、快速地进行,做到一气呵成。
出现问题要及时与相关部门、相关人员协调,及时处理。
7)、砼灌注开始后,注意保持孔内的静压水头不少于2.0m。
8)、砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修,确保机械设备正常运作。
水电配置满足施工要求,并备有发电机。
9)、施工时应有不少于2倍基桩方量的存料。
7、基桩检测
基桩施工完成且砼强度达到检测要求后,及时与检测单位联系进行检测。
检测方法按公路工程质量检验评定标准(JTJ071-98)规定内容进行,并通过超声波或反射波检测桩底及桩身砼质量。
四基桩施工预防及应急措施
由于基桩施工的特殊性和重要性,在进行基桩施工过程中,针对在基桩成孔中可能遇到的一些问题,必须制定相应的施工应急措施,避免由于施工过程中对困难估计不够,造成施工质量事故。
为确保施工的顺利进行,特制定如下措施:
(一)钻进过程中的相关措施
1、当钻进过程中出现的漏浆现象,应立即停止钻进,同时向孔内回填膨润土(粘土)和锯末,加大泥浆粘度,然后由钻头慢速造浆护壁,待泥浆水头稳定后方可继续进尺,钻进过程中时刻观测水头标高的变化,如有异常立即停止钻进。
2、当钻至护筒底口和不同地层交接处附近,采用低档慢速、小进尺钻进,每小时进尺不大于0.5m,防止扩孔、塌孔和偏斜孔。
3、针对钻进过程中有可能出现的掉钻事故,在基桩施工前可提前做好预防掉钻措施,并制定打捞方案。
1)、孔内掉钻事故产生的原因归纳起来有以下几方面:
①、操作人员麻痹大意,不能正确判断孔内情况或及时处理孔内情况变化。
②、技术管理工作不严,技术措施不力,钻进方法不当,违章作业。
③、设备、钻具质量不好,钻进过程中对钻具各部位的检查不善。
④、地质条件复杂,地层不稳定,坍塌掉块等。
2)、预防孔内掉钻事故的发生主要从以下几点做起:
①、钻孔施工前,认真研究可能发生的问题,结合以往的经验、教训,采取得力措施,并从物质上作好必要的准备。
②、严格遵守各项制度及操作规程,提高操作技术水平。
③、根据孔内情况,正确选用、配制泥浆,以保持孔壁稳定及孔底清洁。
④、建立健全设备管理维修制度,保证设备正常运转。
⑤、根据地层不同,选择和确定不同的钻进方法,采用合理的技术参数及相应的技术措施,并配备准确可靠的钻进参数仪表。
⑥、准确记录孔内钻具各部位的尺寸,并做到勤检查钻具各部位。
3)、掉钻事故常规处理方法
一旦发生孔内掉钻事故,首先要维持及保证泥浆性能以满足孔壁稳定及孔底清洁的要求,并根据掉钻的具体部位(成孔钻具可分为钻杆、加重杆、钻头三个部分)结合实际情况制定具体的打捞方案,一般常见掉钻事故的处理方法如下:
a、钻杆部位掉钻一般是由钻杆体扭断或钻杆间联接法兰的螺栓脱落等原因造成。
当发生此类掉钻事故时,可采用钢丝绳套套及钻杆偏钩两种方法打捞,其中以钻杆偏钩打捞较为便捷实用。
b、由于加重杆及钻头的法兰为Ф930法兰,而钻杆法兰为Ф450或Ф400法兰,故加重杆部位的掉钻主要发生在过渡钻杆(变径钻杆)处,当发生此类掉钻事故时,可单钩钩Ф930法兰的方法进行打捞。
c、当钻头单独掉落在孔底时,可采用单钩钩钻头Ф930法兰的方法进行打捞或采用“十”字钩钩钻头护圈与筋板之间的加强筋板进行打捞。
d、当发生钻头滚刀体脱落或孔内遗留较大铁件时,可采用电磁打捞器进行打捞(配备的LMC-60型电磁铁水下吸附能力为1t,LMC-120型电磁铁水下吸附能力为5t)。
e、在进行钻头打捞过程中一定要做好孔内泥浆的护壁工作(可采用增大泥浆比重和粘度的方法),确保孔壁安全。
f、在打捞过程中,需密切观测孔内泥浆变化,如有异常情况必须立即停止打捞,待分析出具体的原因后在继续进行。
4、因故停止钻进,应把钻头提离孔口,孔口应加护盖,并确保孔内有足够的水头高度。
(二)砼灌注过程中的预防及应急措施:
1、砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行全面检查、维修,确保机械设备正常运作。
2、针对砼灌注过程中有可能出现的停水、停电现象,砼供应不及时,灌注停留时间过长,造成断桩。
因此为避免上述情况的产生,在砼灌注过程中拌和楼旁备有蓄水池及200KW发电机,确保砼的供应。
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