连铸机设备维护与检修规程Word文档格式.docx
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全悬挂,液压升降/横移
18
振动型式
电动非正弦
19
引锭杆形式
刚性引锭杆
20
二冷形式
气水雾化冷却
21
结晶器电磁搅拌
外置式电磁搅拌
22
结晶器液面自动控制
Cs137检测,电动数字缸
23
定尺装置
红外摄像定尺
24
连浇炉数
炉/次
25
金属收得率
%
97
26
铸机有效作业率
85
27
铸机生产能力
t/a
135×
104
目录
第一章设备概述
1、钢包回转台
2、钢包保护套管机械手
3、中间罐车
4、中间罐及盖
5、中间罐塞棒启闭机构
6、结晶器
7、结晶器振动装置
8、铸坯导向段
9、喷淋集管组
10、引锭杆及引锭杆存放装置
11、拉矫机
12、火焰切割机
13、切头清除装置
14、切前辊道及辅助拉矫机
15、输送辊道
16、出坯辊道及翻钢机
17、移坯车
18、翻转冷床及收集台架
19、固定冷床及推钢机
20、中间罐烘烤(干燥)装置
21、P3操作箱悬臂架
22、二冷蒸汽排放系统
23、定尺装置
24、结晶器液面自动控制系统
25、结晶器电磁搅拌系统
26、液压系统
27、润滑系统
28、气动系统
29、铸机本体水冷系统
30、钢结构平台
31、溢流罐
32、渣盘及事故溜槽
33、线外设备
第二章维护规程
第一节、机械设备维护规程
1、大包回转台
2、中间罐车
3、结晶器系统
4、振动装置
5、二冷段
6、出坯辊道系统
7、引锭杆系统
8、翻钢机
9、移坯车车
10、翻转冷床
11、步进冷床
12、滑动水口液压站
13、中心液压站
14、出坯液压站
15、线外液压站
17、冷却系统
18、油气润滑系统
第二节、液压设备维护规程
1、钢包滑动水口液压站
2、中心液压站
3、出坯液压站
4、线外维修液压站
第一章设备概述
1钢包回转台
1).技术参数
结构型式
蝶形单臂升降式
双臂承重
max.2×
200t
回转半径
~5.5m
回转速度
0~1.0r/min
回转角度
360o任意
驱动形式
正常-电机;
事故-液压马达,电机~30kW
升降机构
液压缸,升降行程800mm,升降速度1.2m/min
加盖机构
升降、回转液压驱动
升降行程:
~300mm
旋转角度:
~90º
介质连接
电气、液压滑环
2).功能及结构
支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
钢包回转台正常回转由电动机驱动,事故回转由液压马达驱动。
事故回转液压马达与主减速器之间设液压离合器。
回转台正常回转时,离合器与减速器脱开,回转由电动机驱动。
事故回转时,离合器闭合,由液压马达驱动,此时电动机空转。
回转台设有钢包称量装置及2套钢包加盖装置。
3).主要部件
●回转台底座
●地脚螺栓及基础框架
●回转支承
●回转臂及升降机构
●传动装置
●加盖装置
●电气、液压滑环
●液压及干油配管
4).技术特点
●可实现快速换包,操作方便灵活,特别适合于多炉连浇的场合。
●交流变频调速,起停平稳。
●钢包加盖,利于保温,确保浇铸钢水的温度均匀。
●钢包称重,监测钢包下渣,避免下渣污染。
2钢包保护套管机械手
型式
三维空间手动操作
位置
在浇铸平台上,回转台两侧
操作:
上升/下降/固定
液压缸,手动阀操作
转动
手动
向前/向后
套杆俯仰
用曲柄手动
套管密封
氩气
用于钢包水口至中间罐之间,防止钢包水口至中间罐之间的铸流发生二次氧化,保证铸坯质量要求。
保护套管为耐火材料,它借助于机械手安装在钢包滑动水口下水口的下方。
该机械手为手动操纵,可在三维空间内旋转。
●底座
●回转支撑装置
●操纵臂及配重
●套管托架
●吹氩气管线
3中间罐车
全悬挂、液压升降式
中间罐车数量
四台(四流采用一台车,两两对称布置)
载荷能力
75t(罐+盖+钢水+塞棒机构)
小车走行方式
变频电机传动(每台车2台电机)
电机功率5.5kW/台
走行速度
1~14.8m/min(可调)
升降方式
液压传动(每台车两个升降缸)
升降行程
500毫米
横向微调方式
液压传动(每台车两个缸)
微调行程
60毫米
中间罐车组由四台对称布置的中间罐车组成。
中间罐车的主要作用是承载中间罐,在浇铸过程中能快速更换中间罐,保证连续浇铸的顺利进行,此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器。
中间罐车主要由车架、行走机构、提升机构、横向微调机构、液压管路与电缆拖链等组成。
中间罐车采用全悬挂式,行走机构采用交流变频电机传动,为了便于中间罐水口的对中,设计了快、慢两种速度。
电缆及液压管线装配在拖链上,拖链支承在平台的梁架上。
中间罐车采用液压升降,液压横向微调。
●车架
●液压升降装置
●液压横移机构
●液压配管及电缆拖链
●防护板
4中间罐及盖
型式:
T形,大容量
8流铸机每4流采用一个中间罐,两中间罐对称
工作液面:
800mm
溢流液面:
900mm
每个中间罐容量:
~26t(工作容量)~30t(最大容量)
中间罐用于将钢包的钢水分配给各流结晶器。
中间罐的外壳用钢板焊接而成,周围有加强筋及排气孔,侧壁上焊有吊耳,中间罐的内壁锚固筋,便于浇注中间罐内衬,内衬采用耐火浇注料永久层和镁质喷涂料工作层形式。
中间罐盖采用钢板焊接而成,每个中间罐设罐盖,盖内侧砌筑耐火浇注料。
每个中间罐包括:
●罐体及塞棒机构连接件
●中间罐盖板
●吊耳
5中间罐塞棒启闭机构
结构形式
自动控制液面
塞棒行程
120mm
操作方式
自动操作
用于控制中间罐水口的开启和关闭,调节中间罐水口钢水流量。
●升降机构
●塞棒装配
●电动缸
6结晶器
弧形管式结晶器(按外置式电搅设计)
弧形半径
R9m
结晶器断面
150mm
铜管材料
磷脱氧铜
铜管锥度曲线
抛物线型
铜管长度
900mm
水缝
4mm
冷却水连接方式
结晶器与振动装置自动连接
喷淋环喷嘴
全锥水喷嘴
使浇入其中的钢水快速冷却,按所需断面初步凝结成形。
保证出结晶器后的钢水坯壳能承受内部还未凝固钢水的静压力。
将结晶器放置在振动台上,利用定位销进行定位。
结晶器上安装有放射源式结晶器液面检测装置,外壳筒体和足辊间安装有外置式电磁搅拌设备。
结晶器下部带有足辊装配和喷淋环。
外壳筒体和足辊间安装有外置式电磁搅拌设备。
●内壁镀铬的抛物线锥度铜管
●整体不锈钢水套
●不锈钢外壳
●上、下连接法兰及密封件
●足辊及喷淋环
7结晶器振动装置
板簧机构,电动缸驱动
布置形式
内弧侧布置
速度特性曲线
正弦或非正弦曲线
偏斜率
0~40%(可在线调整)
振动频率
0~400cpm(可在线调整)
振幅
0~10mm(可在线调整)
振动的纵向偏差
≤±
0.1mm;
振动的横向偏差
振幅偏差
全行程偏差≤±
0.1mm
控制定位精度
0.05mm
振痕深度
小于0.35mm
振动装置润滑
油气润滑
结晶器振动产生结晶器所需要的运动,以防铸坯与铜板粘结。
采用电动非正弦振动,可以在线调整振频、振幅、偏斜率等参数,实现高频、低振幅振动,并改善结晶器的润滑条件,减小振痕深度,达到改善铸坯表面质量的目的,
采用电动非正弦振动,可以减少设备维护量,降低设备维护成本,提高铸机的作业率;
振动台为焊接框架结构,结晶器安放在振动台上,振动台上设有结晶器冷却水及喷淋水自动接通接口。
●固定架
●振动架及板簧
●转臂及连杆
●润滑配管
8铸坯导向段
内外弧导辊直径:
Φ160mm内外弧导辊数量:
4对
侧导辊直径:
Φ100mm
侧导辊数量:
2对
导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间,其主要作用是引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
导向段主要由导向辊、支座、立辊、压辊及侧导板等组成。
整个导向段上共设有4个导辊,最高处的导向辊可调节,以保证导向辊与引锭杆外弧相接触,使引锭杆顺利进入结晶器。
9喷淋集管组
冷却形式:
气雾冷却,竖管式
冷却区数量:
3段
冷却长度:
~47°
喷嘴形式:
全锥气雾喷嘴
对出结晶器的初生铸坯进行二次冷却。
采用气雾喷淋冷却,主要由不锈钢喷淋竖管、活接头、不锈钢喷嘴、金属软管及托架等组成。
●不锈钢喷淋管
●全锥气雾喷嘴
●固定架,托架
●金属软管及接头
4).结构特点
●计算机自动控制及调节,通过压缩空气强化雾化效果,能使铸坯得到合
理有效的冷却。
●喷淋管拆装方便。
●根据铸坯热量传输特性布置喷嘴,对喷嘴合理选型,保证喷嘴的工作压
力,提高喷嘴的冷却效果。
10引锭杆及引锭杆存放装置
刚性引锭杆,摩擦轮传动
引锭杆外弧半径
引锭杆长度(弧度)
~87°
引锭杆断面尺寸
送引锭杆速度
快速3.8m/min、慢速1m/min
驱动电机
交流变频,4kW
摩擦轮直径
Ø
400mm
摆动缸直径
100mm/Ø
70mm
摆动缸行程
650mm
引锭杆及引锭杆存放装置用来将铸坯自结晶器内引出并平稳通过拉矫机,实现连铸机的顺利开浇。
引锭杆系统由引锭头(或开浇塞)和杆身组成,杆身为二片厚钢板加中间连接销轴组合结构,与传统的锻造实心引锭杆以及薄钢板焊接箱形引锭杆不同,它不仅刚性大,而且重量轻(仅为相同断面实心锻造的引锭杆的50%),制造方便。
采用自适应引顶头,引锭头上配置引锭帽,用引锭帽代替传统的引锭棒,不需塞石棉绳、不需加冷料即可开浇。
上引锭时间短,作业率高;
引锭杆受力合理,不易变形;
开浇时不易拉脱且脱引锭方便;
切头短,收得率高。
可在其它流不停浇的情况下很快安全地恢复浇铸。
引锭杆存放装置由存放架、锁紧机构、摆动机构和传动装置等组成。
引锭杆收放采用摩擦传动形式,由一对夹辊驱动引锭杆上下运动,避免了过去采用齿轮-齿条传动加工困难和易产生顶齿的缺点。
传动采用交流变频电机驱动,驱动速度与拉速同步调节。
存放架采用摆动形式,当引锭杆到达存放位置后,由液压缸驱动使引锭杆摆动至水平存放位置,这样可使引锭杆避免铸坯热辐射,且引锭杆下方留有了较大的空间,便于处理浇铸事故和维修作业。
同时摆动至水平存放位,降低了设备高度,可适应较低的厂房条件。
●引锭杆
-引锭头及过渡段
-杆身
-连接件
●引锭杆存放装置
-支座
-传动装置
-夹持辊及张紧装置
-摆动液压缸装置
-锁紧装置(气缸)
-行程开关装置
-侧导轮装置
-导向辊
11拉矫机
矫直方式
连续矫直曲线,矫直半径R9/18m
设计结构形式
五辊整体机架
拉矫机辊子
拉矫辊:
1个驱动可升降上辊,1个驱动固定下辊
中间辊:
1个自由辊
脱坯辊:
1个可升降上辊,1个带驱动固定下辊
传动装置
交流变频电机、平面二次包络减速机
每流3台7.5kW电机
上辊摆动升降
液压缸
0~4.5m/min
辊子直径/长度
350/260mm
辊子材料
42CrMo
轴承形式
双列调心滚子轴承
拉矫机冷却
机架、轴承座、辊子内部通水冷却
轴承润滑
拉矫机采用五辊连续矫直,2—1—2布置,整体机架,电机及油缸布置在机架上部。
拉矫机主要由变频电机、减速机、驱动辊、自由辊、机架、连杆及油缸等组成。
拉矫机采用全封闭式通水冷却,避免拉矫机架及传动受热,改善了拉矫机传动的工作环境,提高了机架及传动的寿命。
采用连续矫直技术,铸坯通过矫直区时,其曲率半径由R10m连续均匀变化,应变变化均匀,变形速率低而稳定,矫直区内剪切应力接近零。
采用三辊独立驱动,交流变频调速,拉坯能力大,适应能力强,能确保在事故工况下顺利拉坯。
●机架
●公共底座
●驱动电机、减速箱
●下辊和上辊装配,包括旋转接头
●自由辊装配
●上辊升降液压缸
●液压、润滑及冷却水配管
12自动火焰切割机
切割机形式:
气动返回式火焰切割机
切割定尺:
6.0~12m
切割行程:
~1.8m
切割速度:
0~500mm/min
切割机主要由机架、切割小车、同步夹紧装置、粒化水装置、割枪系统、能源介质箱等组成,八流共用机架,机架由型钢焊接而成。
切割时用气动夹钳夹紧铸坯,由铸坯带动切割小车同步前进,因此能保证切口的垂直度,切枪自动进入起切点,经点火预热铸坯至切割温度后自动改切割焰对铸坯进行切割,当切割完成时,切割枪借助重锤自动返回,切割小车借助气缸返回。
●切割小车
●割枪
●软管拖链
●能源介质箱
●能介箱至切割小车间的介质管线
13切头清除装置
结构型式:
溜槽式
料斗数量:
2个
切头清除装置主要由溜槽、收集料斗等组成。
自动火焰切割机所切割下的铸坯头部和切割渣,经过溜槽落入切头清除装置的收集料斗里,当坯头及切割渣装满收集料斗后,车间吊车把收集料斗吊出,将坯头及切割渣清除后,收集料斗仍放回原位。
在溜槽的顶部设有喷水装置,对溜槽进行冲刷。
●溜槽及支架
●料斗
14切前辊道及辅助拉矫机
辊子直径:
Ø
268mm
辊子间距:
~1315mm
夹送辊速度:
05m/min
自由辊数量:
10个×
8流
驱动辊数量:
1个×
辅拉矫变频电机:
~7.5kW/流
切前辊道位于拉矫机和火切机之间,由一组下自由辊和一个夹送辊组成。
夹送辊位于火焰切割机前,采用变频调速,用于翘坯事故时将坯头压平及出尾坯时将尾坯送出。
辊道系统为型钢焊接结构,主要由辊子装配、辊道梁、公共底梁、侧导板、流间盖板等组成,每流辊子装配及夹送辊装置安装各自的辊道梁上,每四流辊子及辊道梁支撑在一组公共底梁上。
切前辊道采用集中干油润滑,轴承座、辊子及侧导板通水冷却。
●横梁
●辊道架
●辊子装配,包括辊子及轴承
●夹送辊传动装置及夹送辊,包括电机、减速机等
●辊道侧导板和盖板
●冷却水配管
15输送辊道
结构形式:
分流链轮链条集中传动
每流分为3组(每组一套传动)
辊子数量:
~27个/流(其中一个伸缩辊)
辊径:
Ø
268mm
辊面线速度:
~30m/min
~1315mm
驱动电机功率:
~5.5kW/台
输送辊道位于火切机后,用于将切割后的铸坯输送到出坯区,每流输送辊道分三组控制,每组采用集中链条传动。
输送辊道采用集中干油润滑,轴承座及侧导板通水冷却。
●辊子装配,包括辊子及轴承座
●传动机构,包括电机、减速机、链条等
●侧导板和盖板
●润滑及冷却水配管
16出坯辊道及翻钢机
出坯辊道:
四流长辊子,每辊单独传动
辊径×
辊身长度
315×
4750mm
辊面线速度
~30m/min
辊子间距
~1200mm
辊子数量
8×
2个
齿轮减速电机(辊道电机~2.2kW/台)
集中干油润滑
翻钢机:
四连杆机构,液压缸驱动
翻钢高度
500mm
缸径/杆径:
125/90每流2个缸
行程:
415mm
出坯辊道将铸坯送到固定挡板,让铸坯停止。
出坯辊道采用长辊子(每四流长辊),集中传动。
翻钢机将铸坯从出坯辊道提升到滑道上,以利于移坯车移坯。
●出坯辊道
-辊子装配
-辊道架及支座、横梁
-润滑配管
●翻钢机
-液压缸及配管
-滑道、支座及支撑梁
-提升机构
-油缸支座
17移坯车
双向移坯,行走为齿轮齿条传动
移坯车工作行程:
~22000mm
轨距:
~14250mm
轮距/轮径:
2500mm/400mm
移坯车运行速度:
~18m/min
行走电机功率:
30kW
拨爪升降电液推杆电机:
3kW
移坯车主要由桥架、拨钢装置、运行轨道、车轮装置、缓冲装置、电动机、制动器及减速器等组成。
由电动机、制动器、减速器组成的驱动装置,通过桥架上的齿轮和轨道梁上的齿条带动桥架行走。
移坯车设有升降拨钢装置,安装在桥架上的中间,分别将翻钢机滑道上的铸坯移送至翻转冷床或固定冷床上,拨钢装置可将拨爪抬起或降下。
移坯车运行轨道安装在轨道梁上,分别位于冷床区的两侧,为焊接结构。
●箱形梁桥架
●拨钢装置,包括电液推杆,长轴及拨爪
●轨道及支撑梁
●传动装置,包括电机、减速器、传动轴、轴承座等
●车轮装置
●缓冲装置
18翻转冷床及收集台架
冷床形式:
移送翻转式,液压驱动
铸坯长度:
6~12.0m
齿板台面(名义):
~7945×
16860mm
最大存坯量:
~70根
收集台架有效存坯量:
16根
送坯速度:
25~30s/根
升降液压缸直径:
220/160
移动液压缸直径:
160/110
工作压力:
14MPa
铸坯下线温度:
小于600°
C
液压步进冷床主要由活动齿条、固定齿条、传动装置、连杆、横梁、支架等组成。
液压动力来自出坯液压站。
收集台架由支架、导轨、推头等组成,传动装置与步进冷床共用。
●冷床床体,包括固定齿条、活动齿条、纵/横梁、齿条支架、固定支架、斜轨支架等
●冷床传动装置,包括1套液压缸支座、2个升降液压缸、2个移动液压缸、同步轴、2套电子凸轮装置等
●连杆机构
●齿板支座
●收集台架,包括支架、滑轨、推头等
19固定冷床
固定滑轨式
床面尺寸(宽×
长):
~10.5X10.5m
正常时,铸坯通过移坯车移送至翻转冷床,当翻转冷床事故时,铸坯通过移坯车移送至固定滑轨式,轨道梁通水冷却。
冷床主要由冷床滑轨、横梁、支柱、支座及冷却水管等组成。
20中间罐烘烤(干燥)装置
烘烤时间:
60min
干燥时间:
20~24h
烘烤温度:
~1100℃
烘烤介质:
混合煤气
烧嘴数量:
4个
摆臂摆动角度:
90°
风机功率:
7.5kW
液压站功率:
5.5kW
中间罐烘烤(干燥)装置主要由支座、风机、液压缸及液压站、管件、阀门、烧嘴等组成。
为便于中间罐的吊运,烘烤(干燥)装置的烧嘴可实现90°
摆动升降。
风机的风量和燃气耗量均可通过管道上的阀门调整,以调节烧嘴火力大小,实现充分燃烧。
烘烤装置安装在浇铸平台上,用于开浇前对中间罐内衬进行预热,可在短时间快速将内衬表面温度预热至1100℃左右,可有效去除内衬中的水分、减少开浇时钢水的温度损失。
干燥装置安装在线外,位于中间罐修砌存放区,主要用于中间罐永久层的干燥,可随干燥曲线的需要,调节干燥装置的燃烧功率,控制内衬的升温曲线。
●支座及支架
●烧嘴
●回转摆臂
●风机
●液压缸及液压站
21P3操作箱悬臂架
悬挂小车式
移动行程:
~3000mm
悬臂架用于支承浇铸操作箱(P3操作箱),使P3操作箱可沿铸流方向移动且能绕悬臂架主杆转动,以利于浇钢工浇铸操作。
每流设置一套。
主要由悬臂架、小车及支座等组成。
22二冷蒸汽排放系统
~75kW
数量:
2台
风量:
~108000m3/h
风压:
~210mmH2O
蒸汽温度:
≤80℃
采用两台抽蒸汽装置,分别布置在二冷室两侧的车间地坪上,用于将二冷室内产生的蒸汽排出,从二冷室外弧侧抽蒸汽,每流一个吸风口,每吸风口汇总至一路风管,由排蒸汽风机送出,经风管沿车间厂房柱送至厂房外部。
该装置主要由排蒸汽风机、风管、支/吊架等组成。
●抽蒸汽风机
●排蒸汽风管及其支撑结构
●挠性接头及调节蝶阀
23定尺装置
系统数量2套(每四流采用一套)
定尺精度020mm
采用先进的图像模式识别处理技术的定尺系统。
在线识别连铸坯的长度,自动控制切割机进行定尺切割,检测、显示运行状况和拉速,统计并显示每流切割根数及八流总切割根数和总产量。
系统由摄像机、显示器、处理机、PLC、电气单元和操作盘组成。
●摄像头
●电控系统,包括处理机、PLC、电气单元等
●显示仪表
24结晶器液面控制装置
结
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- 关 键 词:
- 连铸机 设备 维护 检修 规程