大管径制作要求Word下载.docx
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8.5吨
主要规格:
钢管材质:
Q345C;
采用螺旋焊接钢管。
工作压力:
0.6MPa。
试验压力:
1.1MPa。
钢管制造及验收:
规格见技术指标表。
严格执行《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》(SL432-2008)。
内防腐:
采用环氧饮水舱漆涂层
外防腐:
直埋段管道采用六油两布环氧煤沥青,包封段管道采用刷净水泥浆,井内外露管道采用丙烯酸聚氨酯涂层。
管道连接:
采用焊接。
表1-1钢管技术指标表
管道公称直径
管道外径(mm)
管壁厚度(mm)
工作压力(MPa)
试验压力(MPa)
DN2600
2652
24(管件9)
0.6
1.1
DN3600
3664
32(管件10)
DN4200
4272
36(管件6)
DN4600
4672
36(管件8)
1.2承包人责任:
(1)承包人负责采购本工程钢管制造和安装所需的全部钢材、焊接材料、连接件和涂装材料。
(2)承包人负责本工程钢管制造和安装,包括钢管展开图设计、钢管制造、焊接、试验、运输、安装、涂装、灌浆。
(3)承包人应指派有上岗证的合格焊工和无损检测人员,进行焊接和检验工作。
1.3主要提交件
(1)钢管的加工车间布置
(2)钢管展开图设计及制造工艺设计
(3)钢管的运输和安装措施
(4)钢管接触灌浆施工方法
(5)质量和安全保证措施
(6)施工进度计划
2、材料和连接件
2.1钢材
钢板抽样检验项目应包括:
表面检查、化学成分、力学性能、并按JB4730-94及第一号修改单要求作超声波探伤检查。
合格标准为:
高强钢Ⅱ级,低合金钢Ⅲ级,碳素钢Ⅳ级。
钢板应按钢种、厚度分类堆放、垫离地面;
户外堆放时应架设防雨棚,防止腐蚀、污染和变形。
2.2焊接材料
(1)焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。
(2)焊接材料在存放和运输过程中,应密封防潮。
存放的库房内通风良好,室温不应低于5℃,相对湿度不应高于70%,并定时记录室温和相对湿度。
2.3连接件
连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。
应提交产品质量证明书。
2.4涂装材料
(1)涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸要求。
(2)每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。
3、钢管制造
3.1直管、弯管和渐变管的制造
3.1.1钢板的划线、切割和坡口加工
(1)钢管划线应满足下列要求:
1)钢板划线的极限偏差应符合下表要求
钢板划线的极限偏差
项目
极限偏差(mm)
宽度和长度
±
对应边相对差
对角线相对差
矢高(曲线部分)
0.5
2)直管环缝间距不应小于500mm;
3)相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍,且不小于100mm;
4)同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm;
5)明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。
(2)钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。
对抗拉强度大于540MPa的钢板,若用火焰切割坡口,还应将影响焊接质量的表层刨除。
(3)切割和刨边面的熔渣,毛刺和缺口,应用砂轮磨去,所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。
(4)钢板加工后坡口尺寸的极限偏差,在施工图纸未规定时,应符合GB985-88、GB986-88。
(5)坡口加工完毕应立即涂刷无毒,且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。
3.1.2卷板
钢管管节的钢板卷制应遵守DL5017-93第4.1.5条的规定。
3.1.3钢管关节组装或组焊
(1)钢管关节组焊应按本章4.4.条的规定进行。
(2)钢管管节成型后的检查,应按DL5017-93第4.1.6条至4.1.12条的规定进行。
(3)为组装、运输和安装需要,在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时,应注意不伤及母材,焊接位置应保证起吊是不损伤钢管和产生过大的局部应力。
若对后续工序无不良影响时,附加物可不予拆除。
3.2岔管的制造
3.2.1岔管钢板的分块
提交岔管车间加工图,应按以下规定进行岔管钢板的分块:
(1)岔管管节的环缝间距不应小于以下各项的大值:
1)10倍管壁厚度;
2)300mm;
3)3.5
(r为钢管半径,t为管壁厚度)
(2)岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于15°
,二者间距(指弧长)不得小于300mm。
3.2.2岔管钢板的切割和坡口加工,应遵守3.1.1条的有关规定。
3.2.3岔管钢板的卷制和压制
岔管钢板的卷制应遵守3.1.2条的规定,球形岔管球壳的压制成型,应按监理人批准的方法进行。
3.2.4岔管的组装或组焊
(1)岔管组焊应遵守4.4条规定。
(2)岔管应在车间内进行整体组装或组焊,焊接成型后的各项尺寸应分别符合DL5017-93第4.2.2条和第4.2.4条的规定。
(3)岔管组焊后应在车间内进行消除应力处理。
若岔管尺寸大于运输界限时,可在车间内按结构要求组装成尽可能大的部件,并应在车间内进行预组装后再分件运至现场进行总组装。
(4)组装后岔管腰线转折角偏差应不大于2°
。
3.3附件的制造
3.3.1伸缩节
(1)伸缩节的划线、切割、坡口加工和卷板应按3.1.1和3.1.2条的有关规定执行。
(2)伸缩节组焊应按4.4条的规定执行。
(3)伸缩节内外套管和止水压环制成型后的直径、弧度、间隙和行程的极限偏差,应符合DL5017-93第4.2.5条和第4.2.7条的规定。
(4)伸缩节的止水盘根应根据施工图纸的要求选用。
若采用橡胶盘根,应黏结成整圈,每圈接头斜接,相邻两圈接头应错开500mm以上。
(5)套筒式伸缩节内套管外壁和外套管内壁的纵缝应磨平,使其与钢管表面同高,盘根滑动范围不得布置横向焊缝。
3.3.2水压试验闷头
(1)水压试验用的临时闷头有承包人负责设计和制造。
(2)根据水压试验的需要,应在闷头上设置进人孔、排气孔、进水孔、排水孔和测试仪表安装孔等。
4焊接
4.1焊工和无损检测人员资格
4.1.1焊工
(1)凡参加钢管焊接的焊工,均应按DL5017-93第4.2.5条和第6.2条的规定通过考试,并取得相应的合格证。
(2)焊工中断焊接工作6个月以上者,应重新进行考试。
4.1.2无损检测人员
无损检测人员应经过专业培训,通过国家专业部门考试,并取得无损检测资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。
4.2焊接工艺计划
承包人按第1.3.5条提交焊接工艺计划,应包括以下内容:
(1)焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等);
(2)焊接材料的型号、性能、熔敷金属的主要成份,烘焙机保温措施等;
(3)焊接顺序,焊接层数和道数;
(4)电力特性;
(5)定位焊要求和控制变形的措施;
(6)预热、后热和焊后热处理;
(7)焊接工艺试验;
(8)质量检验的方法及标准;
(9)焊接工作环境要求;
4.3生产性施焊
4.3.1焊前清理
所有拟焊面及坡口两侧各50~100mm范围内的氧化皮、铁锈,油污及其它杂物应清除干净,每一焊道焊完后也应及时清理,检查合格后再焊。
4.3.2定位焊
拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。
碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内,构成焊接构件的一部分,但不得保留在一类焊缝内,也不得保留在高强钢的任何焊缝内。
4.3.3装配校正
装配中的错边应采用卡具校正,不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。
4.3.4预热
(1)对焊接工艺要求需要预热的焊件,其定位焊缝和主缝均应预热(定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20~30℃),并在焊接过程中保持预热温度;
层间温度不应低于预热温度,且不高于230℃。
一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定,如无规定时,可参照DL5017-93第6.3.12条推荐温度。
(2)焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。
(3)承包人应使用监理人同意的表面温度计测定温度。
测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围,且不小于100mm,在距焊缝中心线各50mm处对称测量,每条焊缝测量点不应少于3对。
4.3.5焊接
(1)焊接环境出现下列情况时,应采取有效的防护措施,无防护措施时,应停止焊接工作。
1)风速:
气体保护焊大于2m/s其它焊接方法大于8m/s;
2)相对湿度大于90%;
3)环境温度低于-5℃;
4)雨天和雪天的露天施焊。
(2)施焊前,应对主要部件的组装进行检查,有偏差时应及时予以校正。
(3)各种焊接材料应按DL5017-93第6.3.8条的规定进行烘焙和保管。
焊接时应将焊条放置在专门的保温筒内,随用随取。
(4)为尽量减少变形和收缩应力,在施焊前选定定位焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接,向约束力较小的部位推进。
(5)双面焊接时(设有垫板者例外),在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净,再继续焊另一面。
对需预热后焊接的钢板,应在清根前预热。
若采用单面焊缝双面成型,应提出相应的焊接措施。
(6)在制造车间施焊的纵缝和环缝,应尽可能采用埋弧焊。
(7)纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板;
严禁在母材上引弧和断弧。
定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。
(8)多层焊的层间接头应错开。
(9)每条焊缝应一次连续焊完,当因故中断焊接时,应采取防裂措施。
在重新焊接前,应将表面清理干净,确认无裂纹后,方可按原工艺继续施焊。
(10)拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
(11)焊接完毕,焊工应进行自检。
一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号,并做好记录;
高强度钢不打钢印,但应进行编号和作出记录,并由焊工在记录上签字。
4.3.6产品焊接试板
(1)凡属以下钢板品种的管壁纵缝,应作产品焊接试板:
1)钢板厚度大于20mm的15MnV、15MnVN、15MnVR和15MnVNR;
2)钢板的标准抗拉强度下限大于540MPa;
3)铬一钼低合金钢;
4)上述类别的钢板,应每种厚度作两块产品焊接试板。
试板尺寸、试件数量及实验项目与焊接工艺评定的规定相同。
5)试板须在纵缝的延长部位与管壁同时施焊,试板的厚度和焊接工艺须与管壁相同,可以延长试板长度而不设助焊板。
4.3.7管壁表面缺陷修整
(1)管壁内面的突起处,应打磨清除。
(2)管壁表面的局部凹坑,若其深度不超过板厚的10%,且不超过2mm时,应使用砂轮打磨,使钢板厚度渐变过渡,剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%。
4.4焊缝检验
4.4.1焊缝分类
(1)一类焊缝:
包括所有主要受力焊缝,例如:
管壁纵缝;
主厂房内明管环缝;
凑合节合拢环缝;
岔管管壁的纵缝和环缝、加强构件(包括支承环以及岔管的肋和梁)的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝;
闷头与管壁的连接焊缝。
(2)二类焊缝:
包括较次要的受力焊缝,例如:
管壁环缝,加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。
(3)三类焊缝:
包括受力很小,且修复时不致停止供水的附属构件焊缝。
4.4.2外观检查
所有焊缝均应按DL5017-93第6.4.1条的规定进行外观检查。
4.4.3无损探伤
(1)进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。
(2)焊缝无损探伤应遵守DL5017-93第6.4.5条至6.4.7条的规定。
(3)焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。
若施工图纸未规定时,可按下表确定。
钢种
低碳钢和低合金钢
高强钢
焊缝类别
一类
二类
一
射线探伤抽查率(%)
25
10
40
20
二
超声波探伤抽查率(%)
100
50
注2
注:
1、任取上表中的一种办法即可,若用超声波探伤,还须用射线复验;
2、若超声波探伤有可疑波形,不能准确判断,则用射线复验;
3、高强钢指屈服点≥450MPa,且抗拉强度≥580MPa的调制钢。
4.5焊缝缺陷处理
(1)承包人应严格按DL5017-93第6.5节的规定进行缺陷部位的返修,并作好记录。
(2)同一部位返修次数不应超过两次。
若超过两次,应找出原因,制定可靠的技术措施。
4.6焊后消除应力热处理
施工图纸规定需要进行焊后消除应力热处理的钢管,应按DL5017-93第7.2节的要求进行。
5水压试验
5.1钢管水压试验的工作分段
(1)明管水压试验的分段长度和试验压力应按施工图纸的规定执行。
(2)岔管应在制造厂作整体试验,若施工图纸另有规定,应按其规定执行。
5.2试验方法
(1)水压试验压力应根据施工图纸的要求确定。
(2)水压试验时母婴逐步缓慢升压。
达到设计内水压后,应稳压10min;
再升压至试验压力;
达到试验压力后再稳压30min(岔管)或10min(其他钢管),然后降压至设计内压稳压30min以上,以便有足够时间观测和检查。
(3)整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。
6钢管运输
6.1运输措施
承包人应根据钢管各运输部件的不同情况,制定详细的运输措施,其内容包括采用的吊装、运输设备;
搭建运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。
6.2运输钢管的保护
(1)运输成型的钢管管节时,应在管节内加设内支撑。
内支撑的焊接和拆除应符合DL5017-93第3.11条的规定。
在埋管外部混凝土终凝前,不得拆除内支撑管,管节运输时,应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上,以保护管节及其坡口免遭破坏。
(2)采用钢索捆扎吊运钢管时,应在钢索与钢管间加设软垫。
7钢管的现场安装
7.1安装措施
承包人应详细说明钢管安装使用的设备、安装方法、临时工程设施、质量检查程序和安全措施等钢管现场安装措施。
钢管现场安装工作应符合DL5017-93第5章的规定。
7.2安装偏差
(1)钢管的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。
(2)钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守DL5017-93表5.1.2条和5.1.3条的规定。
(3)钢管始装节的里程偏差不应超过±
5mm,弯管起点的里程偏差不应超过±
10mm;
始装节两端管口垂直度偏差不应超过±
3mm。
(4)明管支座位置误差应按施工图纸规定,最大不得超过5mm;
与钢管设计中心线平行度偏差不大于0.2%。
支座安装后,不应有任何卡阻现象,局部间隙不应大于0.5mm。
(5)鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于2mm。
(6)严禁将支座固定在钢管上,再浇筑支墩二期混凝土。
7.3现场安装的焊接
(1)承包人应按4.4条规定进行现场焊接
(2)在现场焊接钢管环缝前,应校测钢管位置和管口圆度,若发现其安装偏差超过规定时,应及时纠正。
(3)定位焊后应尽快焊接安装环缝,每条焊缝应连续完成,不得中断。
8涂装
8.1涂装工艺措施
涂装工艺措施应详细说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。
8.2环氧饮水舱漆涂层
环氧饮水舱漆防腐涂层用于钢管内防腐。
8.2.1防腐材料的构成
防腐采用的环氧饮水舱漆防腐涂层共3道。
其干膜总厚度为200±
20μm,涂层构成:
面漆+面漆+面漆或底漆+面漆+面漆,涂层构成及每道涂层厚度应满足产品说明书要求。
8.2.2防腐材料的性能指标
密度≥1.2g/ml
附着力≥3MPa
耐磨性≤0.1
耐水性试验(25±
1℃蒸馏水浸泡30d)不起泡、不生锈、不剥落。
柔韧性涂层在曲率半径为2.5mm的芯棒上弯曲后不得出现网纹裂纹及剥落等现象。
卫生要求:
符合饮用水舱涂料卫生要求
8.2.3施工要求
8.2.3.1钢板表面的预处理
钢板涂层表面在涂装前必须进行彻底清理,要达到无锈,无氧化皮、无油脂、无水和灰尘。
钢板除锈采用手工和动力工具除锈,其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。
处理后,应检查钢管表面质量,其表面粗糙度应在40~70μm。
同时对存在凹坑、尖刺等缺陷进行补焊、打磨处理。
8.1.3.2施工条件
(1)施工现场温度应在5~35℃内;
(2)待涂装表面温度至少应高于露点3℃;
(3)施工现场相对湿度应不大于85%;
(4)在大风、大雾、阴雨天气不得露天施工。
8.2.3.3防腐涂装施工
(1)钢板表面预处理合格后,应在8小时内开始涂装。
(2)每层涂装前应对前一涂层进行外观检查,如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷应及时处理。
(3)涂装结束后,进行涂膜外观检查,表面应均匀一致,无流挂、皱纹、鼓包、针孔、裂纹、砂粒等缺陷。
应保证干膜厚度85%以上的测点达到设计要求。
(4)涂装完毕后要保持涂层表面的清洁通风,严防雨淋、积水、污染和机械损伤,如有损伤应及时配小样补涂。
8.2.4检验标准
(1)防腐管外观检查:
防腐管应逐根目测检查,防腐层表面必须达到漆膜平整、光滑、厚度均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝及表面无流挂。
涂层涂装完成并经养护后,目视检查涂层外观应均匀、不起泡、不脱落、不开裂。
(2)防腐管干膜厚度检查:
用磁性侧厚仪对抽样的防腐管(每生产10根抽1根)进行干膜厚度检查,要求干膜厚度应不小于设计干膜厚度,每节管道的承口和插口随机检测点数均为7个。
(3)防腐管附着力检查:
涂层涂装完成并经标准养护后,对抽样的防腐管(每生产200根抽取1根)按《涂层附着力的测定法(拉开法)》(GB/T5210)规定的方法进行防腐涂层附着力测定。
每节管的承口和插口随机检测点数均为7个。
若附着力不能达到3.0MPa,应另外随机抽取一节管道重新进行附着力试验,如果仍不合格,该批次管道重新做防腐涂层。
(4)在检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位,应及时补好,并对补口的涂层重点抽查,抽查率为10%且不得少于2个,若一个补口不合格,在抽查两个补口;
如仍有一个不合格,则应逐个补口进行检查。
8.3丙烯酸聚氨酯涂层
丙烯酸聚氨酯涂层用于暴露于大气中的钢制管道外防腐,若一件管件部分暴露于大气中,其全部外表面均应采用丙烯酸聚氨酯涂层。
防腐材料的构成
防腐材料采用的丙烯酸聚氨酯涂层共5道,干膜总厚度为260±
50μm。
其中环氧富锌底漆2道,干膜厚度均为40±
10μm;
环氧云铁中间漆1道,干膜厚度为60±
10μm,丙烯酸聚氨酯面漆2道,干膜厚度均为60±
10μm。
总用量不得小于产品说明书要求的用量。
8.3.1防腐材料的性能指标
丙烯酸聚氨酯防腐涂层体系性能指标
涂层外观:
涂层均匀、不起泡、不开裂、不剥落
附着力≥3.0MPa
耐盐雾试验≥4000h,不起泡、不开裂、不剥落、不生锈
耐磨性,g(750g,1000r)≤0.1
耐人工老化性能,1000h,不起泡、不剥落、不生锈、变色3级、粉化2级
(1)环氧富锌底漆
比重≥2.2kg/l
闪点≥28℃
干燥时间(25℃)表干≤0.5h
实干≤24h
(2)环氧云铁中间漆
比重≥1.2kg/l
闪点≥35℃
干燥时间(25℃)表干≤2h
(3)丙烯酸聚氨酯面漆
比重≥1.3kg/l
闪点≥26℃
耐冲击40cm
附着力≥3MPa
8.3.2施工要求
8.3.2.1钢管表面的预处理
钢管涂装表面在涂装前必须进行彻底清理,要达到无锈、无氧化皮、无油脂、无水和灰尘。
钢管进行防锈处理,均采用喷射方法。
喷射处理后的钢管表面清洁度等级不应低于《涂装前钢材表面清洁度等级和除锈等级》(GB8923)中规定的Sa2.5级。
手工和动力工具除锈只限于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位,其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。
喷射处理后,应检查钢管表面质量,其表面粗糙度应在40~70μm。
8.3.2.2施工条件
(1)施工现场温度应在5~35℃内
8.3.2.3防腐涂层施工
(1)钢管表面与处理合格后,应在8小时内开始涂装。
(2)每层涂装前应对前一涂层进行外观检查,如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷,应及时处理。
(3)涂装前涂料各组分搅拌均匀,按配方要求的重量比混合并搅匀,在规定的预反应时间后即可使用。
配好的涂料应尽快用完,25℃时适用期为4小时。
(4)涂装方式采用高压无气喷涂设备,不得采用人工刷涂。
管道安装现场焊缝处的涂装可用人工刷涂。
(5)应在涂料产品规定的涂装间隔时间内进行下一道的涂装。
对已超过规定涂装间隔时间的涂层应用砂纸打磨后再喷涂下一道漆。
(6)涂装结束后,进行涂膜外观检查,表面应均匀一致,无流挂、皱纹、鼓包、针孔、裂纹、砂粒等缺陷。
(7)涂装完毕后要保持涂层表面的清洁通风,严防雨淋、积水、污染和机械损伤,如有损伤应及时补涂。
8.3.3检验标准
用磁性测厚仪检查,随机检测点总数为每75m2应不少于30个,干膜厚度应不小于设计干膜厚度。
涂层涂装完成后并经标准养护后,对抽样的防腐管(每种配件抽取2节)按《涂层附着力的测定法(拉开法)》(GB/T5210)规定的方法进行防腐涂层附着力测定。
随机检测点总数每件应不少于7个。
若附着力不能达到3.0MPa,应在此次管件中另外随机抽取一件重新进行附着力试验。
如果仍不合格,此批次管件重新做防腐涂层。
(4)在检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位,应及时补好,并对补口的涂层重点抽查,抽查率为10%且不得少于2个,若一个补口不合格,再抽查两个补口;
8.4无溶剂环氧煤(焦油)沥青涂层
无溶剂环氧煤(焦油)沥青防腐涂层用于直埋管段钢管外防腐。
8.4.1防腐材料的构成
防腐采用的无溶剂环氧煤沥青防腐涂层为面漆,设计干膜厚度600μm。
补伤外防腐在现场进行,补伤的防腐材料应采用有溶剂环氧煤(焦油)沥青防腐涂层。
8.4.2防腐材料的性能指标
无溶剂环氧煤(焦油)沥青性能指标
颜色和外观:
黑色,涂层均匀,不起泡、不脱落、不开裂
干燥时间(23℃)表干≤2.5h
实干≤1
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