4117主变及110KV架构基础安装施工措施QSEPC技4117Word文档格式.docx
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2.1.11《风力发电场项目建设工程验收规程》DL/T5191-2004
2.1.12图纸会审纪要
2.1.13设计变更单
三、施工作业所需计量器具、工具、机械、劳力组织及进度
3.1主要施工机械、工具
序号
名称
型号
数量
挖掘机
ZL300
1台
2
装载机
3
自卸汽车
2辆
4
电焊机
5
弯曲机
6
调直机
切断机
8
拖拉机
9
汽车吊
50t
3.2主要施工计量器具
型号(精度)
GPS
风云K9
水准仪
S3(±
1mm)
钢卷尺
50m(1mm)
2把
5m(1mm)
5把
3.3劳力组织
工程负责人
陈永亮
技术负责人
马振建
质量负责人
徐衍恩
技术员
王圣奎
安全负责人
李峰
值班电工
2人
钢筋工
5人
瓦工
木工
操作工
电焊工
四、工艺流程
4.1施工准备
4.1.1熟悉图纸,明确设计意图。
4.1.2计算工程量,分析材料,并提出材料计划。
4.1.3钢筋及钢构件翻样制作。
在此期间完成主要施工人员和机械设备进场及临时道路的修建;
完成技术交底和基础测量放线、施工图审查及其它施工技术准备工作;
重要工序工艺参数试验。
4.1.4根据图纸要求,混凝土的原材料做好进场复检报告,混凝土提前做好试配工作。
4.2基础施工工艺流程
定位放线→
土方开挖→
地基换填→
垫层施工→
钢筋工程→
模板工程→
混凝土浇筑→
防腐施工→⑨土方回填。
4.3110kV架构组、安装工艺流程
施工准备→
基础复测→
构件排杆、组装→
构件组装地面验收→
构支架吊装→
构支架调整、校正→
混凝土二次灌浆、养护→
缆风绳拆除。
五、施工工艺
5.1定位放线
主变、架构基础定位放线施测前,应熟悉总平面图、基础平面图和有关大样图及定位测量有关的技术资料。
根据控制点测定基础各主要轴线,做好轴线控制桩。
施测中必须严格保证精度,满足施测规范要求。
用经纬仪检查各轴线的投测位置,然后再实量轴线的相对位置,以防控制轴线出现偏差,验线时,还应检查垫层底面标高,经检查无误后,可交付后续施工使用。
5.2基坑土方开挖
5.2.1根据各基础埋深、地质情况及基础平面位置,先将埋深较浅的基础整体大开挖,然后再利用人工清槽依次开挖至设计标高。
5.2.2如地下水位较浅或者雨水较多时,基础开挖后,在较深基础边设一积水坑,用于排出坑底积水。
在基础开挖过程中,若遇到地质情况较好,岩体较完整,开挖施工困难,应及时通知设计工代人员,根据实际情况,确定是否需要进行爆破开挖。
5.2.3开挖基坑时注意边坡稳定,机械开挖时应按有关规范要求进行,坑底应保留100mm-150mm厚的土层用人工清基。
坑底每侧工作面至少为300mm,放坡按图纸设计中对应的各种土质情况进行放坡。
开挖出的土石料不得堆放在基础坑边,有指定堆放处的需按要求堆放。
5.2.4机械开挖土石方至设计标高100mm-150mm时,人工挖至设计标高,基坑开挖时不得破坏基础底部原状土,如坑深大于设计深度或基底原状土被扰动,应在超挖部分回填碎石,铺M7.5水泥砂浆至设计标高,待达到强度后方可施工基础。
5.2.5基础开挖至设计标高后,及时通知建设单位、设计单位、监理单位验槽,如地基承载力达不到设计要求,即时请建设单位、设计单位、监理单位对基础及时做出处理方案之后再继续施工。
土方开挖完后,并通知监理、设计、业主,验收合格后方可施工基础垫层混凝土。
5.3垫层施工
5.3.1基础开挖完,应做好地基验槽并做好隐蔽记录。
5.3.2清理干净基坑松土、淤泥及杂物。
5.3.3支设垫层边模,内侧标高将基准线画在模板上,以控制浇注厚度。
5.4钢筋工程施工:
5.4.1钢筋运到现场后,分别按规格、型号分类堆放整齐、底部垫方木以防泥水污染,并挂好标识牌,注明规格、型号、使用部位及试验状态。
同时提前做好准备,下雨前用塑料纸将钢筋覆盖好,防止下雨造成钢筋锈蚀,若出现部分锈蚀现象,用钢丝刷将锈蚀面层锈片清理干净。
5.4.2钢筋制作前要索取所需规格的出厂合格证,抗拉强度及其它实验报告,并做好钢筋跟踪工作。
5.4.3钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
5.4.4钢筋调直,使用机械调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形,其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
钢筋切断要根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材。
5.4.5核对无误后方可进行绑扎。
采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋,22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
钢筋、骨架绑扎,缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%,且不应集中。
5.4.6钢筋弯钩的朝向正确,绑扎接头符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值,搭接位置要符合图纸及规范要求。
钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度,钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
5.4.7直径≥20的钢筋连接采用采用直螺纹连接,其余钢筋采用绑扎搭接。
连接完毕后报验并根据规范要求抽检送样。
钢筋安装时,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
5.4.8钢筋安装位置的偏差应符合表5.5.2的规定。
5.4.9预埋件的制作、安装要严格按照图纸设计要求进行施工,预埋件的焊接要经过现场技术人员及质检员、监理、实验室的验收。
5.5模板工程施工:
5.5.1本期工程拟采用木模板,安装模板前先投出基础的中心线,再根据中心线,定出基础的边线,用红油漆标好三角,以便于模板的安装和校正。
5.5.2用水准仪把水平标高根据实际要求,直接引测到模板安装位置。
5.5.3按模板配板图拼装模板,模板要错缝搭接,拼装尺寸准确,安装完毕用线锤校正。
5.5.4模板拼缝要严密,接缝间贴双面胶带,胶带粘结牢固,以防漏浆。
模板要错缝搭接,拼装尺寸准确。
使用的模板及其支撑系统必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠承受新浇筑的自重和侧压力。
在槽的内壁和支撑接触处,用适当的模板垫设,保证模板有足够的强度;
在侧模板下方钉设木档脚间距1000mm,浇筑后拔除,保证模板有足够的刚度;
必要时,用60mm×
80mm的木档对模板进行整体加固,保证模板的稳定性。
5.5.5模板和支护材料不得选用脆性材料,不得使用严重扭曲和受潮变形的木材,所用材料均需现场技术人员同意后使用。
模板施工要保证构造简单、拆装方便,便于钢筋绑扎和砼的浇筑、养护。
为保证砼表面光洁,模板在使用前应均匀涂刷模板油,不得漏刷。
模板油不得污染钢筋。
在砼施工前,要将模板内清理干净。
5.6混凝土浇筑
5.6.1应保证运输道路畅通。
5.6.2检查施工机具、电源、电缆线及电动设备等要良好。
5.6.3组织施工人员及时到现场并进行技术交底。
每个基础的混凝土应一次浇筑完成,不得有施工缝。
基础浇筑混凝土时基坑内不得有水。
5.6.4砼施工顺序:
施工前准备→拌料→浇灌→养护→拆模。
在砼施工前,搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌,并做好砂石、外加剂计量工作。
检查原材料的品种、规格、质量是否符合设计配比的要求,数量是否满足本次施工。
检查各种设备、工具是否运转正常。
砼浇灌前还应对模板、钢筋等进行检查,做好隐蔽工程验收,符合设计要求后方可施工,并做好水电供应,防雨、防冰冻等安全防护工作的安排。
砼浇筑时一次性浇筑完毕。
5.6.5砼振捣应由经特殊工种培训的专业人员操作,其振动器的使用应严格按安全和技术要求操作。
对振捣后的砼密实又不致产生泌水离析现象。
砼在初凝后,终凝前应防止受振动。
砼分层浇筑时,在振捣上一层砼时,应插入下层砼(必须在初凝之前)中50mm左右,以消除两层之间的接缝;
每一插点要掌握好振捣时间,一般每点的振捣时间为15~25秒;
振动器插点要均匀排列,每次插点移动的位置应小于0.4m,振动器不宜紧靠模板振动。
浇筑
砼时,应经常观察模板、脚手架、预留孔等的情况,发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,在已浇筑的砼凝结前修整完好。
5.6.6砼浇筑时应作好砼浇筑施工记录。
砼达到终凝后,先加塑料薄膜覆盖,后覆以毡布或草毡,表面应及时养护,保持湿润养护14天。
5.6.7在施工混凝土的过程中,严格按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》留置试块。
5.6.8待砼达到强度后,用墨线弹出基础的中心线交付安装。
5.7防腐施工
5.7.1清除混凝土表面的杂物并进行打磨处理。
5.7.2使用长毛滚筒在混凝土基础构件上涂刷基层处理剂一层。
5.7.3待基层处理剂自然实干后,使用长毛滚筒蘸环氧煤沥青防腐涂料底漆,满涂混凝土基础构件表面。
5.7.4在底漆干燥之前按规定滚涂环氧煤沥青防腐涂料面漆,涂刷均匀,颜色一致,不允许出现漏涂、针孔现象。
5.8基坑回填
5.8.1基础验收合格后立即回填。
基础回填土时基坑内不得有水及杂物。
回填土应分层夯实,每层厚300mm,压实系数不小于图纸设计要求。
回填土应高出地面不小于500mm作为防沉土,防沉土与基坑上口尺寸相同。
回填土应级配良好,最大粒径不超过50mm,开挖出的块石经破碎后方可回填使用,回填石坑时回填石与土可按3:
1掺合后回填。
5.8.2冬期土方回填时,由于土冻结后即成为坚硬的土块,在回填过程中不能压实或夯实,土解冻后就会造成大量的下沉,所以冬期回填土方时,每层铺土厚度应比常温施工时减少20%~25%。
预留沉陷量应比常温施工时增加。
回填时应在填方前清除基底上的积雪和保温材料,填方上层部位采用未冻的或透水性好的土回填,回填厚度要符合设计要求。
5.9架构基础交安装
5.9.1基础找平、弹线:
基础杯底杂物清理干净,杯口侧壁凿毛,按设计标高和钢杆实际长度对杯口进行找平。
杯口表面弹出轴线和吊装控制线(混凝土管直径尺寸边线)。
基础允许偏差项目符合下表要求。
基础工序交接检验项目尺寸允许偏差
检验项目
允许偏差(㎜)
检验方法和工器具
基础轴线位移
≤10
经纬仪或拉线和尺量检查
平面外形尺寸偏差
+8~-5
尺量检查
基础顶面标高
±
水准仪、拉线和尺量检查
杯口基础
中心线位移
拉线和尺量检查
杯口底标高偏差
0~-10
截面内部尺寸偏差
+10~-5
5.10架构钢构件地面组装:
严格按照安装图纸连接各组件,不得有遗漏。
钢制螺栓紧固力矩值
螺栓规格(mm)
力拒值(N·
m)
M8
8.8~10.8
M16
78.5~98.1
M10
17.7~22.6
M18
98.0~127.4
M12
31.4~39.2
M20
156.9~196.2
M14
51.0~60,8
M24
274.6~343.2
5.11构架吊装
5.11.1吊装前应再次对基础标高、轴线进行仔细复查,确保基础标高、轴线正确。
5.11.2钢杆,钢梁、柱头、爬梯、地线柱和避雷针起吊前,在地面上进行认真检查验收,合格后方可吊装。
5.11.3构架柱垂直度检测时将两台经纬仪分别架设在南(北)、东(西)方向上,垂直钢梁挂线锥对准基础杯口控制线,观测是否与柱顶板中心重合。
5.11.4构件吊装时应进行检测,达到标准后方可收车,收车后再次进行检测。
每排构架整体校正无误后才能进行基础杯口灌浆。
5.11.5吊装前由专职质量员负责对钢结构螺栓用扭力扳手进行100%检查。
5.11.6吊装前应在柱脚以上1.5米左右及吊点处须采取加固措施,待柱与基础固定后方可拆除。
5.11.7吊装时必须从中间的一个柱起吊,分别往两侧进行。
尽量避免同一方向的吊装累积误差。
5.11.8起吊过程中应平稳起吊,严禁在地面上拖拽构架柱。
5.11.9起吊过程中应随时注意观察构架柱各杆件的变形情况,如发现异常应停止吊装及时处理。
5.11.10钢梁吊装前应检查拱度,若拱度满足不了设计要求时,应及时通知厂家服务人员寻求解决方法,不可盲目吊装。
5.11.11检查螺栓的穿入方向要求一致。
5.11.12梁与柱连接必须牢固后方可松钩收车。
5.11.13为避免钢杆在起吊过程中发生滑动造成柱表面的划伤、大副摆动造成成品破坏,起吊前,在柱底部固定两根(每腿一根)棕绳,控制钢柱在起吊过程中的滑动和摆动。
5.11.14在进行构架柱的吊装时,应在构架柱两根主材上设两根钢丝绳,钢梁吊装时在梁的两端各设1根尼龙绳,均为更好的校正钢柱、钢梁的正确就位。
5.11.15钢梁吊装必须在该跨构架杆垂直校正、最后固定完成后进行。
吊装构架横梁时应核对图纸,不得将钢梁挂线板位置颠倒。
5.11.16钢梁绑扎吊点位置应准确,起吊后保持平衡,钢梁两端应用拉线控制其摆动。
5.11.17构架垂直度及轴线标高的控制要求:
a)用仪器控制构架垂直度,应在基础杯口和钢杆上划出中线或边线,构架吊装时用两台经纬仪控制纵横轴线,使构架纵横排列整齐一致。
b)基础底在吊装前应找平,标出与±
0.00的距离,构架杆应测出长短误差,组立时用木楔楔牢,符合标高正确后方可灌筑混凝土。
灌筑混凝土应分两次进行,第一次灌注基础深度至杯口的2/3处,当强度达到70%以上后进行二次灌浆。
C)钢杆根部细石混凝土灌浆。
在二次混凝土灌浆强度达到要求后进行,要求采用专门的灌浆设备进行,灌浆必须密实直至达到设计灌浆高度。
5.11.18螺母应拧紧,吊装完后,应仔细检查螺母有无松动现象,检查合格后,将螺母与螺杆点焊或将螺杆端部丝口打毛。
六、质量标准及要求
6.1模板工程质量标准
6.1.1模板及支撑结构必须具有足够的强度、刚度和稳定性,严禁产生不允许的变形。
6.1.2地脚螺栓应齐全、正确、牢固。
6.1.3模板接缝宽度≤1.5mm。
6.1.4模板与砼接触面无粘浆,隔离剂涂刷均匀。
6.1.5模板内部清理干净无杂物。
6.1.6轴线位移≤5mm。
6.1.7截面尺寸偏差+4~-5mm。
6.1.8表面平整度≤5mm。
6.2钢筋工程质量标准
6.2.1钢筋品种和质量必须符合设计要求和有关现行标准(规范)的规定。
6.2.2钢筋接头必须符合设计要求和有关现行规范规定。
6.2.3钢筋规格、数量和位置必须符合设计要求和有关现行规范规定。
6.2.4钢筋应平直、洁净。
6.2.5调直钢筋表面不应有划伤、锤痕。
6.2.6钢筋的弯钩长度和角度应符合设计要求和有关现行规范规定。
6.2.7钢筋网骨架的绑扎不应有变形,缺扣、松扣数量≤10%且不应集中。
6.2.8骨架和受力钢筋长度偏差±
10mm,宽度和高度偏差±
5mm,受力筋的间距偏差±
10mm,
受力筋的排距偏差±
5mm。
6.2.9钢筋网片长度偏差±
10mm,对角线偏差≤10mm,网眼几何尺寸偏差±
20mm。
6.2.10箍筋和副筋间距偏差±
10mm。
6.2.11主筋保护层偏差±
6.3砼工程
6.3.1砼组成材料的品种规格和质量必须符合设计要求和有关现行规范(标准)的规定。
6.3.2砼强度必须符合验标3.6.3-2规定。
6.3.3结构裂缝宽度不大于0.3mm。
6.3.4砼搅拌,施工缝留置处理和养护必须符合设计要求和有关现行规范规定。
6.3.5砼配合比及组成材料的计量偏差必须符合验标3.6.3-1规定。
6.3.6混凝土表面质量蜂窝面积一处≤400cm2,累计≤800cm2,不应有孔洞漏筋及缝隙夹渣
层。
6.3.7轴线位移≤15mm。
6.3.8截面尺寸偏差+8~-5mm。
6.4填方质量标准
6.4.1基底处理必须符合设计要求及有关现行规范规定。
6.4.2填方土料必须符合现行规范规定及设计要求。
6.4.3干密度合格率≥90%,且不合格偏差不应大于0.08g/cm3,且不应集中。
6.5架构安装质量标准:
序号
项目
规范允许偏差
内控标准
检查方法
柱中心线对轴线偏移
≤5mm
5≤mm
尺量
柱杆弯曲矢高偏差
≤H/1000且≤20㎜
≤H/1000且≤15㎜
拉线、尺量
柱垂直度
≤H/1000且≤15mm
≤H/1000且≤12㎜
经纬仪或
吊线尺量
挂线板中心位移
≤8mm
钢梁吊装
吊装后平直略有上拱
外观
表面洁净,无焊疤、油污、锈蚀、凹凸、失圆等,涂装层色泽均匀。
观察
七、安全注意事项
7.1施工人员必须体检合格,且持证上岗。
7.2进入施工现场要正确佩戴安全帽。
7.3非施工人员严禁进入施工现场,并设警告标志,施工人员严禁酒后作业。
7.4所有工具及施工连接件均应存放于工具包内,施工时工具应用绳拴牢。
7.5施工机械必须设专人操作,电动机械应接地,并装设合格的漏电保护器。
7.6使用所有机械时,要按照其操作规程进行操作。
7.7在施工区周围拉设警戒线,无关人员不得进入施工区。
7.8为防备因停电造成停工,在现场备用一台发电机作为应急措施。
7.9现场安全设施,如安全防护栏杆、安全警戒绳等均应使用标准的安全防护栏杆、安全警戒绳等。
7.10严禁老弱病残人员施工,严禁疲劳作业、酒后作业。
7.11所有带电装置均应由专职电工接线,并且设漏电保护器。
接触带电装置应戴绝缘手套,穿绝缘鞋。
7.12现场不得使用破损线缆,并不得乱拉应拽电缆。
7.13施工人员使用气割具应带防护面罩或防护眼镜。
7.14现场人员不得吸烟,不得随地大小便。
7.15油漆施工时周围应配备二只以上灭火器或准备灭火水源。
并悬挂安全警示牌,现场严禁烟火。
7.16雨季做好防滑、防雷措施。
7.17现场安全文明施工:
1)施工现场要保持清洁,垃圾、废料应及时清除,做到工完料尽场地清。
2)现场设置的各种安全设施严禁挪动或移作他用。
3)施工现场用电严禁乱拉乱扯。
八、环保注意事项8.1要注意施工机械的日常保养,避免过大的噪音。
8.2要经常检查施工用的氧气和乙炔瓶,杜绝气体泄漏现象的发生。
8.3加强施工用水的管理和控制,杜绝常流水现象的发生。
8.4要加强和提高全体施工人员的环保意识,认清环保的重要性。
8.5施工作业时所有下脚料及废料等要及时清理,定点分类存放,现场保持文明、清洁。
8.6严禁污染设备,浇筑过程中应对设备采取防护措施。
施工中严禁碰撞和污染设备,施工现场要保持清洁,灌浆料袋及落地灰浆要随时清理,做到工完料尽场地清。
8.7施工完的成品防止二次污染,制定必要的管理体系和制度。
8.8在工程醒目处悬挂防二次污染警示牌,把成品保护及防污染意识贯彻每个人。
九、主要措施性材料
材料名称
材质
数量
备注
绑扎丝
#22
1000kg
钢钉
#8
180Kg
圆钢
Φ10
2t
Φ8
Φ6
脱膜剂
60Kg
塑料薄膜
70Kg
毡布
400m2
螺母
Q235
10000个
10
红调合漆
5Kg
11
红白自喷漆
10瓶
12
滑轮
1套
13
铁锹
20把
14
架管
Φ48×
3.5
1200米
15
十字扣件
600个
16
对拉螺杆
600根
17
螺帽
1500个
18
大锤
19
海绵粘条
100卷
十、危害辨识及风险评价一览表
作业活动
危害
分类
可能导致
的后果
是否重大危害
监护人
吸烟
明火
物理性/明火
火灾
否
施工现场
天气高温炎热
物理性/作业环境不良
中暑
未正确使用安全帽或安全帽不合格
物理性/防护缺陷
物体打击
高空落物
操作失误/行为性
临空面、孔洞未装安全防护设施
高处坠落
路面湿滑
其它伤害
现场朝天钉的存在
物理性/其它伤害
环境噪声
噪声/物理性
采光照明不良
未穿防滑鞋
自燃灾害
洪水
物理性/其他危害
各类伤害
是
爆破工程
爆破人员未经培训并考试合格,取的合格证。
行为性/违章作业
误爆或误炸
爆破器材质量不符合要求,炸药受潮,未在有效期内使用
瞎炮或误炸
运输爆破材料采取措施不符合要求
爆炸
爆炸器材保管不善
误爆或爆破材料流失
装药方法不当
误炸
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