5000t中控窑操作业指导书Word格式.docx
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稳定C5出口气体温度(分解炉喂煤)、预热器排风量(高温风机转速)、烧成带温度(窑头喂煤)、窑头负压;
兼顾窰尾O2含量及气体温度、C1出口温度及压力、分解炉内温度及压力、筒体表面温度、篦冷机废气量、废气处理及收尘系统。
一、点火前的检查准备工作:
1.现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动,尤其是轮带与垫板间应加足石墨锂基脂。
2.检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况,有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净,以及三次风管的积料情况。
3.将预热器各翻板阀吊起,确认管道畅通无堵后,将翻板阀放下,并严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。
4.确认各阀门能处于关闭状态。
5.校准燃烧器角度及距窑口距离,并做好记录。
6.根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。
7.确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉(可用4小时左右),确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。
8.各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。
9.窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解,并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录,并将存在的问题向主管领导汇报。
10.接主管领导点火指令后,由生产主管通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电,通知水泵房送水,通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置,检查各设备、仪器是否备妥。
11.启动有关空压机,风机润滑系统,窑减速机润滑系统。
二、点火升温:
1.通知原料操作员启动原料磨循环风机,调整窑尾高温、原料磨循环风机入口风门开度,使窑罩压力在-300Pa左右。
2.打开燃烧器上内外流手动风门,中控将变频调速器调至最低,启动一次风机(组成单个设备启动时,启动前的报警铃已含在启动信号之中,下面不再重述),并调节手动挡板至一定开度,压力为0.015Mpa,以内流为准。
3.启动点火油泵,调整供油油站出口压力为1.2Mpa,开始向窑内喷油,将点火棒点着,从窑头罩侧门伸入,使点火棒前端靠近喷咀前下侧,进行点火。
4.确认柴油点燃后,调整内外流风风门开度,以期得到较理想的燃烧状况。
5.升温曲线及相应转速:
在尾温150℃以上时,窑开始以0.5转/分的转速间隔慢转1/4周,其间隔时间随尾温的升高而缩短,对应关系如下表:
(具体每次升温前由工艺专业技术人员提供)。
窑尾温度℃间隔时间(min)
150-300℃
60min
300-450℃
30min
450-600℃
15min
600-750℃
10min
750℃↑
连续慢转
6.喂煤
⑴.启动窑头喂煤系统,煤仓料位设定在30%左右,按顺序开机(现场手动),启动完毕设定喂煤量为0.5t/h。
⑵.根据窑尾温度及煤的挥发分含量确定喂煤及停油的时间。
刚开始喂煤时,要避免熄火,操作要平衡,注意调整各风机风门开度,做到即保证煤粉充分燃烧,风量又不过大。
⑶.注意观察预热器系统各点温度是否正常。
三、窑头加煤操作
根据升温曲线及现场观察,进行加煤、减油,同时调整风量,使得充分燃烧,并保持火焰正常,防止烟囱冒黑烟,控制预热器出口CO含量当全系统不漏风时在0.1%以下,O2含量在10%左右。
当系统能满足煤粉完全燃烧时,应停止烧油,通知巡检工抽出喷油管。
四、投料前的准备
1.检查预热器各部位的温度,投料前1h各翻板阀复位,同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀,打开进气阀,并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位,使空气炮进入正常运行状态;
2.当窑尾温度达到750℃以上时,启动窑辅助传动装置等设备。
3.启动篦冷机集中润滑系统;
4.启动熟料库顶袋收尘器;
5.启动熟料输送及窑头回灰系统;
6.启动冷却机的拉链机、破碎机;
7.启动一、二段篦床,篦板速度设为最低;
8.启动冷却机一、二室风机,注意调整风门开度,使窑罩压力始终保持微负压。
9.启动喂料系统袋收尘;
10.确认喂料量设定值为零,启动喂料机组,启动均化库出料系统及回灰返库设备,打开三通阀至生料库。
按首期喂料量开始喂料。
(正常喂料量的1/2)
五、投料操作:
窑尾温度升到1050℃开始投料,若尾温在1000℃以上,预热器出口气体温度在400℃以上,也可开始投料。
1.关闭窑尾高温入口风门,启动窑尾高温液压偶合油泵及主电机,并选择运行联锁;
2.启动冷却机二、三段空气室风机(其中一段空气室风机在前面若已启动,则在此保持运行);
3.并通知电收尘班将窑头电收尘荷电,关闭窑头排风机风门,启动窑头排风机;
4.确认分解炉喂煤秤设定值为零,煤粉仓料位可供生产4h以上,启动分解炉喂煤机组,然后适当开启燃烧器风门开度,向炉内适当加煤,使分解炉出口温度为900℃左右.
5.调整各有关风门,维持预热器出口抽力在-1100Pa左右,窑门罩压力为-30Pa~-80Pa.
6.停止窑辅传,断开离合器,切换到主机,窑速设定值为3rpm,
7.以1/2正常喂料量开始喂料;
8.注意现场观察窑内情况,注意窑尾负压、温度,预热器出口压力与温度;
五级筒出口温度,五级筒锥体负压差及溜子温度800℃左右。
9.注意两系列各对应点的温度、压力,并进行比较,判断是否正常。
六、加料过程控制:
1.根据窑内及预热器情况,分2-3次(即1/2,2/3,3/4正常喂料量)加料到325t/h,进行满负荷生产,在加料时窑速应始终在3.5rpm左右,窑头与分解炉加煤也应分别按相应加料幅度增加;
窑头与分解炉加煤比例大致为:
窑﹕分解炉=45:
55
2.窑排风机排风量与加料同步加大,使预热器出口抽力在–4500pa左右,预热器出口气体分析CO小于0.08%左右,Nox在400~700ppm。
3.当篦冷机物料逐渐增加时,相应增加冷却机各室风量,确保篦床料厚在500-800mm,控制红料仅在一段篦板前半部。
当喂料量在325t/h时,控制一室压力在Pa,二室压力在Pa,五室压力在Pa,据此进行调整篦冷机一、二、三段篦速,速比为:
1:
1.1:
1.2。
4.几点要求:
⑴.加料过程中,应稳定各部温度。
a.预热器一级出口温度稳定在320℃以内;
b.五级筒温度稳定在860℃以内;
分解炉温度860-880℃
c.窑尾温度应控制在1100℃以内;
d.入分解炉三次风控制挡板开度在30%,一般控制在30%左右。
⑵.增加喂料前,系统温度应控制略高,即先加风,再加煤,后加料,避免不完全燃烧,但又不会造成系统高温,生产合格熟料。
七、各部满负荷的正常操作参数范围为:
预热器一级出口温度控制在320℃左右
五级筒出口温度控制在900℃左右
分解炉出口温度:
900℃以内
窑尾温度:
1100℃以内
窑尾负压:
-300Pa左右
窑主电机电流控制在:
400~700A
烧点温度:
1350℃
预热器出口CO含量:
0.08%以内
增湿塔出口温度:
<
150℃
篦冷机废气温度:
200℃~250℃
八、计划停窑前的准备
1.接计划停窑通知后,按煤粉仓内煤粉量烧空的要求,确定停窑的具体时间。
现场应做好安全防火准备工作。
2.与煤磨操作员联系停磨,在停磨前十分钟关闭去煤磨的废气阀门。
3.通知现场准备停窑
九、计划停窑的操作
1.将标准仓料位控制在20%左右。
2.注意观察煤粉仓料位,根据两煤粉仓的煤粉量,确定生料出库计量滑板设定值为零,原则是标准仓内生料放空,煤粉仓内煤粉尚有部分煤粉(5t左右)。
3.关闭生料出库气动闸阀和计量滑板.
4.当标准仓放空时,注意预热器温度变化,通知现场检查并将预热器的存料清吹干净,并准备切换主机至辅助传动,同时设定分解炉喂煤量为零,并通知现场敲击煤粉输送管道,这时应密切注意分解炉出口温度变化,当确认管道内煤粉已输送完毕后,关闭三次风风门,停分解炉喂煤系统及有关袋收尘。
5.调整窑头喂煤,降低排风量,窑速降至1转/分,保证正常的烧结温度使窑内生料烧至合格熟料。
当窑内物料烧空后通知现场敲击煤粉输送管道,当确认管道内煤粉输送完毕后止煤,拉出煤管,将窑尾高温风机风门关小,8小时后停一次风机,并慢转窑至窑筒体冷到环境温度为止。
6.止火后,即停止筒体冷却风机及窑头密封风机等。
7.在保护好篦板的前提下,尽量减少各空气室冷却机风量,尽可能早些停止风机。
8.现场确认冷却机内无红料时,逐渐停一段及二段冷却风机
9.确认熟料已送完,停篦冷机及熟料输送系统;
10.止料后根据增湿塔出口温度停止喷水;
11.熟料出篦冷机后,根据电收尘气体温度停冷却机喷水。
十、非计划停车操作
1、窑尾高温风机跳停操作
(1)停止喂料,停分解炉煤及窑头用煤,切换窑主机至辅传,先连续慢转2分钟后,进行间隔慢转,时间间隔应比空窑时略短。
(2)加大窑头排风机风门,减少篦冷机二、三段冷却风量,保持窑罩压力在-50pa,防止系统向外喷火。
(3)确认原因,根据分析结果确认恢复窑尾高温风机正常运行时间。
(4)关闭窑尾高温风机入口风门,窑内保温,停止篦冷机喷水,篦床速度降慢。
(5)燃烧器适当外撤,四通道可保持供中心风.
(6)根据现场检查有关设备恢复情况,做点火恢复工作。
(7)重新点火、升温、投料,根据停窑时间及窑内温度,可分直接给煤及先给油再给煤两种情况进行;
但严防加煤不着、累计过量“放炮”发生。
顺序为:
先开高温风机风门,给煤升温,如停窑时间短,篦冷机可加大冷却风,,具备前述投料条件,即可投料。
2、突然掉电或DCS死机
(1)尽快启动备用电源,进行间隔窑慢转及使一段篦床点动.间隔时间与前相同
(2)启动事故风机,但出口阀门开度应尽可能小,视停电时间长短,确定是否将燃烧器抽出。
3、对熟料输送系统及以后的设备故障
(1)立即进行减料、减风、减煤作业。
(2)检查确认跳闸原因。
(3)根据原因判断恢复时间,作如下处理:
止料、启动窑辅助电机窑头适当间歇给煤、分解炉止煤关小高温风机风门,加大一室风量。
(4)如一小时以上难以恢复一段正常,作停窑处理。
4、对喂煤系统故障的操作
(1)停止喂料。
(2)关闭高温风机风门,保持窑温。
(3)如窑头喂煤尚可,按中空窑减料煅烧。
5、对喂料系统故障的操作:
(1)止煤(分解炉),窑内的料烧空后,慢转窑。
(2)保持窑温,关闭风门,适当给煤,待料。
(4小时以内)
1.为保护3506风机,尽可能维持其慢转。
2.预热器出口温度过高时,可加大3538抽力,使之下降,若不行,可适量打开冷风挡板或加料压温。
7.恢复时间过长时,可调节一次风和挡板开度,以保护燃烧器。
8.通知现场检查有关设备恢复情况,做点火恢复工作。
9.重新点火、升温、投料,过程可参考前述各条。
十一、窑操作的常见现象及处理
序号
现象
要采取的措施
目的
1
烧成带温度低
窑尾气体O2%含量低
窑尾温度低
当烧成带温度特别低时:
a.降低窑的速度
提高烧成带和窑尾的温度
b.相应减少投料量
降低烧成热负荷
c.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体的O2%含量
当烧成带温度稍微低时:
c.增加高温风机转速
提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量
d.增加窑头喂煤量
2
窑尾温度正常
提高烧成带温度
b.增加窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量
c.降低高温风机转速
保持窑尾温度
3
窑尾温度高
b.减少窑头喂煤量
降低窑尾温度
4
窑尾气体O2%含量正常
提高烧成带和窑尾温度
b.增加高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾气体O2%含量
c.增加窑头喂煤量
5
b.减少窑头喂煤量
c.降低高温风机转速
d.增加窑头喂煤量
6
窑尾气体O2%含量正常
提高窑尾气体O2%含量
当烧成带温度稍微低并且窑尾气体O2%含量处于上限时:
d.降低排风机的转速
降低窑尾温度且增加烧成带温度
7
窑尾气体O2%含量高
a.降低窑的转速
b.降低高温风机转速
保持窑尾的温度
c.增加窑头的喂煤量
提高烧成带的温度,降低窑尾O2%含量。
窑尾温度将提高,否则将继续增加窑头喂煤量和降低高温风机速度
8
降低窑尾温度和窑尾气体O2%含量
提高烧成带温度和降低窑尾O2%含量
9
烧成带温度正常
窑尾气体O2%含量低
a.提高高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾O2%含量
保持烧成带温度
10
a.调整三次风阀
b.视情况降低窑头喂煤量
11
a.减少窑头喂煤量
改善窑内燃烧状况
b.视情况调整三次风
降低窑尾的温度且保持烧成带温度
12
a.提高高温风机转速
提高窑尾温度
b.增加窑头喂煤量
c.适当提高生料入窑分解率
13
当窑尾气体O2%含量处于上限时:
a.降低高温风机转速
当窑尾气体O2%含量处于下限时:
降低窑尾气体O2%含量
降低窑尾温度且保持烧成带的温度
d.调节三次风,适当降低分解炉喂煤
14
a.提高窑头喂煤量
保持烧成带温度和降低窑尾O2%含量
b.提高高温风机转速
15
a.稍微降低排风机转速
b.调整三次风量
16
b.稍微减少分解炉喂煤量
保证烧成带温度
17
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时:
a.提高窑的转速
避免烧成带过热
b.提高窑尾高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾气体O2%含量
降低烧成带温度
当烧成带温度稍微高时:
d.提高高温风机转速
降低烧成带温度且提高窑尾O2%含量
和窑尾温度
18
窑尾气体O2%低
a.提高窑速
避免窑内过热
c.提高高温风机转速
提高窑尾O2%含量和保持窑尾温度
19
当烧成温度特别高时:
降低窑尾温度和避免过热
降低烧成带、窑尾温度和窑尾O2%含量
当烧成温度稍微高时:
降低烧成带和窑尾温度,提高窑尾气体
O2%含量
20
窑尾气体O2%正常
避免过热
b.提高高温风机转速
提高窑尾的温度和降低烧成带温度。
如果窑尾气体O2%增加,暂时不要理它,直至控制住温度为止
21
b.降低窑头喂煤量
d.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度和窑尾温度
22
避免过热和降低窑尾温度
降低烧成带和窑尾温度
23
提高窑尾温度和降低烧成带温度
24
降低烧成带温度,如果窑尾O2%增加,
暂时不要理它,直至控制住温度为止
25
d.降低高温风机转速
提高烧成带温度并降低窑尾O2%含量和窑尾温度
煤磨系统
一、运行前的准备工作
1.停运一天以上,运行前一小时通知巡检工即将开磨,停运一天以内,则运行前半小时通知。
2.检查各设备是否备妥,如有不备妥者,联系相关部门解决;
3.如果使用热风炉,通知现场确认柴油储备情况并清洗油枪;
4.检查原煤仓应有2/3以上储量,煤粉仓应空2/3以上仓位;
5.通知化验人员做好取样准备;
6.通知巡检工确认灭火系统可随时投入运行;
二、磨机启动过程
1.如各油站温度较低时,可提前启动磨机辅助设备组设备对油进行加热;
2.启动煤磨输送设备组;
3.调节冷风风门和关闭热风风门,启动袋收尘、风机组,调节风门,使磨入口处保持微负压(-100~-150Pa);
4.如热风炉作为烘干热源时,通知现场关闭热风炉二次风机风门、冷风风门、油阀、打开送油压缩空气阀门,进行油枪清吹;
5.启动热风炉设备组(混合风机及二次风机),调节混合风机风门,启动点火油泵,调节油压,现场点火,调节二次风风门、冷风风门,油阀开度;
6.如利用篦冷机废气作为烘干热源时,若窑在运行中,应开启篦冷机热风风门,并根据磨内负压逐渐开启煤磨主排风机风门。
如窑刚点火,应待熟料进篦冷机形成热风后方能运行煤磨,此方式的条件是煤粉仓已有足够的煤粉。
7.磨机缓慢升温,磨机升温时间控制在30~60分钟;
当磨机出口气体温度达到70℃左右时,通知窑操、巡检工准备开磨;
8.启动磨机喂料机组,进行布料操作。
9.20秒后启动煤磨主电机组,并随时调整喂煤量及用风量。
三、正常操作要求:
1.根据原煤水分含量及易磨性,正确调整喂煤量及热风风门,控制喂料量与系统用风量的平衡;
如加大喂煤量,其调整幅度可根据磨机振动、出口温度,磨机差压及吐渣量等因素决定,在增加喂料量的同时,调节各风门开度,保证磨机出口温度;
2.减少磨机振动:
振动是影响立磨产量和运转率的主要因素,操作中力求振动量少且平稳,磨机的振动与许多因素有关,其中操作应注意以下几点:
(1)喂料要平稳,每次加减料幅度要小;
(2)通风要
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