设备和电气防腐Word格式文档下载.docx

设备和电气防腐Word格式文档下载.docx

《设备和电气防腐Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备和电气防腐Word格式文档下载.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

注：

A级通常指钢材轧制不久后的表面状态。

B、C和D通常是指未经防腐蚀处理的钢材曝露在相当于室外一般腐蚀环境中分别经过两到三个月、一年左右、以及大约三年的钢材表面的状态。

6.2除锈方式与等级

国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中分别对采用喷丸（砂）或抛丸除锈、手工和动力工具除锈等除锈方式处理过的钢材表面清洁度规定了除锈等级，分别以字母“Sa”和“St”表示。

对于喷丸（砂）或抛丸除锈的，设置了四个等级，手工或动力工具除锈设有二个等级。

6.2.1喷丸（砂）或抛丸除锈

Sa1轻度的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。

Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。

6.2.2手动或动力工具除锈

对于使用手工或动力工具，如铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，标准设有两个等级。

St2彻底的手工和动力工具除锈

St3非常彻底的手工和电动工具除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

上述各项条款内容中，有关氧化皮、铁锈或油漆涂层的残留物是否附着牢固，是按能否以金属腻子刮刀将其从钢材表面剥离为判断依据的。

能用金属刮刀剥离，则视为附着不牢，否则，认为残留物附着牢固。

6.3清洁顺序与要求

清洁钢材表面时，遵循适当的顺序是很重要的

6.3.1清洁顺序

6.3.1.1第一步：

清除污垢和杂质

首先，必须用扫帚或真空吸尘器来扫除表面堆积的污垢以及其他杂质。

6.3.1.2第二步：

用溶剂或洗涤剂清除油脂

方法一：

用水基清洗剂清洗，然后用清水清洗干净，自然干燥或用压缩空气吹干，此种方法必须彻底洗净清洗剂，还要防止产生锈蚀。

方法二：

用干净布蘸有机溶剂擦洗，除去油污，此种方法需多重复几次。

因为，表面只要有很少量的油污，就会严重影响漆层的结合力。

6.3.1.3第三步：

进行表面清洁作业（喷砂处理、手动或动力工具处理）

锈蚀、氧化皮和松动的油漆以及锈蚀开始穿透的漆膜必须彻底清除。

人工敲铲或使用钢丝刷是常见的方法，但是很难达到令人满意的效果，使用动力工具来处理比使用人工钢丝刷处理效果要好，但必须注意不要抛光表面，也不能损伤表面，打磨后的表面应光亮、平整。

喷砂处理是清除铁锈、氧化皮、松动的旧涂层等的最佳方法，喷砂用的砂子粒度为10~35，砂子必须经过太阳晒干或烘干的石英砂。

喷砂用的风压为0.3MPa~0.4MPa，喷嘴与零件的距离150~300mm，喷嘴直径约6~10mm。

6.3.2清洁要求

6.3.2.1喷砂后的表面应呈均匀的金属光泽，不许有未除去的铁锈、氧化皮、切屑、毛刺、裂纹、碰伤及其他缺陷。

同时，表面应当无油脂。

6.3.2.2焊接零件的焊缝应平整，不应有气泡、夹渣、氧化皮、熔渣及飞溅等。

6.3.2.3表面清理后至涂漆的时间间隔应尽可能短，一般不超过6小时，以免影响涂漆质量及产生锈蚀。

6.3.2.4涂装前钢材表面除锈应符合设计要求。

7.工艺控制

7.1从事涂漆工艺的各类操作人员，应经过培训和考试并取得相应的上岗资料证后方可上岗操作。

7.2现场使用的设备应挂有“合格”标牌。

7.3喷涂用的压缩空气应经油、水过滤器净化。

7.4油漆、稀释剂均应有合格证，在合格证或包装容器上应标明材料的名称、牌号、出厂日期、执行标准、批号和有效期等。

7.5涂装时由环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~38℃之间，相对湿度应不大于85%。

雨天、下雪天、大雾天不能施工。

8.涂漆

8.1涂漆工艺程序

内表面（罐内）：

表面清理——涂第一遍漆——干燥——打磨——清理——涂第二遍漆。

外表面：

表面清理——涂底漆——干燥——打磨——清理——涂第一遍漆——干燥——打磨——清理——涂第二遍漆

8.2涂料的作用

涂料的覆盖作用是通过它在施工和干燥固化后的涂膜才表现的。

覆盖的目的是保护物体，美化装饰物体和特殊保护作用。

8.3涂料的品种和配套体系的选择

8.3.1涂料品种的选择

8.3.1.1选择原则

（1）在涂料品种的选择上要遵循涂装的目的和涂料品种本身的技术性能两方面；

（2）注意涂装对象：

涂装对象的组成材质、所处的环境、施工和干燥固化条件的可能性及经济效益等等。

（3）经济性：

尽可能少用快干的氧化聚合涂料，因为其漆膜容易老化；

G04-9过氯乙烯外用磁漆、G04-12过氯乙烯磁漆在耐候性和耐湿性上都优于硝基外用磁漆，涂装价格也低，故应采用过氯乙烯类，少用硝基磁漆。

8.3.1.2选择方法

（1）成膜物质分子间的内聚力越大，涂膜的某些性能就越差。

如涂料的机械强度、耐候性、耐水性、耐化学腐蚀性能等越好，也就是涂膜的使用寿命越长。

但涂膜对被涂物面的附着力就越差；

（2）涂料刚性太强，甚至会使涂膜硬而发脆，以致涂膜随不了外来的冲击，承受不了被涂物面热胀冷缩的自然变化；

（3）对于附着力差的涂料施工中通过喷砂、磷化处理或涂磷化底漆，以及配套体系来补救附着力；

（4）油性底漆不能配砂基或氯乙烯磁漆；

（5）红凡醇酸树脂底漆防锈性强，加硝基磁漆可以弥补硝基漆的保护性不足；

（6）醇酸树脂漆耐候性、保光性、保定性和涂刷性都很好，但耐水性差，只能用在常年雨水不多，相对湿度不太大的地区，不能用于热带和亚热带地区。

（7）过氯乙烯防腐漆有优良的抗化学腐蚀性，最高使用温度80℃，但附着力差，使用时按第（3）条处理。

该漆按底漆——腻子——磁漆——清漆的程序配套施工可达到多功能目的。

以含醇酸树脂量较多的过氯乙烯漆作底漆和腻子，能保证涂层良好的附着力；

以含醇酸树脂量较少的过氯乙烯漆作为磁漆，起到底漆——磁漆——清漆组成渐变而不是突变作用，能保证底漆和磁漆良好粘结，为清漆良好粘结在磁漆上创造条件。

（8）氯化橡胶漆或环氧树脂漆耐水性能好，就用在热带、带热带等相对湿度高（90~95%）的地方。

（9）采用各有特长，又能组合在一起的几川构成的复合涂层，能达到单纯的一种涂料，反复涂多道所不能达到的涂膜性能。

（10）长途运输：

不能单用硬度极高，抗化学腐蚀性极佳的涂料，而宁可选有较好抗冲击性，抗化学腐蚀性，但不是最好的涂料。

或半配套涂料作非完整复合施工涂层，而后再补面漆。

（11）被涂件形状复杂，庞然大物无法拆卸，喷涂不能完全涂到位置，则选用刷涂施工涂料，且必须是在空气中氧化自干或常温固化的涂料。

8.3.2配套要求

8.3.2.1配套体系

（1）底漆——面漆：

用于普通设备，如净水器和管道。

（2）底漆——腻子——面漆：

用于要求表面平整度和光洁度好或复合涂层。

（3）底漆——一道腻子——二道腻子——面漆：

用于要求更高平整度和光洁度或复合涂层。

（4）以上三种最外层加清漆：

用于有较高光洁度和表面有特殊防腐要求。

8.3.2.2对涂料的要求

（1）底漆：

附着加强、防锈、足够的弹性和对面漆的容忍性。

（2）腻子：

填平窝陷、有良好的附着力和涂刮性。

（3）二道底漆：

供打磨，有较高的硬度和打磨性。

（4）面漆：

满足涂装要求或有相当的装饰性。

（5）中间漆：

是作为涂层和涂层间的媒介层，具有和上下两种涂层的良好容忍性。

8.3.3涂料的一般性能

8.3.3.1在不同材质上底漆的选择：

见表6。

底漆选择表6

底漆

被涂材质

磷化

油基

铁红醇

酸底漆

铁红环

氧底漆

锌铬黄丙烯酸脂底漆

一般钢材或铁材

可

镀锌铁皮

镀锌钝化铁皮

镀镍铁皮

铝阳极氧化铁皮

8.3.3.2几种常用大类涂料品种的主要技术性能：

见表7。

表7

涂料大类

性能

油基漆

醇酸

树脂漆

沥青漆

硝基漆

过氯

乙烯漆

氨基

环氧

酚醛

树脂

耐候性

良好

优异

一般

较差

不良

耐水性

耐热性

<

100℃

80℃

65℃

150℃

耐酸性

耐碱性

微弱

耐矿油性

对金属的附着力

施工方法

刷、喷、

浸涂

刷、喷、浸涂

喷涂

刷、浸涂

固化方法

自干

烘干

低温固化

高温固化

耐热性<

100℃系指松香性酚醛树脂漆。

醇溶性酚醛树脂漆可耐温度高达160℃。

8.3.4几种条件下推荐配套涂料。

根据设备的用途不同，选择不同的涂料

用途可分为：

a.将高浊度的江河原水及微污染水经净水设备处理后，用于生活饮用水。

b.将工业废水生活污水和一般有机废水经净水设备处理后，用于工业回用水或排放。

8.3.5涂料的施工要求：

见表10。

表10

序号

型号

名称

技术要求

1

Y02-13

白厚漆

稀释剂，200#油漆溶剂或松节油

2

Y03-1

各色油性调合漆

除锈、去污、稀释剂、200#油漆溶剂或松节油

3

Y53-31

红丹油性防锈漆

4

Y53-35

锌灰油性防锈漆

5

L01-17

煤焦沥青漆

除锈、去污、单独使用

6

L50-1

沥青耐酸漆

除锈、去污、稀释剂、200#油漆溶剂或二甲苯的混合溶剂，贮存时间长或冷天加<

5%催化剂

7

C04-35

灰醇酸磁漆

除锈、去污、稀释剂、二甲苯、松节油或与200#油漆溶剂混合

8

C04-42

各色醇酸磁漆

除锈、去污、稀释剂、X-6醇酸漆稀释剂，配套底漆C06-1铁红醇酸底漆

9

C06-1

铁红醇酸底漆

除锈、去污、稀释剂、X-6醇酸漆稀释剂

10

X06-1

乙烯磷化底漆

除锈、去污

11

X52-42

烯防腐漆

必须用X52-35乙烯防腐漆配套使用

12

X52-35

各式乙烯防腐漆

应先涂C53-31或C06-1底漆后再涂X52-86

13

X52-86

铁红乙烯防腐底漆

除锈去污，其它同上

14

H04-2

各色环氧硝基磁漆

稀释剂：

X-1硝基漆稀释剂，配环氧面漆

15

H53-33

红丹环氧防锈漆

除锈、去污、稀释剂X-7环氧稀释剂，面漆H04-1~H04-5

16

H06-4

环氧高锌底漆（分装）

表面喷沙（丸）至Sa2.5级,涂灰

17

IPN8710-2

饮用水专用涂料

表面喷沙（丸）至Sa3级或手工电动工具除锈至St3级

8.4涂料的安全使用和施工

8.4.1涂料是植物油类、天然或合成树脂，有机溶剂、颜料等组成的。

大都有易燃、易暴、有毒、变质和化学反应等问题，所以在运输、贮存和施工中都必须注意其化学性质，注意通风、防火、干燥、阴凉、隔热、保质期等方面的问题。

8.4.2在施工中应注意的条件

（1）施工方法必须和涂料技术要求相适应。

（2）施工方法必须根据施工现场可以具备的条件。

（3）施工方法必须结合涂装的目的要求、被涂件的形状、数量等综合考虑加以决定。

（4）遵守涂料要求的施工程序。

8.5涂料的调配

8.5.1调制涂料一定要在干净的容器中进行。

面漆喷涂用量应计算准确，调漆时一次调成，以防整体表面颜色不一致。

8.5.2涂料的调配由专人按油漆使用说明书进行。

8.5.3涂料应充分搅拌，均匀后方可调配，其调配的比例、停放时间等按油漆使用说明书的要求进行。

8.5.4不同厂家生产的涂料不能混合使用。

容器开启后有异常现场或调配中发现异常现象均不能使用。

8.6涂漆的要求

8.6.1在涂装后一层漆时，对前一层漆面要求基本干透后方可施涂。

8.6.2若为了喷涂或在气候寒冷情况下需要稀释油漆时，只应当加入少量的稀释剂，并且务必使用正确的稀释剂。

具体见相关产品技术要求。

8.6.3涂漆作业的各类人员，应严格按技术要求操作，生产过程中操作人员、检验人员应填写《涂装施工记录表》（GH/QP09-R06）。

8.6.4凡在本地加工需要运输到现场安装的设备，必须在本地先做表面的底漆涂装。

8.6.5所有已涂装底漆的设备，因运输中漆膜受损，在施工现场应先修复漆膜，然后才可涂装面漆。

8.6.6为防止施工周期长造成的钢材表面锈蚀，对现场施工的大型设备应采取边施工边涂装首层底漆的方法，只留出焊缝两侧各mm宽度范围内不刷底漆。

9.检验

9.1工序检验

检查每一道工序的质量，都必须按照钢结构涂漆的规定，对气孔、溶胀、裂纹、流挂、折痕、杂色和其它漆病进行目测，凡不符合要求的必须返工。

9.2涂层外观质量检验

a.合格：

涂刷应均匀、无明显皱皮、流坠、气泡、附着良好。

b.优良：

涂刷应均匀、色泽一致、无皱皮、流坠和气泡、附着良好、分色线清楚、整齐。

9.3漆膜厚度的检验

漆膜的耐久性取决于它的厚度，不论使用什么类型的油漆，适当的漆膜厚度都是必要的，以使被涂表面能得到最大程度的保护。

9.3.1漆膜的厚度应符合设计要求，当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：

室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。

每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。

9.3.2检查数量：

按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

9.3.3检查方法：

用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

电气设备防腐

电气设备防腐类似于设备防腐，不过电气设备于普通设备所用防腐材料不同，电气设备需用电气设备专用绝缘漆或者导电膏进行密封防腐处理，具体情况可根据电气设备不同进行不同选择。

沁阳市第三污水处理厂

2017年7月20日