梁场质量自控体系知识培训手册Word文档下载推荐.docx
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◆钢筋焊接
钢筋焊接质量标准
1、在同一台班内,由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。
当同一台班内焊接的接头数量较少,可在一周之内累计计算;
累计仍不足300个接头时,应按一批计算进行力学性能检验。
2、力学检验时,应从每批接头中随机切取6个接头,其中3个做拉伸试验,3个做弯曲试验。
3、闪光对焊焊接接头外观检查结果应符合:
对焊接头表面应呈圆滑、带毛刺状,不得有肉眼可见的横向裂纹,与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤,接头处的弯折角不得大于20,接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍、且不得大于1mm。
4、电弧焊焊接接头外观检查结果应符合:
焊缝表明应平整,不得有凹陷或焊瘤;
焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
焊缝余高应为2mm~4mm;
咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差符合焊接规程质量验收要求。
焊缝宽度偏差:
+0.1dmm;
焊缝长度:
-0.3dmm;
咬边深度:
0.5mm
钢筋焊接质量通病
1、焊缝尺寸不足。
2、咬边焊缝与钢筋交接处有缺口。
3、电弧烧伤钢筋表面,造成钢筋断面局部削弱,或对钢筋产生脆化作用。
4、焊缝中有气孔。
5、对焊接头脆断。
6、闪光对焊接头未焊透,接头处有横向裂纹。
钢筋焊接质量通病预防措施
1、按照设计图的规定检查接头焊接质量。
图上无标注和要求时,其焊缝宽度不小于0.8d,焊缝厚度不小于0.3d。
2、选用合适的电流,防止电流过大。
焊弧不可拉得过长,控制焊条角度和运弧方法。
3、焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用。
4、焊接区应洁净
5、雨雪天不准露天进行焊接作业。
6、采用“闪光—预热—闪光”对焊工艺,且预热频率采用较低值,以减缓加热和冷却速度。
7、重视预热作用,掌握预热操作技术要点。
扩大加热区域,减小温度梯度。
8、选择合适的对焊参数和烧化留量,采用“慢→快→更快”的加速烧化速度。
9、严格把好技术交底关,做到工艺控制准确,质量标准明确。
◆钢筋绑扎
钢筋绑扎质量标准
1、控制缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10%~20%,且不应集中。
2、绑扎接头的搭接长度应符合施工规范的规定,其最低要求为搭接长度不小于规定值的95%。
受拉区Ⅰ级钢筋绑扎接头应做弯钩。
3、钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,以符合以下规定:
1)焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受压构件不得大于25%;
2)绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%,在受压区不得大于50%;
3)钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于纲纪直径的10倍;
4)在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
5)两焊(连)接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内,均视为“同一截面”。
4、扎丝不得伸入混凝土保护层内。
钢筋绑扎质量通病
5、钢筋绑扎接头的做法与布置不符合设计要求或客运专线技术条件的的规定。
6、钢筋绑扎时扎丝少、松,钢筋骨架变形。
7、认证过程中易出现的问题:
1)、钢筋保护层垫块设置未按梅花状排列;
2)、部分桥面泄水孔缺井字形筋;
3)、吊装孔附近钢筋分布不均匀;
4)、同一截面纵向筋焊接接头数量超过50%
5)、部分扎丝头伸向并触及模板,部分扎丝掉落在模板上;
6)、梁端和翼端缺少混凝土垫块;
部分混凝土垫块侧翻,保护层厚度不足;
7)、由于胎具变形造成主筋不入槽,钢筋骨架尺寸超标。
筋绑扎质量通病预防措施
8、认真熟悉图纸,并编制绑扎先后次序,复杂部位的钢筋绑扎,应由现场技术人员协助制定绑扎顺序,尽量做到方便、快捷、省力。
9、绑扎时应熟悉构件的轴线、中心线、边线位置,顶面的标高和埋件,预留洞口的位置、标高等在模板上分好线,作出标志。
10、钢筋交叉点用双股扎丝绑牢。
11、按绑扎的设计位置放合格的保护层垫块,并与主筋绑扎牢固,保证保护层的厚度。
12、钢筋绑扎应排列均匀,横平竖直,位置准确。
13、钢筋绑扎完毕,要经过监理工程师验收合格后,方可吊装或浇注混凝土,在混凝土浇筑过程中,必须派钢筋工值班,以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。
◆钢筋吊装
钢筋吊装质量标准
1、钢筋吊装后的结构尺寸必须满足钢筋安装的质量标准。
2、保证吊钩的悬挂点与钢筋骨架重心在同一垂直线上
钢筋吊装质量通病
3、钢筋吊装吊点捆扎不牢、位置不平衡。
4、钢筋骨架歪斜、扭曲等变形严重。
钢筋吊装质量通病预防措施
5、认真按照作业指导书及图纸要求进行吊装作业。
6、钢筋绑扎时采用双股扎丝进行绑扎牢固,避免绑扣松脱、钢筋固定不牢、生过大变形和错位等情况。
7、对操作者进行熟练培训和指导,加强工作责任心。
◆钢筋安装
钢筋安装质量标准
1、桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查):
15mm。
2、底板钢筋间距及位置偏差:
8mm。
3、箍筋间距及位置偏差:
15mm
4、腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置):
5、弯起点位置(加工偏差±
20mm包括在内):
30mm
6、其他钢筋偏移量:
20mm。
7、保护层厚度与设计值偏差(c≥35mm):
0,+5mm
钢筋安装质量通病
1、钢筋安装位置偏差过大,或垫块设置等固定方法不当,钢筋严重错位。
2、钢筋制作组装成型骨架几何尺寸不准确。
3、钢筋组装成型骨架弯折,歪斜,扭曲变形严重。
4、钢筋组装时位置不准确,或连接点(绑扎)不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位。
5、成型后的钢筋骨架中箍筋间距不等。
6、组装的钢筋弯钩反向。
7、混凝土结构成型后露出主筋。
钢筋安装质量通病预防措施
1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工,并加强自检、互检、交接检。
2、控制砼的浇灌、振捣成型方法,防止钢筋产生过大变形和错位。
3、钢筋绑扎时采用双股扎丝进行绑扎牢固,避免绑扣松脱、钢筋固定不牢等情况。
4、按照设计要求和质量标准要求,其骨架侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。
5、严格按图纸尺寸安装、配置尺寸或组装牢固。
6、对操作者进行熟练培训和指导,加强工作责任心。
◆预应力孔道安装
预应力孔道安装质量标准
1、预应力孔道用的抽拔橡胶管材料品种、规格必须符合设计要求,接头应密封良好、线条平顺、安装牢固、位置准确。
2、预应力孔道位置允许偏差:
距跨中4m范围内≤4mm,其余部位≤6mm。
预应力孔道安装质量通病
3、孔道胶管安装线条不平顺,局部发生弯曲。
4、认证中易出现的问题:
1)、施工图纸技术要求描述不具体:
预应力管道若于梁体钢筋碰撞可适当移动梁体钢筋。
移动多少?
2)、端部橡胶抽拔管未架立,影响预应力孔道顺直。
预应力孔道安装质量通病预防措施
5、严格按照设计图表中提供的数据安装定位,确保安装精度达到验收标准要求。
6、对胶管定位筋进行牢固焊接,定位筋间距不大于0.5m,对于曲线管道还应适当加密定位筋。
7、更换变形的制孔材料。
◆模板安装
模板安装质量标准
1、将底模活动底板安装牢固,在接缝处铺设密封胶条,胶条必须平整,确保严密、牢固、不漏浆。
2、底板清渣后应涂刷隔离剂。
3、模板安装尺寸允许误差:
模板总长:
+10mm;
底模板宽:
+5mm,0;
桥面板宽:
底板、顶板厚度:
+10mm,0;
底模不平整度:
≤2mm/m。
4、安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。
5、混凝土浇注前,模型内的积水和杂物应清理干净。
模板安装的质量通病
1、模板接缝不严,出现漏浆。
2、模板打磨不彻底,表面由浮锈、杂物。
3、隔离剂涂抹不到位,不均匀。
1)、上拱度没有按照首孔设定,10孔验证。
2)、内模板验收缺少“腹板板面”角度等项,且所检项的测量项次不足;
模板安装的质量通病预防措施
1、提高操作者责任心,加强检查和考核。
2、采用密封条、海绵填塞模型接缝,避免漏浆。
3、隔离剂采用二次涂刷的方式,确保涂刷到位、均匀。
◆预埋件安装
预埋件安装质量标准
1、支座板安装:
横向位置偏差3mm,平整度1mm,同一支座板的四角高差1mm,四个支座相对高差2mm,螺栓孔中心偏差2mm,外露底面平整无损,无飞边。
2、箱梁吊装孔位置预埋件要求符合吊装工艺要求,成孔应竖直,尺寸允许偏差严格控制在±
10mm之内。
预埋件安装质量通病
1、预埋件预埋位置不准确、安装不牢固。
2、认证过程中易出现的问题:
1)、接触网预埋件螺纹被混凝土污染,不利于后续施工。
2)、未明确各种预埋件进场检验的检验项目、质量指标及抽样与合格判定要求。
埋件安装质量通病预防措施
1、严格按照设计图中提供的理论数据安装定位,确保安装精度达到验收标准的要求。
2、预埋件钢筋尽量采用模具加强定位,与梁体主筋牢固焊接或绑扎,支座板定位采用螺栓与底模栓接牢固,接触严密。
◆混凝土浇筑
混凝土浇筑质量标准
1、实测坍落度与理论配合比坍落度偏差不宜大于20mm。
2、混凝土拌和物入模前含气量应控制在2.0~4.0%。
3、冬季施工时,混凝土的入模温度不应低于5℃;
夏季施工时,混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
4、其他质量指标要求应符合《铁路混凝土工程质量验收补充标准》第6.4.1~6.4.15条相关规定要求以及客运专线预应力混凝土预制箱梁暂行技术条件(120号文)和客运专线高性能混凝土暂行技术条件(101号文)要求。
混凝土工程质量通病
5、混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平、表面裂纹。
6、混凝土局部酥松,石子间几乎没有砂浆,出现空隙,形成蜂窝状的空洞。
7、混凝土结构直边处、棱角处局部掉落,有缺陷。
8、振捣碰胶棒,造成预应力孔道偏斜。
9、翼板斑点
10、腹板色带(黑带)
11、认证过程中易出现的问题:
1)、灌注顶板混凝土使用附着式振动器,易造成混凝土离析。
2)、箱梁混凝土浇筑时间不宜超过6h
3)、测厚仪没有标准块;
4)、顶底板厚度超标;
5)、通风孔预埋歪斜,无法测量腹板厚度;
6)、箱内混凝土表面平整度超标。
7)、砂石料含水量测定频率不合理(施工配合比特殊情况下不止一个)
凝土工程质量通病预防措施
12、模板表面认真打磨光滑,清理干净,均匀涂上脱模剂。
13、精心调整模板拼缝,对拼缝不够严密处,采用原子灰等材料修复平整,堵塞严密。
14、振捣必须按照操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,振捣工在振捣时掌握好振捣要领,直到混凝土不再有下沉或者的气泡逸出为止。
15、加强养护工作,保证混凝土强度均匀增长。
16、设计模板时,将直角处设计成圆角或略大于90度。
17、拆模时精心操作,轻巧作业。
18、按照成品保护措施防护梁体,防止以外伤害。
◆梁面施工
梁面施工质量标准
1、梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅。
梁面施工质量通病
1、梁顶板混凝土密实度不够,局部产生微小气泡。
2、梁面平整度达不到要求、坡度不够顺畅。
3、梁面混凝土产生很多微小的表面裂缝。
梁面施工质量通病预防措施
1、对梁面施工操作人员进行振捣专项培训和技术交底工作,现场检查人员要对作业人员的施工行为进行指导。
2、对于混凝土的振捣时间应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜,操作插入式振动棒时宜快插慢拔,振动棒移动的距离应不超过作用半径的1.5倍(约40cm),每点振动时间约20~30s。
3、在保证混凝土质量要求前提下,配制符合现场施工要求的混凝土坍落度,根据混凝土坍落度确定闪电式提浆机移动的速度与反复振捣的次数。
4、对梁面收光、抹平作业人员进行细致的技术交底工作,让他们了解收光、抹平工作的质量要求,并实施奖惩办法。
5、在保证混凝土质量要求前提下,配制符合现场施工要求的混凝土坍落度,根据坍落度确定闪电式提浆机移动的速度与反复振捣的次数。
6、加强检查人员在梁面施工过程中对梁面施工质量的检查和控制监督力度,实施奖惩办法。
7、要求测量人员在梁面施工前对提浆机轨道标高进行测量与调整,定期对提浆机的成型横坡进行检校。
保证机械在梁面施工中满足验收质量要求。
8、混凝土在比较干的情况下,应该利用喷雾器进行适量喷水处理,不能直接进行洒水处理。
9、梁面在浇筑完毕且抹平检查合格后,必须用铁抹子将混凝土表面进行二次的压实、收光处理,然后进行拉毛处理。
10、及时进入下一工序——混凝土养护工序,进行科学的箱梁养护工作。
◆箱梁养护
箱梁养护质量标准
1、蒸汽养护时应分为静停、升温、恒温和降温四个阶段。
温度控制除有特殊规定外,必须符合下列规定:
(1)静停时间不小于4h;
(2)升温速度不得大于每小时10℃;
(3)恒温温度应控制在45℃以下,恒温时间应通过试验确定;
(4)梁体芯部混凝土温度不宜超过60℃;
(5)降温速度不得大于每小时10℃;
(6)梁体周围各部位养护温度差不得大于15℃;
(7)拆摸时梁体表面温度与环境温度之差不得大于15℃;
(8)蒸汽养护结束后,应立即进入自然养护,时间不应小于10天。
2、自然养护时,内侧模、外侧模拆除后,立即均匀地喷途养护剂。
梁体表面采用土工布覆盖,洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度;
当环境相对湿度小于60%时,自然养护不应小于28天;
相对湿度在60%以上时,自然养护不应小于14天。
当环境温度低于5℃时,梁体表面应喷涂养护剂,采取保温措施,禁止对混凝土洒水。
箱梁养护质量通病预防措施
3、制定科学的箱梁养护工艺。
4、在制梁台座下合理布置蒸汽管道。
5、制作专用养护棚,确保养护时,温度均匀,不漏汽、跑汽。
6、夏季将地下水抽出后,在地面静止一段时间后再对梁体进行养护。
7、安装温度传感器,确保升温、恒温和降温的合理性。
◆钢绞线制安
钢绞线制安质量标准
1、桥梁生产所采用的钢绞线,应具有制造厂家的质量合格证明书或经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单。
2、桥梁采用标准型1×
7-15.20-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线,其质量应符合GB/T5224-2003《预应力混凝土用钢绞线》的规定。
3、钢绞线展开后应平顺、不得有弯折;
表面不得有油污、润滑脂、裂纹、小刺、机械损伤等。
4、钢绞线允许有轻微的浮锈和回火颜色,但不得有目视可见的锈蚀麻坑。
5、伸直性要求取1m的钢绞线,放在一平面上,其弦与弧内侧最大自然矢高不大于25mm。
6、钢绞线内无折断、横裂和相互交叉的钢丝。
7、钢绞线下料采用砂轮锯切割,不得采用电焊或乙焊割断,钢绞线的断头应采用胶带包缠,防止散头。
下料后的钢绞线长度允许偏差为土10mm,束中各根钢绞线长度差5mm。
8、按每束规定根数、长度,用22号铁线绑扎编束,各根钢绞线不得相互绕缠,两头距端5~10cm处用两根铁线绑扎,其余每隔1.5m绑扎一道,成束后,将钢绞线用人工抬移至堆放地点,以直线状态按梁跨分类存放于垫木上并标识。
搬运时,各支点距离不得大于3m,端悬长度不得大于1.5m。
钢绞线制安质量通病
1、钢绞线下料长度不准确。
2、切割方法不正确,切割面倾斜。
3、钢绞线编束出现绞线。
钢绞线制安质量通病预防措施
1、严格按照设计图纸和技术条件组织钢绞线加工。
2、由现场技术人员负责组织现场操作人员进行技术交底,保证每个操作人员掌握每种钢绞线的加工尺寸。
3、对半成品组织逐一验收。
4、对钢绞线切割组织培训,并由分部负责人监督操作、验收。
5、钢绞线编束严格按照作业指导书操作,并分类存放。
◆模板拆除
模板拆除质量标准
1、预制梁拆模时的混凝土强度应超过设计强度的60%,并已经预张拉完毕。
2、拆模时,梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证棱角完整。
3、当环境温度低于0℃,应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆除模型。
4、在炎热或大风干燥季节,应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边涂养护液的拆模工艺。
5、拆模后,应及时喷涂混凝土养护剂或覆盖洒水,养护时间不少于14天。
6、大风或气温急剧变化时不宜拆模。
模板拆除质量通病
1、模板拆除时端头锚穴和支座板处容易出现缺棱掉角。
2、端模易变形。
3、混凝土温差裂纹
模板拆除质量通病预防措施
1、认真按照作业指导书及技术交底进行模板拆除作业。
2、对操作者进行熟练培训和指导,加强责任心。
3、拆除端模时,应在端模的四个角安装千斤顶作业,确保端模整体移动。
4、拆侧模时,侧模的仰角应到位,下落应一致。
5、内模的拆除,必须按照操作手册作业,熟悉每个部件状态及性能。
6、拆模时,试验员严格控制混凝土内外,表面与环境温差和混凝土强度满足设计要求,先松动模板,待预张拉完毕后方可拆模。
◆梁体预/初张拉
梁体预/初张拉质量标准
1、钢绞线用锚具、夹片和连接器必须符合GB/T14370-2000《预应力筋用锚具、夹具和连接器》规定。
2、张拉千斤顶、油泵、油表必须校验合格且配套使用。
3、当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的60%(80%)时,方可进行预(初)张拉。
4、张拉预施应力值以油表读数控制为主,以钢绞线伸长值进行校核,偏差≤+6%。
5、张拉必须两端同步张拉,并左右对称进行。
6、张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05,油压表的精度不得低于1.0级。
千斤顶标定的有效期不得超过一个月且不超过200次,油压表不得超过一周。
梁体预/初张拉质量通病
1、张拉应力不准确。
2、张拉油泵、千斤顶、油表不配套。
3、工作锚、工具锚安装错误。
梁体预/初张拉质量通病预防措施
1、采用符合技术条件及标准的仪器、设备,按照规定对仪器设备进行检校。
2、由现场技术人员负责组织现场操作人员进行技术交底,保证每个操作人员熟悉操作程序、要求。
3、由工序负责人检查设备配套情况及工作锚、工具锚的安装情况。
◆梁体终张拉
梁体终张拉质量标准
2、当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后及龄期不少于10天时,方可进行终张拉。
3、张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求(张拉值为根据摩阻试验调整后的张拉值)。
4、张拉应力值以油表读数为准,以钢绞线伸长值进行校核,并持荷5分钟。
5、张拉设备必须配套使用。
6、张拉必须两端同步张拉,并左右对称进行。
7、全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的0.5%,并不得位于梁体的同侧,且一束内滑丝不得超过一丝。
梁体终张拉质量通病
4、持荷时间不准确。
梁体终张拉质量通病预防措施
4、由现场技术人员及工序负责人统一计时。
◆孔道压浆拌制
孔道压浆拌制质量标准
1、搅拌机的过滤网空格大小不应大于3mm×
3mm。
2、压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥或专用压浆料。
3、搅拌均匀后,现场进行出机流动度试验,每10盘进行一次检测,检测合格后的浆体,必须通过过滤网进入储料罐。
4、浆体技术指标满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》《铁路后张法预应力混凝土量梁管道压浆技术条件》要求。
孔道压浆拌制质量通病
1、浆体材料称重不准确。
2、浆体搅拌不均匀,出现灰团现象。
3、搅拌机操作不当,二次上水未设定好。
孔道压浆拌制质量通病预防措施
4、称重及搅拌设备必须满足要求。
5、加强对操作人员的技能培训,增强责任心教育。
6、拌制按照既定的施工工艺操作,注意投料顺序。
◆孔道压浆
孔道压浆质量标准
1、后张预制梁终拉完成后,24h经观察确认无滑丝现象,必须在48h内进行管道真空辅助压浆。
压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃。
2、孔道压浆前必须对锚具与锚垫板之间的交接缝、锚具外露钢绞线做防水、防锈处理,用防水涂料均匀涂刷在锚具上及锚具与锚垫板之间的交接缝处,待防水涂料不再粘手时,用特制防护罩封锚,防止孔道压浆时“冒浆”。
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