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TIG焊时焊接能量小,焊缝强度和塑、韧性良好,容易满足使用性能要求。
(2)MIG和MAG焊丝
MIG方法主要用于焊接不锈钢等高合金钢。
为了改善电弧特性,在Ar气体中加入适量O2或CO2气体,即成为MAG方法。
焊接合金钢时,采用Ar+5%CO2可提高焊缝的抗气孔能力。
但焊接超低碳不锈钢时不能采用Ar+5%CO2混合气体,只可采用Ar+2%O2混合气体,以防止焊缝增碳。
目前低合金钢的MIG焊接正在逐步被Ar+20%CO2的MAG焊接所取代。
MAG焊接时由于保护气体有一定的氧化性,应适当提高焊丝中Si、Mn等脱氧元素的含量,其他成分可以与母材一致,也可以有所差别。
焊接高强钢时,焊缝中C的含量通常低于母材,Mn含量则应高于母材,这不权为了脱氧,也是焊缝合金成分的要求。
为了改善低温韧度,焊缝中的Si的含量不宜过高。
(3)CO2焊焊丝
CO2是活性气体,具有较强的氧化性,因此CO2焊所用焊丝必须含有较高的Mn、Si等脱氧元素。
CO2焊通常采用C-Mn-Si系焊丝,如H08MnSiA、H08Mn2SiA、H04Mn2SiA等。
CO2焊焊丝直径一般是0.891.01.21.62.0mm等。
焊丝直径≤1.2mm属于细丝CO2焊,焊丝直径≥1.6mm属于粗丝CO2焊。
H08Mn2SiA焊丝是一种广泛应用的CO2焊焊丝,它有较好的工艺性能,适合于焊接500Mpa级以下的低合金钢。
对于强度级别要求更高的钢种,应采用焊丝成分中含有Mo元素的H10MnSiMo等牌号的焊丝。
3.电渣焊焊丝
电渣焊适用于中板和厚板焊接。
电渣焊焊丝主要起填充金属和合金化的作用。
4.有色金属及铸铁焊丝
牌号前两个字母“HS”表示有色金属及铸铁焊丝;
牌号中第一位数字表示焊丝的经学组成类型,牌号中第二、三位数字表示同一类型焊丝的不同牌号。
(1)堆焊焊丝
目前生产的堆焊用硬质合金焊丝主要有两类:
即高铬合金铸铁(索尔玛依特)和钴基(司太立)合金。
高铬合金铸铁具有良好的抗氧化性和耐气蚀性能,硬度高、耐磨性好。
而钴基合金则在650度的高温下,亦能保持高的硬度和良好的耐蚀性能。
其中低碳、低钨的韧性好;
高碳、高钨的硬度高,但抗冲击能力差。
硬质合金堆焊焊丝可采用氧-乙炔、气电焊等方法堆焊,其中氧-乙炔堆焊虽然生产效率低,但设备简单,堆焊时熔深浅,母材熔化量少,堆焊质量高,因为应用较广泛。
(2)铜及铜合金焊丝
铜及铜合金焊丝常用于焊接铜及铜合金,其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。
铜及铜合金的焊接,可以采用多种焊接方法,正确地选择填充金属是获得优质焊缝的必要条件。
用氧-乙炔气焊时应配合气焊熔剂共同使用。
(3)铝及铝合金焊丝
铝及铝合金焊丝用于铝合金氩弧焊及氧-乙炔气焊时作填充材料。
焊丝的选择主要根据母材的种类、对接接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。
一般情况下,焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊线,这样可以获得较好的耐蚀性;
但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时,选择焊丝则主要从解决抗裂性入手,这时焊丝的成分与母材差别很大。
(4)铸铁焊丝
主要用于气焊焊补铸铁。
由于氧-乙炔火焰温度(小于3400℃)比电弧温度(6000℃)低很多,而且热点不集中,较适于灰口铸铁薄壁铸件的焊补。
此外,气焊火焰温度低于可减少球化剂的蒸发,有利于保证焊缝获得球墨铸铁组织。
目前气焊用球铁焊丝主要有加稀土镁合金和钇基重稀土的两种,由于钇的沸点高,抗球化衰退能力比镁强,更有利于保证焊缝球化,故近年来应用较多。
药芯焊丝的选用
1.药芯焊丝的种类与特性
根据焊丝的结构,药芯焊丝可分为有缝焊丝和无缝焊丝两种。
无缝焊丝可以镀铜,性能好、成本低、已成为今后发展的方向。
根据是否有保护气体,药芯焊丝可分为气体保护焊丝和自保护焊丝;
药芯焊丝芯部粉剂的成分与焊条药皮相似,含有稳弧剂、脱氧剂、造渣剂及合金剂等,根据药芯焊丝内层填料粉剂中有无造渣剂,可分为“药粉型”焊丝和“金属粉型”焊丝;
按照渣的碱度,可分为钛型、钛钙型和钙型焊丝。
钛型渣系药芯焊丝的焊道成形美观,全位置焊接进工艺性能好、电弧稳定、飞溅小、但焊缝金属的韧性和抗裂性能较差。
与此相反,钙型渣系药芯焊丝的焊缝韧性和抗裂性能优良,但焊道成形和焊接工艺性能稍差。
钛钙型渣系介于上述二者之间。
“金属粉型”药芯焊丝的焊接工艺性能类似于实芯焊丝,其熔敷效率和抗裂性能优于“药粉型”焊丝。
粉芯中大部分是金属粉(铁粉、脱氧剂等),还加入特殊的稳弧剂,可保证焊接时造渣少、效率高、飞溅小、电弧稳定,而且焊缝扩散氢含量低,抗裂性能得到改善。
药芯焊丝的截面形状对焊接工艺性能与冶金性能有很大影响。
根据药芯焊丝的截面形状可分为简单的O形和复杂断面的折叠形两类,折叠形又可分为梅花形、T形、E形和中间填丝形等。
药芯焊丝的截面形状越复杂、越对称,电弧越稳定,药芯的冶金反应和保护作用越充分。
但是随着焊丝直径的减小,这种差别逐渐缩小,当焊丝直径小于2mm时,截成形状的影响已不明显了。
药芯焊丝的焊接工艺性能好、焊缝质量好、对钢材的适应性强,可用于焊接各种类型的钢结构,包括低碳钢、低合金高强钢、低温钢、耐热钢、不锈钢及耐磨堆焊等。
所采用的保护气体有CO2和Ar+CO2两种,前者用于普通结构,后者有于重要结构。
药芯焊丝适于自动或地半自动焊接,直流或交流电弧均要。
2.低碳钢及高强钢用药芯焊丝
这类焊丝大多数为钛型渣系,焊接工艺性好、焊接生产率高,主要用于造船、桥梁、建筑、车辆制造等。
低碳钢及高强钢用药芯焊丝品种较多,从焊缝强度级别上看抗拉强度490MPa级和590Mpa级的药芯焊丝已普遍使用;
从性能上看,有的侧重于工艺性能,有的侧重于焊缝力学性能和抗裂性能,有的适用于包括向下立焊在内的全位置焊,也有的专用于角焊缝。
3.不锈钢用药芯焊丝
不锈钢药芯焊丝的口种已有20余种,除铬镍系不锈钢药芯焊丝外,还有铬系不锈钢药芯焊丝。
焊丝直径有0.8、1.2、1.6mm等,可满足不锈钢薄板、中板及厚板的焊接需要。
所采用的保护气体多数为CO2,也可采用Ar+(20%~50%)CO2的混合气体。
4.耐磨堆焊用药芯焊丝
为了增加耐磨性或使金属表面获得某些特殊性能,需要从焊丝中过渡一定量的合金元素,但是焊丝因含碳量和合金元素较多,难于加工制造。
随着药芯焊丝的问世,这些合金元素可加入药芯中,且加工制造方便,故采用药芯焊丝进行埋弧堆焊耐磨表面是种常用的方法,并已得到广泛应用。
此外,在烧结焊剂中加入合金元素,堆焊后也能得到相应成分的堆焊层,它与实芯或药芯焊丝相配合,可满足不同的堆焊要求。
常用药芯焊丝CO2堆焊和药芯焊丝埋弧堆焊方法如下。
细丝CO2药芯焊丝堆焊该方法焊接效率高,生产效率为手弧焊的3~4倍;
焊接工艺性能优良,电弧稳定、飞溅小、脱渣容易、堆焊成形美观。
这种方法只能通常药芯焊丝过渡合金元素,多用于合金成分不太高的堆焊层。
药芯焊丝埋弧堆焊采用大直径(3.2、4.0mm)的药芯焊丝,焊接电流大,焊接生产率明显提高。
当采用烧焊剂时,还可通过焊剂过渡合金元素,使堆焊层得到更高的合金成分,其合金含量可在14%~20%之间变化,以满足不同的使用要求。
该法主要用于堆焊轧制辊、送进辊、连铸辊等耐磨耐蚀部件。
5.自保护药芯焊丝
自保护焊丝是指不需要保护气体或焊剂,就可进行电弧焊,从而获得合格焊缝的焊丝,自保护药芯焊丝是把作为造渣、造气、脱氧作用的粉剂和金属粉置于钢皮之内或涂在焊丝表面,焊接时粉剂在电弧作用下变成熔渣和气体,起到造渣和造气保护作用,不用另加气体保护。
自保护药芯焊丝的熔敷效率明显比焊条高,野外施焊的灵活性和抗风能力优于气体保护焊,通常可在四级风力下施焊。
因为不需要保护气体,适于野外或高空作业,故多用于安装现场和建筑工地。
自保护焊丝的焊缝金属塑、韧性一般低于采用保护气体的药芯焊丝。
自保护焊丝目前主要用于低碳钢焊接结构,不宜用于焊接高强度钢等重要结构,此外,自保护焊丝施焊时烟尘较大,在狭窄空间作业时要注意加强通风换气。
各种焊接裂纹成因、特点及防止措施
焊接裂纹就其本质来分,可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂等。
下面仅就各种裂纹的成因、特点和防治办法进行具体的阐述。
1.热裂纹
是在焊接时高温下产生的,故称热裂纹,它的特征是沿原奥氏体晶界开裂。
根据所焊金属的材料不同(低合金高强钢、不锈钢、铸铁、铝合金和某些特种金属等),产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各不相同。
目前,把热裂纹分为结晶裂纹、液化裂纹和多边裂纹等三大类。
(1)结晶裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝中(含S,P,C,Si骗高)和单相奥氏体钢、镍基合金以及某些铝合金焊逢中。
这种裂纹是在焊逢结晶过程中,在固相线附近,由于凝固金属的收缩,残余液体金属不足,不能及时添充,在应力作用下发生沿晶开裂。
防治措施为:
在冶金因素方面,适当调整焊逢金属成分,缩短脆性温度区的范围控制焊逢中硫、磷、碳等有害杂质的含量;
细化焊逢金属一次晶粒,即适当加入Mo、V、Ti、Nb等元素;
在工艺方面,可以通过焊前预热、控制线能量、减小接头拘束度等方面来防治。
(2)近缝区液化裂纹是一种沿奥氏体晶界开裂的微裂纹,它的尺寸很小,发生于HAZ近缝区或层间。
它的成因一般是由于焊接时近缝区金属或焊缝层间金属,在高温下使这些区域的奥氏体晶界上的低熔共晶组成物被重新熔化,在拉应力的作用下沿奥氏体晶间开裂而形成液化裂纹。
这一种裂纹的防治措施与结晶裂纹基本上是一致的。
特别是在冶金方面,尽可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶组成元素的含量是十分有效的;
在工艺方面,可以减小线能量,减小熔池熔合线的凹度。
(3)多边化裂纹是在形成多边化的过程中,由于高温时的塑性很低造成的。
这种裂纹并不常见,其防治措施可以向焊缝中加入提高多边化激化能的元素如Mo、W、Ti等。
2.再热裂纹
常发生于某些含有沉淀强化元素的钢种和高温合金(包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化高温合金,以及某些奥氏体不锈钢),他们焊后并未发现裂纹,而是在热处理过程中产生了裂纹。
再热裂纹产生在焊接热影响区的过热粗晶部位,其走向是沿熔合线的奥氏体粗晶晶界扩展。
防治再热裂纹从选材方面,可以选用细晶粒钢。
在工艺方面,选用较小的线能量,选用较高的预热温度并配合以后热措施,选用低匹配的焊接材料,避免应力集中。
3.冷裂纹
主要发生在高、中碳钢、低、中合金钢的焊接热影响区,但有些金属,如某些超高强钢、钛及钛合金等有时冷裂纹也发生在焊缝中。
一般情况下,钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及分布,以及接头所承受的拘束应力状态是高强钢焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。
焊后形成的马氏体组织在氢元素的作用下,配合以拉应力,便形成了冷裂纹。
他的形成一般是穿晶或沿晶的。
冷裂纹一般分为焊趾裂纹、焊道下裂纹、根部裂纹。
防治冷裂纹可以从工件的化学成分、焊接材料的选择和工艺措施三方面入手。
应尽量选用碳当量较低的材料;
焊材应选用低氢焊条,焊缝应用低强度匹配,对于高冷裂倾向的材料也可选用奥氏体焊材;
合理控制线能量、预热和后热处理是防治冷裂的工艺措施。
在焊接生产中由于采用的钢种、焊接材料不同,结构的类型、钢度,以及施工的具体条件不同,可能出现各种形态的冷裂纹。
然而在生产上经常遇到的主要是延迟裂纹。
延迟裂纹有以下三种形式:
(1)焊趾裂纹——这种裂纹起源于母材与焊缝交界处,并有明显应力集中部位。
裂纹的走向经常与焊道平行,一般由焊趾表面开始向母材的深处扩展。
(2)焊道下裂纹——这种裂纹经常发生在淬硬倾向较大、含氢量较高的焊接热影响区。
一般情况下裂纹走向与熔合线平行。
(3)根部裂纹——这种裂纹是延迟裂纹中比较常见的一种形态,主要发生在含氢量较高、预热温度不足的情况下。
这种裂纹与焊趾裂纹相似,起源于焊缝根部应力集中最大的部位。
根部裂纹可能出现在热影响区的粗晶段,也可能出现在焊缝金属中。
钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及其分布,以及接头所承受的拘束应力状态是高强钢焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。
这三个因素在一定条件下是相互联系和相互促进的。
钢种的淬硬倾向主要决定于化学成分、板厚、焊接工艺和冷却条件等。
焊接时,钢种的淬硬倾向越大,越易产生裂纹。
为什么钢淬硬之后会引起开裂呢?
可归纳为以下两方面。
a:
形成脆硬的马氏体组织——马氏体是碳在ɑ铁中的过饱和固溶体,碳原子以间隙原子存在于晶格之中,使铁原子偏离平衡位置,晶格发生较大的畸变,致使组织处于硬化状态。
特别是在焊接条件下,近缝区的加热温度很高,使奥氏体晶粒发生严重长大,当快速冷却时,粗大的奥氏体将转变为粗大的马氏体。
从金属的强度理论可以知道,马氏体是一种脆硬的组织,发生断裂时将消耗较低的能量,因此,焊接接头有马氏体存在时,裂纹易于形成和扩展。
b:
淬硬会形成更多的晶格缺陷——金属在热力不平衡的条件下会形成大量的晶格缺陷。
这些晶格缺陷主要是空位和位错。
随焊接热影响区的热应变量增加,在应力和热力不平衡的条件下,空位和位错都会发生移动和聚集,当它们的浓度达到一定的临界值后,就会形成裂纹源。
在应力的继续作用下,就会不断地发生扩展而形成宏观的裂纹。
氢是引起高强钢焊接冷裂纹重要因素之一,并且有延迟的特征,因此,在许多文献上把氢引起的延迟裂纹称为“氢致裂纹”。
试验研究证明,高强钢焊接接头的含氢量越高,则裂纹的敏感性越大,当局部地区的含氢量达到某一临界值时,便开始出现裂纹,此值称为产生裂纹的临界含氢量[H]cr。
各种钢产生冷裂的[H]cr值是不同的,它与钢的化学成分、钢度、预热温度,以及冷却条件等有关。
1:
焊接时,焊接材料中的水分、焊件坡口处的铁锈、油污,以及环境湿度等都是焊缝中富氢的原因。
一般情况下母材和焊丝中的氢量很少,而焊条药皮的水分和空气中的湿气却不能忽视,成为增氢的主要来源。
2:
氢在不同金属组织中的溶解和扩散能力是不同的,氢在奥氏体中的溶解度远比铁素体中的溶解度大。
因此,在焊接时由奥氏体向铁素体转变时,氢的溶解度发生突然下降。
与此同时,氢的扩散速度恰好相反,由奥氏体向铁素体转变时突然增大。
焊接时在高温作用下,将有大量的氢溶解在熔池中,在随后的冷却和凝固过程中,由于溶解度的急剧降低,氢极力逸出,但因冷却很快,使氢来不及逸出而保留在焊缝金属中形成扩散氢。
4.层状撕裂
是一种内部的低温开裂。
仅限于厚板的母材金属或焊缝热影响区,多发生于“L”、“T”、“+”型接头中。
其定义为轧制的厚钢板沿厚度方向塑性不足以承受该方向上的焊接收缩应变而发生于母材的一种阶梯状冷裂纹。
一般是由于厚钢板在轧制过程中,把钢内的一些非金属夹杂物轧成平行于轧制方向的带状夹杂物,这些夹杂物引起了钢板在力学性能上的各向导性。
防治层状撕裂在选材上可以选用精练钢,即选用z向性能高的钢板,也可以改善接头设计形式,避免单侧焊缝、或在承受z向应力的一侧开出坡口。
层状撕裂与冷裂不同,它的产生与钢种强度级别无关,主要与钢中的夹杂量和分布形态有关。
一般轧制的厚钢板,如低碳钢、低合金高强钢,甚至铝合金的板材中也会出现层状撕裂。
根据层状撕裂产生的位置大体可以分为三类:
第一类是在焊接热影响区焊趾或焊根冷裂纹诱发而形成的层状撕裂。
第二类是焊接热影响区沿夹杂开裂,是工程上最常见的层状撕裂。
第三类远离热影响区母材中沿夹杂开裂,一般多出现在有较多MnS的片状夹杂的厚板结构中。
层状撕裂的形态与夹杂的种类、形状、分布,以及所处的位置有密切关系。
当沿轧制方向上以片状的MnS夹杂为主时,层状撕裂具有清晰的阶梯状,当以硅酸盐夹杂为主时呈直线状,如以Al夹杂为主时呈不规则的阶梯状。
厚板结构焊接时,特别是T型和角接接头,在刚性拘束的条件下,焊缝收缩时会在母材厚度方向产生很大的拉伸应力和应变,当应变超过母材金属的塑性变形能力时,夹杂物与金属基体之间就会发生分离而产生微裂,在应力的继续作用下裂纹尖端沿着夹杂所在平面进行扩展,就形成了所谓“平台”。
影响层状撕裂的因素很多,主要有以下几方面:
非金属夹杂物的种类、数量和分布形态是产生层状撕裂的本质原因,它是造成钢的各向异性、机械性能差异的根本所在。
Z向拘束应力厚壁焊接结构在焊接过程中承受不同的Z向拘束应力、焊后的残余应力及载荷,它们是造成层状撕裂的力学条件。
3:
氢的影响一般认为,在热影响区附近,由冷裂诱发成为层状撕裂,氢是一个重要的影响因素。
由于层状撕裂的影响很大,危害也甚为严重,因此需要在施工之前,对钢材层状撕裂的敏感性作出判断。
常用的评定方法有Z向拉伸断面收缩率和插销Z向临界应力法。
为防止层状撕裂,断面收缩率应不小于15%,一般希望=15~20%为宜,当25%时,认为抗层状撕裂优异。
防止层状撕裂应主要从以下方面采取措施:
第一,精练钢广泛采用铁水先期脱硫的办法,并用真空脱气,可以冶炼出含硫只有0.003~0.005%的超低硫钢,它的断面收缩率(Z向)可达23~25%。
第二,控制硫化物夹杂的形态是把MnS变成其他元素的硫化物,使在热轧时难以伸长,从而减轻各向异性。
目前广泛使用的添加元素是钙和稀土元素。
经过上述处理的钢,可制造出Z向断面收缩率达50~70%的抗层状撕裂钢板。
第三,从防止层状撕裂的角度出发,在设计和施工工艺上主要是避免Z向应力和应力集中,具体措施按下例参考:
(1)应尽量避免单侧焊缝,改用双侧焊缝可缓和焊缝根部区的应力状态,为防止应力集中。
(2)采用焊接量少的对称角焊缝代替焊接量大的全焊透焊缝,以免产生过大的应力。
(3)应在承受Z向应力的一侧开坡口。
(4)对于T型接头,可在横板上预先堆焊一层低强的焊接材料,以防止焊根裂纹,同时亦可缓和焊接应变。
(5)为防止由冷裂引起的层状撕裂,应尽量采用一些防止冷裂的措施,如减少氢量、适当提高预热、控制层间温度等。
来源:
焊接切割联盟
焊接气孔产生原因及防治措施,必转!
一、表面气孔
1、现象
焊接过程中,熔池中的气体未完全溢出熔池(一部分溢出),而熔池已经凝固,在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析
⑴焊接过程中由于防风措施不严格,熔池混入气体;
⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求,焊丝清理不干净,在焊接过程中自身产生气体进入熔池;
⑶熔池温度低,凝固时间短;
⑷焊件清理不干净,杂质在焊接高温时产生气体进入熔池;
⑸电弧过长,氩弧焊时保护气体流量过大或过小,保护效果不好等。
3、防治措施
⑴母材、焊丝按照要求清理干净。
⑵焊条按照要求烘培。
⑶防风措施严格,无穿堂风等。
⑷选用合适的焊接线能量参数,焊接速度不能过快,电弧不能过长,正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。
⑸氩弧焊时保护气流流量合适,氩气纯度符合要求。
4、治理措施
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行;
⑵加强焊工练习,提高操作水平和操作经验;
⑶对有表面气孔的焊缝,机械打磨清除缺陷,必要时进行补焊。
二、内部气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔,是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中,焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池,在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑,主要有以下几点:
⑴焊条要求进行烘培,装在保温筒内,随用随取;
⑵焊丝清理干净,无油污等杂质;
⑶焊件周围10~15㎜范围内清理干净,直至发出金属光泽;
⑷注意周围焊接施工环境,搭设防风设施,管子焊接无穿堂风;
⑸氩弧焊时,氩气纯度不低于99.95%,氩气流量合适;
⑹尽量采用短弧焊接,减少气体进入熔池的机会;
⑺焊工操作手法合理,焊条、焊枪角度合适;
⑻焊接线能量合适,焊接速度不能过快;
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行;
⑵加强焊工练习,提高操作水平和责任心;
⑶对在探伤过程中发现的超标气孔,采取挖补措施。
三、夹渣
焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中,熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等;
⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等,导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
⑴焊件焊缝破口周围10~15㎜表面范围内打磨清理干净,直至发出金属光泽;
⑵多层多道焊时,层间药皮清理干净;
⑶焊条按照要求烘培,不使用偏芯、受潮等不合格焊条;
⑷尽量使用短弧焊接,选择合适的电流参数;
⑸焊接速度合适,不能过快。
⑴焊前彻底清理干净焊件表面;
⑵加强练习,焊接操作技能娴熟,责任心强;
⑶对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷,采取挖补等措施处理。
四、咬边
焊缝与木材熔合不好,出现沟槽,深度大于0.5㎜,总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。
焊接线能量大,电弧过长,焊条(枪)角度不当,焊条(丝)送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
3、治理措施
⑴根据焊接项目、位置,焊接规范的要求,选择合适的电流参数;
⑵控制电弧长度,尽量使用短弧焊接;
⑶掌握必要的运条(枪)方法和技巧;
⑷焊条(丝)送进速度与所选焊接电流参数协调;
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度。
⑴对检查中发现的焊缝咬边,进行打磨清理、补焊,使之符合验收标准要求;
⑵加强质量标准的学习,提高焊工
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