5000TD烧成系统中控室操作规程说明书文档格式.docx

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C3旋风筒2－Φ6900mm；

C4旋风筒：

2－Φ7200mm；

C5旋风筒：

在线分解炉Φ7.5Χ31M.

②.回转窑　规格Φ4.8Χ74M　产量：

5000t/d　斜度：

4°

支座数：

3档　主传转速：

　0.35－4.0r/min　辅传转速：

8.5r/h　窑头密封：

钢片密封　窑尾密封：

气缸压紧端面密封　挡轮型式：

液压挡轮　窑头冷却：

风冷　传动型式：

单传动.

③.三次风管：

Φ3200mm风速：

25m/s　调节范围：

0－99%　工作温度：

850℃　设计温度：

950℃　操作压力：

－10mbar　设计压力：

＋/-50mbar.

④.篦式冷却机　型号：

NCG39325推动篦式　规格：

3.9Χ32.5m　生产能力：

5000－5500t/d　篦床有效面积：

121.2m²

冷却物料：

水泥熟料　入料温度：

1400℃　出料温度：

65℃±

环境温度　冲程次数：

4－25次/min　液压传动系统　冷却水用量：

160L/min　水压：

≥0.3mpa　进水温度：

≤30℃　主油泵：

4台（其中一台为备用泵）　主油泵功率：

75KW　辅助油泵（过滤.冷却液压油用）功率：

7.5KW　液压缸：

6台

⑤.熟料破碎机　规格：

Φ1100Χ3600mm　转子转速≈3700r/min　出料粒度：

≤25mm　生产能力：

209t/h　电动机额定功率：

110KW

⑥.一次风机　型号ARF－300　风量：

181.4m³

风压：

29.4kpa　转速：

980r/min　冷却水量：

8－10L/min　冷却水压：

196－294kpa　冷却水温：

≤30℃　电动机型号Y315L2-6　功率132KW（变频调速）

⑦.三通道煤粉燃烧装置　型号：

ARF－300　喷煤量：

15t/h　移动速度：

2.18m/min

⑧.篦冷机篦下冷却风机请参阅设备表及其单机说明书.

⑨.窑头电收尘器　YCK04094C（西安西矿）　规格：

30/15/3Χ9/0.45　处理风量：

64000m³

/h　电场横断面积：

208.6m²

烟气温度：

250℃（max400℃）入口含尘浓度：

≤30g/Nm³

出口含尘浓度：

≤100mg/Nm³

　压力损失：

≤200par　允许烟气工作压力：

-3000pa　气流速度：

0.85m/s　烟气露点：

≥25℃

⑩.窑头排风机　型号：

Y4－2Χ73NO24F旋向：

右（出）45°

（进）35°

.双吸.单出.双支承　流量：

640000m³

/h　全压：

2200pa　转速：

730r/min　工作温度：

250℃max300℃烟气含尘浓度：

≤100mg/Nm³

　冷却水压：

0.1－0.3mpa　冷却水用量：

4.5L/h　电动机功率：

560KW　电压：

10KV

3.生产工艺流程简述

烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热.预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，经过推动篦式冷却机的冷却和破碎后卸到链斗输送机为止.　

本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）.窑头至分解炉热风管道（三次风管）.熟料煅烧（烧成窑中）.熟料冷却.破碎（烧成窑头）四大部分.

3.1生料预热与分解（烧成窑尾）

　　窑尾系统由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道，料管以及分解炉等组成.生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道内，在气流作用下立即分散.悬浮在气流中，并随气流进入一级旋风筒.气料分离后，料粉通过重锤翻板阀进入三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入三级旋风筒.这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，随之物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解.预分解的物料随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内，而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机和增湿塔送经原料粉磨和废气处理系统.

为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀.正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅，料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料.

预热器系统中各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，分别采用不同的高经比和内部结构形式.一级旋风筒采用高柱式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；

各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于小颗粉向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；

各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换型式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热交换.正常情况下，预热器系统的阻力损失为450－550mmr/no，总分离效率可达90－94%，出一级筒飞灰量约78g/Nm³

废气温度为300－330℃.

喷腾式分解炉的燃烧空气由炉底锥部以25/30m/s左右的速度割向喷入炉内预热生料由分解炉柱体底部喂入燃煤由下锥体中部喂入.由于喷腾效应，生料与燃煤充分混合于气流中，且气料两相间产生相对运动，有利于燃煤燃烧及生料的吸热分解，也有利炉内温度场稳定均匀和使物料颗粒在炉内停留足够的时间.炉出口温度可控制在860－900℃之间，从而入物料表观分解率可达90－95%.

本系统在生产过程中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范.一般在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体定期予以清理结皮或处理积料；

经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风.此外，为了在生产中能及时发现清除旋风筒锥部的过多积料，各级旋风筒进出口均设有温度.负压检测，锥体及烟室等易堵部位还设有空气炮自动定时吹堵装置及人工压缩空气吹堵设施.

3.2窑头至分解炉热风管道（三次风管）

该热风管外经为Φ3200mm，其作用是把窑头罩的热风送入窑尾分解炉以保证炉内燃料的充分稳定燃烧.管道上设有电动高温闸阀来调节窑与三次风管的风量匹配，平衡窑风与三次风的流量，便于烧成系统操作控制.

3.3熟料煅烧（烧成窑中）

预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转，慢慢地向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料.

Φ4.8Χ74M回转窑的斜度为4°

，分三档支承，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单传动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各托轮轴承为汕润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上下窜动.

窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间的一台菲斯特煤秤，并通过三通道喷煤管，下一次风机的冷风和冷却机的二次热风一起进入窑内充分燃烧.与一次风机并列的还有一台事故风机，可保护喷煤管在一次风机异常停车时及时吹风冷却而不被窑温损坏.喷煤管靠地上导轨移动小车来控制，可随意上下.左右.前后调节移动以满足煅烧要求.

3.4熟料冷却破碎（烧成窑头）

烧结后的高温熟料出窑落入推动篦式冷却机的篦床上.该篦床分为三段，分别由三组传动装置驱动，篦床速度可根据篦下压力调节，以保持一定的熟料层厚度，篦下共有9个风室，各配有单独的风机，各室间隔密封，风量.风压均可单独调节，从而确保冷风能克服相应区段的篦板及料层阻力，均匀穿透物料层，使篦床上熟料得到快速有效的冷却.出窑熟料温度为1350℃，冷却后的出冷却机熟料温度可降至100℃以下.熟料通过篦板的往复推动，偶尔通过篦孔落入风室的小颗粒经弧形阀送到槽式输送机；

而其余则进入冷却机尾部的锤式破碎机，经打碎后落到槽式输送机上.通过物料层后的气体可作为二次风直接入窑.用作三次风抽往窑尾分解炉，多余废气（约180－250℃）将通过窑头电收尘器净化后，由离心锅炉引风机（窑头排风机或过剩风机）排入大气.冷却机不设喷水装置，其不足之处是不能及时有效地调节其废气温度及含湿量，以满足电收尘器的操作要求，提高收尘效率.熟料电收尘捕集的粉尘由槽式输送机运走，中间没有螺旋输送机，而只通过回转下料器落入槽式输送机.

4.生产设备启动前的准备工作

烧成系统的全部设备，在启动前应仔细阅读设备随机《安装，使用说明书》，严格按照《安装，使用说明书》的要求做好设备启动前的检查和调整，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定.

4.1现场设备的检查.

A.检查各设备冷却水用水点供水正常.

B.润滑设备和润滑油量的检查及调整　设备的润滑油量应适当；

要定期检查更换润滑油；

正确选用油的品种.标号，保证油中无水无杂质.主要检查确认项目如下：

a.稀油站，液压挡轮油站和篦冷机液压传动系统进出口油路畅通；

b.凡是有油标的设备，检查油标长度和润滑油量是否恰当；

c.所有设备的润滑点加足润滑油；

d清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通.

C.压缩空气系统的检查及调整　在气动设备和吹堵系统启动前要检查压缩空气供气是否正常，阀门是否已打开，气管连接部分要保证无渗漏.

D.设备内部.人孔门.检查门的检查　在设备启动前，要对设备进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，防止设备运行时卡死或损坏设备，同时应清除所有的结皮.烧结圈.设备内部检查完后，所有人孔门.检查孔都要严格密封，防止漏风，漏料，漏油等.

E.拆除膨胀节的保护连杆，检查风管连接与保温情况是否良好，管道密封是否严密.

F.检查耐火材料的砌筑情况，确认合格并清理测试孔，确保畅通.

G.检查各风管的支承是否可靠，检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠.

H`给水.排水.供气等有效无误，能满足设备或系统运行时的操作要求.

I.检查测量元件.控制与调节仪表，连锁与信号装置是否完好，对应是否一致，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活.

K.对设备巡视　工作平台.楼梯.异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；

同时还需检查挡板.拦杆.警告牌等劳保设施是否安置妥当.

L.对检查中可能发现的部件损坏，设备异常，水气供应不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行.

M.防护衣.而罩.检修工具.照明工具等配备齐全，所有的生产辅助材料务量充足，保证可以随时取用.

N.闸阀的检查和备妥　a.检查各翻板阀的灵活性，并调整配重及其位置.b.检查各手动阀（闸）门的灵活性，在设备启动前调整到适当位置.C.所有电动阀门，首先在现场确认能否启闭，然后确认中控与现场的启闭方向是否一致，开度与指示是否返面.

O．设备的紧固检查，认真检查设备的紧固情况，若有松动应及时处理.特别是设备的地脚螺栓，传动联接，衬板，锤头等易松动的螺栓要注意紧固.

P.收尘器的检查　a.检查壳体内是否有杂物；

b.电收尘器确认外壳和高压器正极接地良好，高压硅整流器无漏油现象.

Q.检查仪表是否完好，指示准确，开窑点火前必须完成生料和煤粉的计量标定工作，确保喂料.喂煤量的正确和稳定.

R.将喷煤管置于适当位置，一般与窑中心体一致或在第四象限偏离中心线50-80mm.

4.2系统启动前的准备

A.确认生料均化库储存有足够的生料量（5000t左右），且出生料均化库的生料质量满足入窑要求，设定：

入窑生料细度：

0.08mm方孔筛筛余<

12%，熟料率值：

KH＝89±

0.01　SM＝2.5±

0.1　IM＝1.5±

0.1　实际生产时可进一步寻求适宜的生料细度和熟料矿物组成.

B.确认煤粉仓储存的煤粉量能满足开窑要求以及煤磨能随时投入运行，确保煤粉质量；

C.检查点火用柴油储量是否充足（5t以上）；

D.为操作人员备齐必要的劳动保护用品.

4.3电气设备的检查

检查所有电气设备，应确保接线无误，设备传动方向正确.

4.4确认事项

⑴确认与本烧成系统相关的其它生产车间操作前的准备工作一切就绪.

⑵确认传动机构，设备旋转运行方向与工艺要求无误.

⑶确认各种阀门，闸板等的操作位置与状态是否正确对应

⑷设备的单机性能要求按其说明书调试验收，试车后，应确认设备的主要监控参数（如振动.轴承温度等）无异常，设备性能达到铭牌或生产要求.

⑸所有现场的自控元件和仪表等完好可靠，并能与中控室的显示一一对应，反应灵敏.准确.

⑹系统每一机组连动，联锁.模拟各种故障停车.报警.保护等检验均有效可靠.

⑺确认中央控制和机房控制均可正常的开停操作，并能快速.有效.灵活地处理异常事故.

⑻中控室.各车间.各岗位之间的通讯设施完备，联络畅通.

⑼确认调试人员.确认各自分管的工作和任务.

⑽确认外部各件就绪a.进厂石灰石及其它校正料的数量和质量就满足连续生产要求.　B.生产用的燃料煤应按设计文件中给出的质量指标或考核合同中规定的要求供应.并准备足够的木柴和燃料油以便点火烘窑使用.C.生产线供电必须正常可靠，而且关键设备（如：

窑辅助电机，篦冷机1号.2号风机.燃烧器移动小车和一次风机等）必须有保安备用电源.

d.与外部的通讯系统（如：

火警，救护等）应能及时有效地工作.

⑾确认内部条件就绪：

a.建立有效的生产人员安全保障体系，对职工安全教育，劳保和防护用品分发到位；

特别是窑尾预热器框架操作人员，必须熟悉安全清料捅堵规范和操作要领，决不允许违规操作.b.建立设备的预检修和抢修保证系统人员到位，组织严明，各岗位生产人员必有熟悉自己管辖范围内的设备操作管理规程，并落实防范措施.C.内部的系统要畅通有效，关键岗位的电话或对讲机配备到位，以保证指挥人员与现场人员及时联系.

4.5单机试车及联动试车

机电设备安装后的空载试运转包括单机试车和联动试车.它是对机电设备制造和安装质量的一次全面检查.试车过程要求严格按照中华人民共和国《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》和设备随机《安装.使用说明书》进行，该项工作由机电专业人员，安装单位，关键设备仍需设备制造厂技术人员一起配合进行.工厂生产操作人员也应提前到场参加试车的全过程，以便了解设备性能和发现事故隐患点，熟悉设备的和维护.

⑴单机试车和联动试车的目的和任务

a.调试单机设备，使其运行达到最佳状态；

b.检查设备控制系统是否灵活.可靠.有效；

c.发现设备在设计.制造和安装中的不足并设法补救；

d.检查整个系统是否协调，通过试车，使整个系统工作状态达到最佳.

⑵单机试车主要检测内容和技术要求

a.运转设备的大小变化应平稳，变化应在设计范围之内；

b.有关部位的温升变化应低于设备规定温升；

c.减速机.齿轮箱的声音应正常，设备无刮.卡.磨.碰等异常声响；

d.输送设备无跑偏现象；

e.无异常气味，无漏油，漏水，漏气现象；

f.设备的供油，供水和供气情况正常；

g.设备的旋转方向准确无误，阀门动作与现场指示一致并启闭灵活准确；

h.设备的单机性能符合设备《安装.使用说明书》要求.

⑶联动试车主要检测内容和技术要求

a.联锁联动控制有效无误；

b.中控室显示指示应于现场情况一致；

c.车间联络线路畅通.

⑷单机试车的运行时间　a.各类输送及给料设备连续运转2-4小时；

b.各类风动设备连续4运转小时待各部温升稳定后1小时，即可停机；

c.各个袋收尘器，纯机械运转0.5小时，与配套风机联合运转2小时；

d.电收尘器，单独连续运行不少于4小时，温升正常，高压硅整流器不跳闸，与配套风机联合运转2小时；

e.回转窑电动机空转2小时，主减速机空运转8小时（主电机拖动和辅转电机各拖动4小时），窑筒体砌砖前试运转连续时间不少于24小时；

镶砖后的试运转时间：

隔一段时间以辅助传动慢转90°

或180°

，以防止变形.f.篦冷机空运转不少于8小时.

⑸空载联动试车　a.空载试车过程中，必须加强现场及中央控制室的联系与试生产无关的人员不得进入或中控室；

b.中央控制室，电控室等的电气.自动化设备要求有空调的场所空调必须运转并达到要求的温度，室内严禁吸烟，并挂牌警告.C.联动试车起动前，所有设备必须复位，人员到们，在确认无误后，方可进行联动试车.d.联动试车中除继续对单个设备进行考核检查外，其重点应对电气和自控设备的延时时间，信号进行复核，并进行必要的调整以达到生产要求的目的，f.联动试车中要对各种阀位信号，限位信号，料位信号，仓满仓空信号，金属探测信号，事故报警信号等进行标验，必要时进行人工模拟校验.g.联动试车中有条件的情况下，对各计量设备（动态秤和静态秤）进行静态标定，初步达到一定的稳定度和精度，各种标定每点不少于三次.h.对现场拟信号和应答信号是否一致.i.检查各气动执行机构的压缩空气压力是否达到设备所需的要求，检查各种喷嘴，管道有无堵塞k.联动试车中对有条件的要进一步检查各种管道的密封，尤其是生料库.水泥库.熟料库要防止雨水渗漏，对于已经发现的渗漏要及时处理，不留隐患.对已经检查好的要盖好人孔门或检修门盖，并使之密封.l.联动试车中要对各种收尘设备进行检查，收尘器密封良好运转正常，布袋不受潮，各收尘点与外外界密封良好.

⑹负荷试车　a.负荷试车是整个生产调试的重中之重，做好负荷试车必须有良好的试生产外部条件和内部条件，有完备和合格的单机试车和联动试车做保障.b.负荷试车范围为：

从生料均化库底至熟料库的工艺生产线；

c.负荷试产的工作计划，应由生产调试领导小组研究决定.d.负荷试车中必须进一步进行安全第一的教育，负荷试车以人员安全和设备安全为大局.设备操作由现场控制室和中央控制室协调操作，任何人员未经调试总指挥同意或授权，不得就地操作设备或检修设备，不得擅自打开热工设备的孔盖；

现场工人要及时将现场出现的情况通知中控室，由中控室人员认可后方可处理.e.负荷试产前要检查窑筒体扫描仪，窑头看火电视，冷却机看火电视，是否运转正常可靠.如有问题及时处理，以保证试生产中能正常使用.f.负荷试产前要将各热工设备漏气处密封严实，特别是预热器的人孔门，捅料孔等漏气处要用石棉绳密封，人孔门，捅料孔要用铁丝或锁把栓死，未经许可任何人不得打开.g.中控室是负荷试产的指挥中心，操作员要按调试的要求，根据试产方案，在符合生产调试领导小组决定的条件下进行试产操作，紧急情况下处理事故要安全，迅速，稳妥，可靠.

4.6系统耐火材料的烘干

在对系统设备单机试车和联动试车取得成功后，接下来就是对系统耐火材料的烘干.

⑴烧成系统烘干的目的　除去耐火砖，隔热耐火材料，砂浆，耐火浇注料等衬料内所含的吸附水和结晶水，同时使衬料结构趋向稳定，减少衬料的热应力.衬料的烘干过程将直接影响烧成系统的运转周期，应当足够的重视.

⑵烧成系统烘干的准备工作和注意事项

a.烧注料必须在施工结束后至少有24小时的自然干燥时间；

b.烘预热器时，为了确保下料管和旋风筒锥体部位得到很好的烘干，各级旋风筒的排灰阀必须全部打开并予以固定；

c.烘窑时，打开一级旋风筒检查门，作为废气和水蒸气的排放通道；

d.烘窑时，要以从窑尾端铺上一层10m长>

0.2m厚的生料；

e.烘窑前准备好120-180t左右的木柴或适量轻柴油；

f.在一级旋风筒柱体上开一个Φ6mm测温孔，其深度穿过耐火砖至内表面1cm处；

g.烘窑期间必须按烘窑和烘预热器曲线进行并注意保持温度均匀上升.烘窑进程中派专人每小时到测温孔测定耐火砖表面温度并作详细记录.绘制实际烘窑曲线，对烘窑过程中所发生的一切不正常现象应采取相应措施并注明原因.h.烘窑结束后要逐级检查，清扫，封闭人孔门等并把排灰阀置于工作状态.

⑶烘窑方案的选择　烘窑方案视衬料的材质，种类，厚度，含水量大小及工厂具备的烘干用的燃料前期以柴油为主，后期为煤粉为主，具体方案可依现场实际情况加以调整.（但总的方向是从窑尾→窑头方向移动）

回转窑所配置的砖在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松弛，因此300-800℃区间升温速率要缓，以30℃/h为佳，最快不应超过50℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽是少转窑，以免砖衬应力变化过大.回转窑升温烧烤以及配合窑速可参考下表，并根据现场情况加以适当调整

回转窑升温制度

　　　　　　升温时间

烟室温度

全新窑衬

正常升温

常温-200℃

8h

常温∽℃

10h

200℃

16h

200-600℃

600℃

24h

600-800℃

800℃

回转窑升温转窑制度

烟室温度（℃）

转窑间隔（分）

转窑量（转）

200-400

60

1/4

400-600

30

600-700

15

700-800

10

>

800

低速连续转窑

窑尾预热器及分解炉系统在常温下施工后24h内不准加热烧烤，升温烧烤确保脱去附着水和化学结合水，附着水脱去温度150-200℃，化学结合水脱去温度400-500℃.因此窑两温度段要恒温一段时间.预热器衬料烘干随窑烧烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器.C1出口温度150-200℃时，恒温12h.当C5出口450-500℃时，恒温12h.

烘窑升温曲线可按以下数据绘制：

①.0-5h烟室温度从0℃-250℃；

　②烟室达到250℃时恒温2h；

　③250℃-700℃时，升温时间为25h，要求升温速率均匀缓慢；

　④700℃恒温24h；

　⑤700℃-950℃时要求升温时间3h；

　⑥窑投料温度应在烟室温度为1000℃左右.

⑷.烘窑前应完成的工作　a.烧成系统已完成单机试车和联动试车工作.b.煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已经完毕；

c.煤粉计量.喂料及煤分气力输送系统已进行带负荷运转，输送管路通畅；

d.全厂空气压缩机站已调试完毕，可正常对窑尾.喂料.喂煤系统供气，并且管路通畅；

e.烧成系统及煤粉制备系统冷却水管路通畅，水压正常.

⑸.烘窑前烧成系统的检查与准备　a.清除窑.预热器.三次风管及预燃炉内部的杂物；

b.压缩空