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其次是在未停机的情况下紧固螺钉,这也是安全操作规程严格禁止的;
再次是操作车床不戴工作帽,导致长发被车床丝杆缠绕,造成严重伤害事故。
造成事故的间接原因,则是三安全管理工作太差,一连串的违章无人纠正、无人制止,估计在当天工人加班的情况下,工厂、车间领导可能无人到场,如果确实这样,就属于严重失职。
3.事故教训与防范措施
类似于这样的事故,一般出瑞地规章制度和安全管理都不严格的中小企业,或者出瑞在加班、夜班等特殊的情况下,在这种情况下安全管理比较松懈,作业人员也比较容易马虎,不严格执行操作堆积由此而比较容易发生事帮。
事物之间是相互关联的,一项政策或制度的推出,特别是与职工经济利益密切相关的政策或制度的推出,必然会引起一连串的反应例如实行计件工资,如果没有相应的质量保证办法,会造成残次品增加质量下降。
如果没有相应的安全管理办法,会造成忽视安全事故增多。
这是从这起事故中应该吸取的一个教训。
4.应采取的防范措施
(1)切实落实安全生产责任制,加强安全管理,对违反安全操作规程的行为及时制止,并给予必要的处罚,同时加强对职工的安全教育,提高职工的安全意识。
(2)要求车工必须按规定穿好紧身合适的防护,衣服,把袖口扣紧或者把衣袖卷起,把上衣裳扎在裤子里,腰带端头不应悬摆。
不要穿过于肥大、领口敞开的衬衫或外套。
留有长发时要戴防护帽或头巾,头巾或领带的端头要仔细塞好。
(3)车床操作工在开动机床前,要详细检查机床上危险部件的防护装置是否安全可靠,润滑机床,并作空载试验。
案例二:
2009年7月27日下午14:
00左右,四车间检修力工李※※到机加车间切割铁管(因无齿锯已经损坏,不能使用,所以用车床切割)。
由于铁管较长,切割时,铁管后部甩动,李※※就戴着手套扶着转动的铁管。
铁管剩余部分很短时,李※※依旧用手扶着,手套被铁管头的毛刺刮住,连同手一起被绞在铁管上,李※※在用力挣脱时,将右手大拇指拽掉,造成工伤事故。
2.事故原因分析
李※※安全意识淡薄,车床上转动的工件不允许用手去碰,更不允许戴着手套去扶工件,违反安全操作规程,是直接责任者之一。
车工黄※※在李※※用手扶工件时,没有去制止,默许了李※※的行为,严重违反操作规程。
黄※※对操作规程的学习不认真,对违章作业习以为常,也是直接责任者之一。
四车间维修班长齐※※安排工作时不交代安全注意事项,安全意识不强,负有管理责任。
四车间主任丁※※对员工的安全教育不到位,负有领导责任。
设备业务室业务主管谢※※对员工的安全教育不到位,安全操作规程贯彻不彻底,负有领导责任。
3.对有关责任人的处理
1、四车间维修力工李※※违反操作规程,造成工伤事故,对事故直接责任人罚款100.00元,记一次一般违纪;
2、生产部车工黄※※工作时,精力不集中,未履行告知义务,严重违反安全操作规程,对其罚款100.00元,记一次一般违纪;
3、四车间维修班长齐※※在安排工作时未交代安全注意事项,负有管理责任,罚款50.00元,记一次一般违纪;
4、四车间主任丁※※对员工的安全教育不到位,负有领导责任,对其罚款50.00元,记一次一般违纪;
5、设备业务室业务主管谢※※对员工的安全教育不到位,操作规程贯彻不彻底,负有领导责任,罚款50.00元,记一次一般违纪;
4.汲取教训及防范措施
各车间、业务室领导要提高安全意识,加强对员工的安全教育,每天班前在部署各项工作的同时,部署安全防范措施(或注意事项),掌握所属人员的工作进展情况。
1、修复无齿锯;
2、严禁用车床切割较长的铁管;
3、车工作业时,除车工外,任何人不允许碰车床及工件,也不允许在跟前观看。
重点控制:
1、无齿锯在使用时,必须有防护罩,不允许用侧面磨工件,夹紧装置一定要夹紧再使用。
2、角磨机使用时,首先各部件要完好,开关完好,必须有防护罩,操作时必须戴防护镜。
3、电动工具接线应按规程操作
全厂员工要以此为戒,对自己及周边员工的工作应特别关注,做到“不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害”。
坚决遏制类似事故事故发生。
案例三:
当事人在参加公司当年举办的车、钳、焊技能比赛活动中,因赛前需准备足够数量的车刀参赛,便利用本班的一台M340型砂轮机对车刀进行打磨加工。
由于原砂轮机上的轮片不适于车刀的精度打磨,于是换上了一块新的砂轮片。
当打磨至第二把车刀时,运行中的砂轮机在无任何异常情况下。
Φ350mm砂轮片突然发生粉碎性破裂,当事人被高速旋转弹出的砂轮碎片击中右腹下侧胯部,造成人身轻度伤害。
实践告诉我们,运行中的砂轮机轮片破裂一般可分为两种形式:
一种是“成型”破裂,另一种是“粉碎性”破裂。
造成“成型”破裂的主要因素有:
砂轮片出厂质量不合格;
搬运过程受损存在潜裂痕;
安装时砂轮片受力不均;
被打磨工件过大有误操作;
侧向打磨工件时用力过大等。
造成“粉碎性”破裂的主要因素有:
砂轮片出厂质量原因;
砂轮片放置时间长且地方不当,造成粘合材料受潮失去强度;
安装砂轮片时,压盖螺栓过紧;
频繁侧向打磨加工工件等。
另外,砂轮机本身存在有轴向偏差过大;
砂轮片两侧面压盖直径不等;
振动过大等缺陷也都可能造成以上两种破裂现象。
3.汲取教训及防范措施 对同批次砂轮片进行检查发现,砂轮片内外圆同心度无偏差,轮片干燥且表面平整,无掉砂脱块现象。
对破损的砂轮片断面检查时未发现有残痕。
因此,可排除砂轮片的质量以及运输储藏的隐患。
现场检测砂轮机,其传动轴无偏差变形,砂轮片两端压盖等圆,无异常机械震动。
将破碎的砂轮片复圆观察,砂轮片侧面无打磨痕迹,被打磨的车刀刀口及四个棱面平整光滑。
从伤者部位和伤情分析,击伤当事人的是相互挤压的砂轮碎片不规则运动弹出所致。
现场观察,距砂轮机2.5m的休息室房门被沿正切线方向弹出的大块砂轮碎片撞开。
可确认操作都并无违章,且站姿正确,否则后果难料。
事故分析中了解到。
有员工在更换新砂轮片时所采用的是18寸活动扳手,用来紧固Φ30mm的压盖螺栓,并且也未进行2—3分钟足够时间的空载运行。
按常规,Φ30mm的砂轮机压盖螺栓的紧固,应选择不大于15寸以上的扳手,更因为砂轮机系高危机械。
使用紧固螺栓板手尺寸过大,势必会增加力矩,使压盖过紧,砂轮片受力也相应增大,从而导致砂轮片隐形受损,强度减弱。
从砂轮片安装到事故发生的全过程暴露出:
(1)砂轮机没有实行专人专机安装制度;
(2)安装后未经过足够时间的空载运行便投入使用;
(3)特别是选择扳手不当,使压盖过紧致砂轮片受损。
上述因素都是造成事故的主要成因。
案例四:
2006年4月2日,某钢铁公司铁样检验一班化验工兰某戴上线手套,1人在生铁制样室制取500387炉前生铁试样(圆锥形)。
在开动钻床制取铁样过程中,由于钻样时铁样滑动,手套被台钻卷住,将其左手拇指带入钻头下,造成左手拇指指尖骨头损伤,皮肉撕裂。
随后来到制样室的青工刘某,在立即停机后,找出一干净口罩包扎兰的伤口。
随即,将兰某送往市人民医院治疗。
1、兰某戴手套,违章操作钻床,按规定操作钻床严禁戴手套。
2、铁样缺夹紧装置,操作过程中易滑动,作业人员用手固定式容易碰触钻床。
3、铁样检验站日常缺乏对职工使用钻床的安全教育,安全管理不到位。
3.防范措施
1、反思该起事故,组织职工重学钻床操作安全规程,用血淋淋的事故教训广大职工。
2、制作铁样缺夹紧装置,消除此发事故的因素。
3、加强现场监督与检查,杜绝违章操作现象。
案例五:
在某机械制造公司厂区内的锻压车间1号生产线,组长潘某等7名员工在锻压产品时,发现锻压机有异常情况。
潘某在主机没有停机的情况下,跨进护栏内进行修理。
这时,他的身体被机器卷入顺着传动轴快速旋转,导致死亡。
潘某违反有关规定,在锻压机主机没有停机的情况下冒险修理设备,冲压设备转动部位没有防护罩,这是事故发生的直接原因。
该公司没有制定安全技术操作规程,以包代管,没有开展员工安全教育培训,这些是事故发生的间接原因。
案例六:
某液压设备厂普工徐某在车间用手砂轮打磨液压机升降板,当他用行车起吊升降板时,升降板脱钩侧翻,徐某胸部以下被升降板压住,致伤势过重经抢救无效死亡。
徐某未取得行车操作资格证,违规操作行车并失误;
该厂对升降板设计的吊装工艺孔不符合要求;
吊装翻转方式不符合《起重机械安全规程》要求;
行车没有安装保险装置,这些都是事故发生的直接原因。
该厂没有组织行车操作工参加特种设备操作资格证书培训;
没有制定行车安全操作规程;
没有开展经常性安全教育培训;
没有配备专、兼职安全管理人员,这是事故发生的间接原因。
据市安监部门统计分析,此类事故,违章操作、违章指挥、违反劳动纪律等“三违”现象是重要原因,其中包括未制订安全措施、多工种多层次同时作业时现场无人指挥和监护、违规进入危险区域、高处作业不使用防护措施、不按安全规程操作、穿拖鞋上班等。
但归根结底,企业安全生产条件差,安全投入不足,设备设施安全防护装置缺乏,企业主、员工安全意识淡薄是导致事故发生的根本原因。
二.机床伤害原因分析:
1.普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:
1.1无安全操作规程;
1.2无证操作;
1.3无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;
1.4操防护用品穿戴不符合规定,如:
未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、1.5未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;
1.6启动不是自己分管的机床;
1.7停机保养或检修,未采取切断电源并挂标志的措施;
1.8采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;
1.9机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷,机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退1.10化等均可能导致伤害事故的发生;
1.11机床防护及保险装置未定期检修而失灵,造成伤害;
1.12使机床自动倒转;
1.13机床运转时,紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;
1.14机床运转时,用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;
1.15操习惯在运转的机床上面递送工夹具;
1.16操随意离开运转着的机床;
1.17注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;
1.18未使用合适的手工具;
1.19工件、刀具未夹紧而飞出伤人;
1.20将工件放在旋转的工作台上或其附近;
1.21切屑在工作台上堆积;
1.22金属切屑飞溅;
1.23砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;
1.24刀具旋转时,调整冷却液;
1.25操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损,操与机床相撞;
1.26电器设备绝缘不良;
1.27环境的不安全因素,如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放1.28不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。
2.机床安全操作规程
为了做到安全地操作机床,就必须严格遵守机床安全操作规程:
2.1机床操作人员必须经专门的安全技术培训,掌握所操作的机床结构、性能、机械原理、使用范围、维修常识,持有《安全作业证》。
2.2工作前,应按规定正确穿戴好防护用品。
不准围围巾、戴手套工作;
袖口、衣襟必须扎紧;
机床操作工人,不得留长辫和披肩长发,在工作时,必须戴好工作帽,把头发收拢到帽内。
2.3开车前,必须检查各种安全防护、保险装置、联锁装置、信号指示装置、电气接地装置和冷却润滑系统是否良好,确认无误,方可开车。
2.4开车时应先手动盘车或低速空运转,检查机床运转和各传动部位的情况,确认正常后方准加工工件。
2.5操作机床时要站在木踏板上,不准脚踩或靠机床,拆装工件要切断机床电源。
2.6加工旧工件前,必须将有害物质清除干净。
2.7所用工夹量具必须完好适用,不准放在机床导轨及工作台上,禁止在运转的机床上面递送工夹具及其它物件。
2.8操作时,应戴好防护眼镜,并采取防止切屑飞溅伤人措施;
在切削脆性材料、有毒有害材料或磨刀具时,必须戴好防护眼镜或防尘毒口罩。
2.9机床启动后,刀具应慢慢接近工件,操应站在安全操作位置,应避开机床的运行部位和切屑的飞射方向,清除切屑禁止嘴吹、手拨,清除切屑应用钩子或刷子,并尽量在停车时清除。
2.10机床运行中,不准反向制动刹车,不准手摸工件或刀具,调整机床的速度、行程,调整工、夹、刀具,测量工件,机床润滑及擦拭机床等,均必须停车进行。
2.11机床运行中,操应经常注意机床的工作状态,发现异常情况或故障时,必须立即停车,切断电源,然后进行检查,找出原因,处理好后方可开车。
如遇突然停电或电器故障,要立即关闭机床或其它启动机构,并将刀具退出工作部位,由电工处理。
2.12机床开动后,不准擅离工作岗位,工作中途停止加工工件,因故离开工作岗位或中途停电,都必须停车、切断电源。
2.13原材料、半成品和成品摆放要稳固,对容易滚动的工件要垫稳,地面油污要及时清除,保持工作场所清洁、畅通。
2.14大型机床需二人以上操作时,必须明确主操作人,统一指挥、互相配合,非主操作人不得下令开车。
2.15工作结束应切断机床电源或总电源,将刀具和工件从工作位置退出,手柄、手轮必须放置空档,清理安放好所使用的工、夹、量具,并擦洗机床。
2.16交班时,必须把本班机床运转及安全等情况交待清楚,并在交班记录上签字。
良好的管理有助于安全生产,养成经常保持工作井然有序的良好习惯,对机床的安全操作大有裨益,从而可大大减少事故的发生。
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