精品毕设牛头刨床的设计文档格式.docx
- 文档编号:17121560
- 上传时间:2022-11-28
- 格式:DOCX
- 页数:21
- 大小:399.39KB
精品毕设牛头刨床的设计文档格式.docx
《精品毕设牛头刨床的设计文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《精品毕设牛头刨床的设计文档格式.docx(21页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
.培养学生综合运用所学知识,理论联系实际,独立思考与分析问题能力和创新能力。
机械原理课程设计的任务是对机械的主体机构连杆机构、飞轮机构凸轮机构,进行设计和运动分析、动态静力分析,并根据给定机器的工作要求,在此基础上设计凸轮,或对各机构进行运动分析。
二、概述
2.1课程设计任务书
工作原理及工艺动作过程牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床,如图(a)所示,由导杆机构1-2-3-4-5带动刨头5和削刀6作往复切削运动。
工作行程时,刨刀速度要平稳,空回行程时,刨刀要快速退回,即要有极回作用。
切削阶段刨刀应近似匀速运动,以提高刨刀的使用寿命和工件的表面加工质量。
切削如图所示。
2.2.原始数据及设计要求
三、设计说明书(详情见A1图纸)
3.1、画机构的运动简图
以O4为原点定出坐标系,根据尺寸分别定出O2点B点,C点。
确定机构运动时的左右极限位置。
曲柄位置图的作法为,取1和8’为工作行程起点和终点所对应的曲柄位置,1’和7’为切削起点和终点所对应的曲柄位置,其余2、3„12等,是由位置1起,顺ω2方向将曲柄圆作12等分的位置,如下图:
3.2导杆机构的运动分析
11位置的速度与加速度分析
1)速度分析
取曲柄位置“11”进行速度分析。
因构件2和3在A处的转动副相连,故VA2=VA3,其大小等于W2lO2A,方向垂直于O2
A线,指向与ω2一致。
曲柄的角速度ω2=2πn2/60
rad/s=6.702rad/s
υA3=υA2=ω2·
lO2A=6.702×
0.09m/s=0.603m/s(⊥O2A)
取构件3和4的重合点A进行速度分析。
列速度矢量方程,得
υA4=
υA3+
υA4A3
大小
?
√
方向
⊥O4B
⊥O2A
∥O4B
取速度极点P,速度比例尺µ
v=0.01(m/s)/mm,作速度多边形如下图
由图得υA4=0.567m/s
υA4A3=0.208m/s
用速度影响法求得
VB5=VB4=VA4*04B/O4A=1.244m/s
又ω4=VA4/O4A=2.145rad/s
取5构件为研究对象,列速度矢量方程,得
vC
=
vB+
vCB
大小
√
∥XX
⊥BC
取速度极点P,速度比例尺μv=0.01(m/s)/mm,
作速度多边行如上图。
则图知,
vC5=
1.245m/s
Vc5b5=0.111m/s
ω5=0.6350rad/s
2)加速度分析
取曲柄位置“11”进行加速度分析。
因构件2和3在A点处的转动副相连,
故aA2n=aA3n,其大小等于ω22lO2A,方向由A指向O2。
ω2=6.702rad/s,
aA3n=aA2n=ω22lO2A=6.702×
0.09
m/s2=4.0425m/s2
取3、4构件重合点A为研究对象,列加速度矢量方程得:
aA4=aA4n+aA4τ=aA2n+aA4A2k+aA4A2
大小:
?
ω42lO4A?
√2ω4υA4A2?
方向:
?
A→O4⊥O4BA→O2⊥O4B∥O4B
取加速度极点为P',加速度比例尺µ
a=0.1(m/s2)/mm,
作加速度多边形如下图所示.
由图可知
aA4=2.593m/s2
用加速度影响法求得
aB4=
aB5
aA4*
L04B
/
L04A
=5.690
m
/s2
又
ac5B5n=0.0701m/s2
取5构件为研究对象,列加速度矢量方程,得
ac5=aB5+ac5B5n+ac5B5τ
大小?
√w52Lbc?
方向∥XX√c→b⊥BC
作加速度多边形如上图,则
aC5B5τ=C5´
C5″·
μa=2.176m/s2
aC5=4.922m/s2
3号位置的速度与加速度分析
1)速度分析
取曲柄位置“3”进行速度分析,因构件2和3在A处的转动副相连,故VA3=VA2,,其大小等于w2·
lO2A,方向垂直于O2A线,指向与w2一致。
取构件3和4的重合点A进行速度分析,列速度矢量方程,
得,VA4=VA3+VA4A3
大小?
√?
方向⊥O4B⊥O2A∥O4B
VA4=pa4·
µ
v=0.487m/s
VA4A3=a3a4·
v=0.356m/s
w4=VA4⁄lO4A=1.163rad/s
VB=w4×
lO4B=0.675m/s
取5构件作为研究对象,列速度矢量方程,得υC=υB+υCB
方向∥XX(向右)⊥O4B⊥BC
取速度极点P,速度比例尺μv=0.01(m/s)/mm,作速度多边形如上,则
Vc5=0.669m/s
Vcb=0.102m/s
W5=0.589rad/s
2).加速度分析
取曲柄位置“3”进行加速度分析。
aA2n=aA3n=ω22lO2A=6.702×
m/s2=4.0426m/s2
aA4
=aA4n+
aA4τ
aA3n
+
aA4A3K
aA4A3v
ω42lO4A
2ω4υA4
A3
B→A
A→O2
∥O4B(沿导路)
作加速度多边形下图所示:
则由图知:
aA4
=P´
a4´
·
μa
=3.263m/s2
aB4=
=4.052
m/
s2
取5构件为研究对象,列加速度矢量方程,得
ac
aB
acBn+
a
cBτ
ω5l2CB
∥X轴
C→B
⊥BC
其加速度多边形如上图,则
ac
=p
´
c·
=4.58m/s2
3.3导杆机构的动态静力分析3号点
取3号位置为研究对象:
1.5-6杆组共受五个力,分别为P、G6、Fi6、R16、R45,其中R45和R16方向已知,大小未知,切削力P沿X轴方向,指向刀架,重力G6和支座反力R16均垂直于质心,R45沿杆方向由C指向B,惯性力Fi6大小可由运动分析求得,方向水平向左。
选取比例尺μ=(40N)/mm,受力分析和力的多边形如图所示:
已知:
已知P=9000N,G6=800N,
又ac=ac5=4.58m/s2
那么我们可以计算
FI6=-
G6/g×
=-800/10×
4.5795229205
=-366.361N
又ΣF=P
G6
FI6
F45
FRI6=0,
//x轴
↓
←
B→C
↑
9000
800
?
又ΣF=P+G6+Fi6+R45+R16=0,
方向//x轴↓←B→C↑
大小8000620√?
?
由力多边形可得:
F45=8634.495N
N=950.052
N
在上图中,对c点取距,有
ΣMC=-P·
yP-G6XS6+
FR16·
x-FI6·
yS6=0
代入数据得x=1.11907557m
②.以3-4杆组为研究对象(μ=50N/mm)
F54=-F45=8634.495N,G4=220N
aB4=aA4·
lO4S4/lO4A=2.261m/s2
αS4=α4=7.797ad/s2
可得:
FI4=-G4/g×
aS4
=-220/10×
2.2610419N=-49.7429218N
MS4=-JS4·
aS4=-9.356
对O4点取矩:
MO4=Ms4+Fi4×
X4+F23×
X23-R54×
X54-G4×
X4=0
代入数据,得:
MO4=-9.356-49.742×
0.29+F23×
0.4185+8634.495×
0.574+220×
0.0440=0
故:
F23=11810.773N
Fx
Fy
G4
FI4
F23
F54
0
方向:
M4o4
大小:
┴O4B
√
解得:
Fx=2991.612N
Fy=1414.405N
方向竖直向下
③.对曲柄分析,共受2个力,分别为F32,F12和一个力偶M,由于滑块3为二力杆,所以F32=F34,方向相反,因为曲柄2只受两个力和一个力偶,所以F12与F32等大反力。
受力如图:
17
h2=72.65303694mm,则,
对曲柄列平行方程有,
ΣMO2=M-F32·
h2=0
即
M=0.0726*11810.773=0,
即M=858.088N·
M
3.4刨头的运动简图
3.5飞轮设计
1.环取取曲柄AB为等效构件,根据机构位置和切削阻力Fr确定一个运动循的等效阻力矩
根据
值,采用数值积分中的梯形法,计算曲柄处于各个位置时
的功
。
因为驱动力矩可视为常数,所以按照
,确定等效驱动力矩Md。
2.估算飞轮转动惯量
由
确定等效力矩
。
3.6凸轮机构设计
1.已知:
摆杆为等加速等减速运动规律,其推程运动角
0=70o远休止角
01=10o,回程运动角
=70o,摆杆长度lo9D=135mm,最大摆角
max=15o,许用压力角[
]=38.
2.要求:
(1)计算从动件位移、速度、加速度并绘制线图。
(2)确定凸轮机构的基本尺寸,选取滚子半径,划出凸轮实际轮廓线,并按比例绘出机构运动简图。
3.设计步骤:
1、取任意一点O2为圆心,以作r0=45mm基圆;
2、再以O2为圆心,以lO2O9/μl=150mm为半径作转轴圆;
3、在转轴圆上O2右下方任取一点O9;
4、以O9为圆心,以lOqD/μl=135mm为半径画弧与基圆交于D点。
O9D即为摆动从动件推程起始位置,再以逆时针方向旋转并在转轴圆上分别画出推程、远休、回程、近休,这四个阶段。
再以11.6°
对推程段等分、11.6°
对回程段等分(对应的角位移如下表所示),并用A进行标记,于是得到了转轴圆山的一系列的点,这些点即为摆杆再反转过程中依次占据的点,然后以各个位置为起始位置,把摆杆的相应位置
画出来,这样就得到了凸轮理论廓线上的一系列点的位置,再用光滑曲
线把各个点连接起来即可得到凸轮的外轮廓。
5、凸轮曲线上最小曲率半径的确定及滚子半径的选择
(1)用图解法确定凸轮理论廓线上的最小曲率半径min:
先用目测法估计凸轮理论廓线上的min的大致位置(可记为A点);
以A点位圆心,任选较小的半径r
作圆交于廓线上的B、C点;
分别以B、C为圆心,以同样的半径r画圆,三个小圆分别交于D、E、F、G四个点处,如下图9所示;
过D、E两点作直线,再过F、G两点作直线,两直线交于O点,则O点近似为凸轮廓线上A点的曲率中心,曲率半径
;
此次设计中,凸轮理论廓线的最小曲率半径
26.7651mm。
凸轮最小曲率半径确定图
(2)凸轮滚子半径的选择(rT)
凸轮滚子半径的确定可从两个方向考虑:
几何因素——应保证凸轮在各个点车的实际轮廓曲率半径不小于1~5mm。
对于凸轮的凸曲线处
,
对于凸轮的凹轮廓线
(这种情况可以不用考虑,因为它不会发生失真现象);
这次设计的轮廓曲线上,最小的理论曲率半径所在之处恰为凸轮上的凸曲线,则应用公式:
;
滚子的尺寸还受到其强度、结构的限制,不能做的太小,通常取
及
。
综合这两方面的考虑,选择滚子半径可取rT=15mm。
然后,再选取滚子半径rT,画出凸轮的实际廓线。
设计过程
1.凸轮运动规律
推程0≤2φ≤δo/2时:
推程δo/2≤φ≤δo时:
回程δo+δs01≤φ≤δo+δs+δ'
o/2时:
回程δo+δs+δ’o/2≤φ≤δo+δs+δ’o时:
2.依据上述运动方程绘制角位移ψ、角速度ω、及角加速度β的曲线,由公式得出如下数据关系
(1)角位移曲线:
(2)角速度ω曲线:
(3)角加速度曲线:
4)、求基圆半径ro及lO9O2
3.由所得数据画出从动杆运动线图
3.7齿轮机构设计
1、设计要求:
计算该对齿轮传动的各部分尺寸,以2号图纸绘制齿轮传动的啮合图,整理说明书。
2.齿轮副Z1-Z2的变位系数的确定
齿轮2的齿数Z2确定:
io''2=40*Z2/16*13=n0''/no2=7.5
得Z2=39取x1=-x2=0.5
x1min=17-13/17=0.236x2min=17-39/17=-1.29
计算两齿轮的几何尺寸:
小齿轮d1=m*Z1=6*13=78mm
ha1=(ha*+x1)*m=(1+0.5)*6=9mm
hf1=(ha*+c*-x1)*m=(1+0.25-0.5)*6=4.5mm
da1=d1+2*ha1=78+2*9=96
df1=d1-2*hf1=78-9=69
db1=d1*cosɑ=78*cos20˚=73.3
四心得体会
机械原理课程设计是机械设计制造及其自动化专业教学活动中不可或缺的一个重要环节。
作为一名机械设计制造及其自动化大三的学生,我觉得有这样的实训是十分有意义的。
在已经度过的生活里我们大多数接触的不是专业课或几门专业基础课。
在课堂上掌握的仅仅是专业基础理论面,如何去面对现实中的各种机械设计?
如何把我们所学的专业理论知识运用到实践当中呢?
我想这样的实训为我们提供了良好的实践平台。
一周的机械原理课程设计就这样结束了,在这次实践的过程中学到了很多东西,既巩固了上课时所学的知识,又学到了一些课堂内学不到的东西,还领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化。
其中在创新设计时感觉到自己的思维有一条线发散出了很多线,想到很多能够达到要求的执行机构,虽然有些设计由于制造工艺要求高等因素难以用于实际,但自己很欣慰能够想到独特之处。
这个过程也锻炼了自己运用所学知识对设计的简单评价的技能。
五、参考文献
1、《机械原理教程》第7版主编:
孙桓高等教育出版社
2.《机械原理课程设计指导书》主编:
戴娟高等教育出版社
3.《理论力学》主编:
尹冠生西北工业大学出版社
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 精品 牛头 刨床 设计