交通安全设施工程施工质量通病与防治手册全面Word文件下载.docx

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1.1问题及现象

⑴.立柱偏斜,偏位.

⑵.立柱打不下去,柱顶塌边、碎裂、变形.

1.2原因分析

⑴.放样不准,或打桩机不稳、跑偏.

⑵.路基土中有石块,或遇到水稳基层等.打入时受力不均,过快过猛也可导致柱顶变形.

1.3预防措施

⑴.认真放样,打入柱偏位时,应将其全部拔出,用路基土回填压实后,重新打入.

⑵.遇到石头前后避让,对于水稳碎石基层应先用开挖法或钻孔法打出导洞,立柱打入后再用碎石、混凝土补平或填满导洞.打桩时控制好锤高和锤速,使立柱受力均匀,避免损坏.

2安装护栏板

2.1质量问题及现象

⑴.护栏板不顺直,部件松动.

⑵.护栏板高低起伏,平面线形不平顺.

⑶.端头不圆顺.

2.1原因分析

⑴.安装不平顺,螺栓未上紧.

⑵.立柱高低不一,左右偏斜.

⑶.端头制作工艺不符合要求.

⑷.护栏板搭接方向不合理.

2.3预防措施

⑴.安装要平顺、连续,所有搭接应按交通流的方向拼接.安装过程中利用波形梁的长圆孔调整梁的上、下位置,顺直后拧紧所有螺栓.

⑵.严格控制柱的高程和位置,托架位置也要准确.

⑶.端头应按图纸尺寸用模压成形,不得出现施工差错.

⑷.护栏板端头搭接方向必须与行车方向一致.

3波形护栏板布设

⑴.立柱放线定位时必须由中心桩号向外计算路面宽度,不能以路肩外侧反算,一般设计图纸所绘宽度都是从路肩外侧开始计算.

⑵放线过程中必须保证路面宽度.

⑶对个别立柱位置应作适当调整,以确保线性顺畅.

4混凝土护栏

4.1质量问题及现象

⑴.预制块件断裂.当现浇时产生不规则竖向裂缝.

⑵.混凝土块件损边、掉角、几何尺寸不准确.

⑶.混凝土护栏表面蜂窝麻面、水纹、气泡、裂纹、脱皮等.

⑷.混凝土块件之间错位,轴线横向偏移,不顺直.

4.2原因分析

⑴.混凝土强度等级不够.当采用现浇时未设竖向施工缝.

⑵.拆模太早,模板尺寸存在误差.

⑶.混凝土漏振或过振,养生不及时.

⑷.施工误差.

4.3预防措施

⑴.认真搞好混凝土配合比,施工中严格控制水灰比、塌落度.

⑵.模板加工要标准,尺寸准确,根据温度情况掌握适宜的拆模时间.

⑶.严格把握振捣深度、间距、时间,及时养生.

⑷.认真放样,安装时用直尺定位,挂线施工,保证位置准确.

5隔离栅安装

5.1质量问题及现象

⑴.立柱混凝土底座尺寸不够（现浇时尤为突出）.

⑵.立柱歪斜,高低犬牙交错,网面不平,不顺直.

⑶.立柱与基础、立柱与隔离栅之间的连接不稳固.

⑷.隔离栅的起点、终点不符合端头封闭设计,或遭成人为破坏.

⑸.在特殊地段如河流、障碍物等处断开,未连续跨过.

5.2原因分析

⑴.当就地现浇时,挖坑尺寸小,当为预制时模板尺寸存在误差.

⑵.埋设不竖直,地形有起伏,立柱埋设未在一条线上.

⑶.立柱埋入混凝土底座中,未设固定支撑,立柱与隔离栅的连续安装不紧.

⑷.端头漏封,或未按图纸施工,遭人畜破坏.

⑸.特殊地段未做专门处理.

5.3预防措施

⑴.挖坑尺寸一定要达到要求,注意养生7d以上.

⑵.在地形有起伏的地段,可将地面整修成一定坡度后,顺坡设置或按阶梯形设置.

⑶.立柱埋入底座后,应设置必要的临时拉索或支撑,且把立柱固定于适当位置,直到混凝土硬化.在养生没达到7d之前不得在立柱和斜撑上安装或拉紧任何材料.

⑷.按设计图设置端头封闭,遭破坏时及时修复,并做好保护宣传工作.

⑸.当小溪或不通航的小河道两岸顶面宽度不超过4米时,应连续跨过,当大于4米时,应做端头封闭设计.

6轮廓标

6.1质量问题及现象

⑴.安装角度不正确,左右设置不对称,间距大小不一.

⑵.丢失严重.

6.2原因分析

⑴.未认真按图施工,马虎行事.

⑵.人为破坏.

6.3预防措施

⑴.认真按图施工,不达到标准要求应返工重做.

⑵.做好宣传,应对学龄前儿童及家长做好教育工作.

7反光道钉设置

7.1质量问题及现象

⑴.贴反方向,灯光下不反光.

⑵.脱落,前后不在一条线上,间距不等.

7.2原因分析

⑴.施工错误,不认真.

⑵.路面污染,道钉底胶不符合要求,造成粘贴不牢,放样位置误差大.

7.3预防措施

⑴.认真施工,逐个检查,贴反时应纠正.

⑵.贴前认真清理路面,保证胶的质量,认真放样,及时校验.

8防眩板安装.

8.1质量问题及现象

⑴.防眩板颜色深浅不一.

⑵.钢板镀锌厚度不够,表面不光洁.

⑶.线形差,高低起伏或里外弯曲.

⑷.基础悬空、下沉,防眩设施高低不平.

⑸.防眩板东倒西歪,被风吹断.

⑹.防眩板偏转角度误差大,防眩效果不佳.

8.2原因分析

⑴.钢板镀漆不均匀,PVC塑料防眩板材料耐久性差.

⑵.镀锌时间不够,锌质量差.

⑶.放线误差大,或不正确,高程控制不准.

⑷.地基不实.

⑸.防眩板防风设计不足.

⑹.施工误差或偏差.

8.3预防措施

⑴.均匀上漆,保证涂刷遍数及用量,选用在自然条件下不易老化和褪色的高分子合成材料.

⑵.采用GB470-83标准规定的0号或1号锌,镀锌工艺同防撞护栏,保证质量.

⑶.精心放样,使防眩板线形与路线线形一致.

⑷.基础挖坑大小适宜,地基要夯实.

⑸.加装防风斜撑等,一旦破坏要及时修复或更换.

⑹.严格控制安装角度,超出允许误差时应加以纠正.

9标志钢管底法兰板安装

9.1质量问题及现象

标志钢管底法兰板出现明显变形.

9.2原因分析

标志立柱与底法兰板焊接时,由于焊接没有按焊接顺序焊接而产生底板受热变形,使底板凸起,这个问题是常见的质量问题,给安装带来一定的困难.

9.3预防措施

在钢管与底法兰板焊接时,应先焊接底座加劲肋板,而加劲肋板要对称焊接,减少焊接时的温度集中,减小底板受热变形.

10标志预埋地脚螺栓与立柱安装

10.1质量问题及现象

标志预埋地脚螺栓与立柱安装有误差.

10.2原因分析

⑴.标志预埋地脚螺栓与底板焊接时,螺栓与底板不垂直.

⑵.标志预埋地脚螺栓在浇筑混凝土时,底板不水平.

⑶.地脚螺栓与底板点焊后在浇筑混凝土时地脚螺栓脱焊,而使地脚螺栓发生位移和转动.

⑷.由于上述误差和标志钢管与底板焊接时发生的变形影响,使得地脚螺栓与标志底板的眼对不上,而产生总体误差.目前有强行调整地脚螺栓的,必要时有在底板阔眼的.

10.3预防措施

⑴.标志预埋地脚螺栓在预埋时必须个个检查与螺栓是否垂直、不垂直则不准预埋.

⑵.浇筑混凝土时必须用水平尺量好地脚螺栓与底板的位置和水平且须固定好,待浇筑完混凝土后检查地脚螺栓的位置和底板的水平,有误差需要调整.

⑶.地脚螺栓与底板点焊后在浇筑混凝土时地脚螺栓脱焊,要采取特殊措施处理,防止地脚螺栓发生位移和转动.

解决了上述问题则底板焊接时发生变形问题就不会出现地脚螺栓对不上底板眼的情况.

11标志板下缘至路面净空高度误差

11.1质量问题及现象

标志板下缘至路面净空高度按现行《公路工程质量检验评定标准》中的要求,超出规定0～100米米的偏差.

11.2原因分析

⑴.净空高度超出规定偏差的主要原因是测量放样基础高程与焊接的立柱尺寸错误.

⑵.对净空的理解错误而导致放样错误,即放样对净空概念没有理解.

⑶.设计图纸上的错误,施工单位、监理单位审阅不认真,没有看出来,按图焊接立柱及构件和基础放样,导致净空高度超过允许误差.

11.3预防措施

⑴.认真审核图纸,计算好基础高程和焊接立柱各部构件的几何尺寸.

⑵.对净空的概念要理解后再下料、放样,清除路面横坡对净空理解的错误.

⑶.认真审核施工图纸,经施工单位放样,监理抽查无误后再行施工及焊接下料,免除因图纸错误而照图施工所致偏差超限.

12标志牌的反光膜颜色不均匀

12.1质量问题及现象

反光膜颜色不均匀,有气泡和污染.

12.2原因分析

反光膜颜色不均匀是反光膜本身的质量问题,有气泡和污染是粘贴反光膜时,底板没有擦干净,有油或灰土遇湿而造成,表面污染是储存和运输中管理不善所致.

12.3预防措施

⑴.反光膜在采购时应注意如下几点.

a．要考查生产厂家生产规模和生产能力、生产条件、出厂的检验手段.

b.在使用过程中加强检查.

c．根据现行《公路工程质量检验评定标准》,反光膜等级用目测初定,用便携式测定仪100%地检查反光膜等级和逆反射系数.

⑵.反光膜粘贴时注意环境卫生和板面的清理,在储存和运输时要有专人负责管理,防止碰撞弄脏.

⑶.安装时注意安全,防止碰撞损坏板面.

13标志牌底座尺寸不准确

13.1质量问题及现象

底座尺寸不准确,偏大或偏小.

13.2原因分析

标志基础一般均在边坡上,其底座的几何尺寸不准确一般由如下原因造成.

⑴.放线不认真、不准确.

⑵.施工时因底座大一点或小一点对标志的影响不是很大,所以不引起人的重视.

⑶.支模板不认真、不重视,故造成底座混凝土偏大偏小等病害.

13.3预防措施

⑴.严格施工放线,认真检查模板的支护.

⑵.严格按照施工技术规范施工.

⑶.对外观要引起重视,检查中发现不合格的地方不要迁就,须返工处理,这样才能保证其实体质量.

14钢管立柱与地脚螺栓底板的安装有缝隙

14.1质量问题及现象

钢管立柱与地脚螺栓底板安装后有缝隙.

14.2原因分析

由于钢管与底法兰板焊接时产生的变形和地脚螺栓底板预埋时的误差,使得钢管立柱与地脚螺栓底板安装产生缝隙,这种缝隙中会长期处于潮湿状态,如果地脚螺栓镀锌不好,安装时镀锌层受到破坏则将会受到腐蚀,严重的造成螺栓断裂.

14.3预防措施

在安装时遇到有缝隙时,用水泥将缝隙灌满,在边缘处用水泥封住缝隙,防止水分进入,预防腐蚀.

15里程碑、百米桩、公路界碑等埋设

15.1质量问题及现象

⑴.埋设位置不准确,外露部分高度不一.

⑵.丢失或损坏.

15.2原因分析

⑴.施工不认真,定位有误,埋设不规范.

⑵.人为破坏或自然破坏.

15.3预防措施

⑴.认真按图纸精确定位,按要求深度埋设.

⑵.做好宣传保护工作,破坏后及时修复.

16交通标志安装

16.1质量问题及现象

⑴.底座预埋板（件）位置不准确,不平整.

⑵.底座尺寸不准确,偏大或偏小.

⑶.立柱不竖直,标志板安装角度有偏差,净空不够等.

16.2原因分析

⑴.预埋板位置未控制好,四角高程控制不严.

⑵.未认真支模,或基坑挖大或挖小.

⑶.施工不认真,未精心调整.

16.3预防措施

⑴.认真放样,严格控制预埋件位置,四角高程要准确无误.

⑵.支模准确,基坑开挖要标准.

⑶.就地浇筑混凝土时要严格控制高程,锚固螺栓的设置位置要准确,立柱及标志板安装要采用技术可靠的安装系统,安装期间标志板应适当支撑和加固,其板面应采取保护措施,保证安装位置准确,角度符合设计要求.

17路面标线变色

17.1质量问题及现象

⑴.白色涂料发黄或发污.

⑵.黄涂料褪色.

17.2原因分析

⑴.涂料加热温度太高,加热釜底部和边部焦物混入涂料中.

⑵.太阳紫外线作用下褪色.

17.3预防措施

⑴.控制施工温度,施工前清理加热釜和划线车.

⑵.避开中午强阳光下划线.

18标线涂层表面污染

18.1质量问题及现象

⑴.划线后在涂料未干前受尘埃污染.

⑵.车辆油污、车轮胎制动致黑.

⑶.沥青泛油,致使标线受污变脏、变黑.

18.2原因分析

⑴.不良天气引起,如大风、干燥扬尘天气.

⑵.车辆污染,未做交通控制.

⑶.路面病害.

18.3预防措施

⑴.雨天、尘埃大、风大时停止施工.

⑵.采用符合标准的涂料,在涂料未干透凝结之前,控制交通.

⑶.油面施工中控制油石比,做好质量控制,避免沥青路面泛油.

19标线夜间反光效果不佳

19.1质量问题及现象

夜间标线在车辆灯光照射下暗淡、发暗、不光亮.

19.2原因分析

⑴.玻璃珠受潮,洒布不均或用量不够.

⑵.涂料过硬（玻璃珠固结不好）或过软（玻璃珠压入涂层中）.

⑶.涂料质量差.

19.3预防措施

⑴.使用干燥珠,防止受潮,保证玻璃珠用量.

⑵.使用厂家指定的相应的季节产品,并严格控制施工温度,不使涂料过硬或过软.

⑶.选用优质涂料.

20标线起皮、脱落、开裂

20.1质量问题及现象

⑴.标线起皮、脱落或大面积损坏.

⑵.标线开裂（寒冷裂纹、老化裂纹、路面裂纹）.

20.2原因分析

⑴.夏季高温引起起皮,清扫不干净,路面潮湿,气温或涂料温度过低,喷涂剂处理不好等.

⑵.路面温度太低或在冬季使用了夏用品,涂料质量次,路面开裂.

20.3预防措施

⑴.避免夏季中午高温施工,扫净路面,路面应干燥,控制施工温度,下涂充分,保证质量.

⑵.采用与环境、气候条件相适应的涂料,路面施工中采取避免开裂的措施.

21标线起泡、微孔、耐久性不足

21.1质量问题及现象

⑴.标线涂料起泡.

⑵.标线涂料有微小孔.

⑶.标线使用期短,磨损快.

21.2原因分析

⑴.路面小孔中水分蒸发.

⑵.下涂剂未完全干燥或路面潮湿.

⑶.膜厚不够,涂料不耐低温,耐磨性差.

21.3预防措施

⑴.路面完全干燥后施工,适当降低施工温度.

⑵.下涂剂完全干燥后施工.

⑶.保证膜厚,选用抗寒耐磨涂料.

22标线施工中涂膜变形、毛边、弯曲

22.1质量问题及现象

涂膜变形、毛边、弯曲、线形不直等.

22.2原因分析

涂料过软,施工操作不当.

22.3预防措施

严格控制涂料温度,认真放线,精心施工,选派技术优良的工人进行划线机操作.

23通讯管道工程、人孔、路面紧急电话设施基础和底座、照明灯柱、灯塔基础

23.1质量问题及现象

⑴.通讯管道堵塞、下沉.

⑵.人（手）孔积水.

⑶.电话设施、灯塔基础尺寸不够,混凝土开裂等.

23.2原因分析

⑴.通讯管道地基不实.对孔不正或施工垃圾堵塞,也可能是由于车辆压坏.

⑵.雨水进入人（手）孔.

⑶.模板尺寸不足,混凝土强度不够等.

23.3预防措施

⑴.通讯管道基础开挖后要夯实整平,保证高程,精心施工,保证管道畅通.不乱丢弃垃圾,控制好交通.

⑵.在雨季要做好临时排水措施.

⑶.各种设施的基础要保证模板尺寸,混凝土配合比要准确,浇捣密实,注意养生.