16500千伏安电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程李树楷汇编.docx
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16500千伏安电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程李树楷汇编
QB
四川川投峨眉铁合金(集团)有限责任公司企业标准
16500KVA矮烟罩半封闭电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程
前言
本标准适用于16500KVA矮烟罩半封闭电炉采用无熔剂法或少熔剂法冶炼高碳锰铁。
制定本标准在于规范从事生产作业人员操作,以保证产品和副产品符合标准要求。
本标准对产品技术要求、原料、冶炼操作、电极压放、电极事故处理、出铁与浇铸和产品检验与入库作了明确规定。
其生产工艺采用无熔剂法将锰矿、焦炭或少熔剂法将锰矿、焦炭、白云石按一定比例混配后,连续加入炉内熔炼,定时排放渣铁,在熔炼出合格的高碳锰铁的同时,得到锰硅合金生产用的富锰渣。
本标准的附录A《产品加工技术操作规程》和附录B《开堵眼机技术操作规程》为规范性附录。
本标准由四川川投峨眉铁合金(集团)有限责任公司提出。
本标准由四川川投峨眉铁合金(集团)有限责任公司技术中心归口。
本标准由四川川投峨眉铁合金(集团)有限责任公司新银江二分厂负责起草。
本标准主要起草人:
郑再春、李树楷
Q/206959400414—2010
16500KVA矮烟罩半封闭电炉冶炼碳锰合金
技术操作规程
1电炉主要技术参数
1.1电炉容量:
16500KVA
1.2一次侧电压:
35~39KV
1.3一次侧电流:
不大于360A
1.4二次侧电压范围:
133~180V
1.5二次侧电压级数:
17级
1.6二次侧最大电流:
80000A
1.7频率:
50Hz
1.8电极相数:
3相
1.9电极直径:
1150mm
1.10电极电流密度:
7.7A/cm2
1.11炉壳直径:
7800mm
1.12炉壳高度:
4700mm
1.13炉膛直径:
6200mm
1.14炉膛深度:
2800mm
1.15极心圆直径:
2800mm
1.16电极工作行程:
1200mm
1.17电极最大行程:
2000mm
1.18电极升降速度:
0.3~0.5m/min
1.19出铁口个数:
2个,出铁口夹角:
~190。
1.20矮烟罩净空高度:
2400mm
1.21炉门个数:
6个,炉门尺寸:
2200×1400mm
1.22铜瓦下沿至炉口距离:
100mm(下限位置)
1.23加料管根数:
11根(炉内7根,炉外4根)
2产品技术条件
2.1牌号和化学成份应符合GB/T3795—1996标准之规定。
见表1。
Q/206959400414—2010
表1碳锰合金生产对锰矿成份要求
牌号
化学成份(%)
Mn
C
Si
P
S
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
不大于
FeMn78C8.0
75.0~82.0
8.0
1.5
2.5
0.20
0.33
0.03
FeMn74C7.5
70.0~77.0
7.5
2.0
3.0
0.25
0.38
0.03
FeMn68C7.0
65.0~72.0
7.0
2.5
4.5
0.25
0.40
0.03
需方对化学成份有特殊要求,可由供需双方另行商定。
2.2物理状态:
见表2。
表2碳锰合金粒度范围
等级
粒度
(mm)
偏差(%)
筛上物
筛下物
不大于
1
20~250
5
5
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2
50~150
5
5
3
10~100
5
5
4
10~50
5
5
注:
需方如对粒度有特殊要求,可由供需双方商定。
2.3组批
高碳锰铁按锰含量不大于4%范围内的同牌号、同组级的归为一批交货。
2.4副产品富锰渣的技术要求:
见表三。
表三
Mn
P
Fe
>30%
<0.02%
≤1%
3原料技术条件
3.1锰矿
3.1.1入炉混合锰矿化学成份
入炉锰矿由多种锰矿搭配使用,搭配后锰矿化学成份应符合表4要求。
表4
牌号
对混合锰矿石要求(%)
Mn
Mn/Fe
P/Mn
Ⅰ
Ⅱ
不小于
不大于
Q/206959400414—2010
FeMn78C8.0
42.0
8.6
0.00146
0.00241
FeMn74C7.5
6.1
0.00196
0.00298
FeMn68C7.0
4.5
0.00210
0.00338
特殊性:
当Mn<42.0%时,Mn/Fe、P/Mn应控制在相应的范围内。
3.1.2锰矿物理性能
多种锰矿搭配入炉,粒度在10~80mm,20~80㎜者应尽可能大于80%,水份小于6%,必须保证其粒度小于2mm者不得超过总重量10%。
3.2焦炭
3.2.1化学成份:
C固>80%,P<0.02%,即灰份P约<0.14%。
3.2.2物理状态:
粒度6~25mm应大于85%;小于6mm的不大于总重量的10%,不得混有杂物,水份小于6%。
3.3白云石或石灰石
3.3.1化学成份:
CaO>28%,MgO>16%。
3.3.2物理状态:
粒度40~80mm应大于80%;小于10mm的不大于总重量的5%,不得混有泥土和杂物,水份小于5%。
3.2上料
3.2.1上料的原料调度应随时检查原料进站情况;对各种原料的品位,粒度应符合本规程有关规定的要求,如有不符,立即向主管部门汇报。
3.2.2每种原料在上料时,应按工段或分厂的安排组织上料。
3.2.3上料时,按每种原料的料仓编号上料,严禁混料。
应随时检查仓储料情况,不得空料仓。
3.3配料
3.3.1配料班长交接班时,对每个料仓的原料情况,应有所了解。
3.3.2在进料入仓过程中,要注意同上料工保持好联系,每种料必须
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按类分别装入编号料仓,不得混装。
3.3.3配料系统机电、气动设备的使用和维护按Q/206956230608《电炉机械设备技术规程》和Q/206956230609《电炉电气设备技术规程》执行。
3.3.4料批组成由分厂技术组根据公司生产技术调度处“生产作业指
令”要求,下达的锰矿入炉在授权范围内确定的配料通知单;配料工按规定配比准确称量配料,不得私自改变料批,变动料批或附加料时由分厂技术组成员在配料记录卡上签字为准。
一批料中的原料配料误差小于10%,当上批料称量超出规定范围内时,可在下批称量时进行补正。
3.3.6每班配料前,配料工要检查、核对称量器具,发现问题必须及时报告并处理。
3.3.7配料顺序
3.3.8无熔剂法:
焦炭→锰矿;
3.3.9少熔剂法:
焦炭→白云石或石灰石→锰矿。
3.3.10配料工必须如实填写本班配料记录,并详细交接班;配料中发现问题及时向班长反映并及时处理。
3.3.11配料顺序:
斜桥小车处于下限位置,起动下胶带机→起动称量给料器→对锰矿、焦炭、白云石或石灰石(少熔剂法)进行称量→把称量好的原料均匀地放入下胶带机,送入斜桥小车中→一批料全部进入配料小车后,先关闭振动给料器,再停止下胶带机的运行→经斜桥小车送往21m布料料仓。
3.3.12配料操纵室安装有9台配料计量电子称(单台电炉)和模拟流程装置,操作时应注意数字显示和模拟走向。
3.3.13各料仓计量斗子,下胶带运输机要随时清扫,保持整洁,使程Q/206959400414—2010
序正常显示,正常运行。
3.3.14配料中发现问题及时向班长或工段长反映,并及时通知相关部门处理。
3.3.15配料工必须如实填写本班配料记录,对配料比的变化,设备运行情况,用料批数以及附加料数量和发现的问题,应在下班前详细记录在配料卡上,并详细交接班。
3.4布料
3.4.1布料操作分为手动控制操作和继电器联锁控制操作二种。
手动控制操作又分为控制室内手动控制操作和随车手动控制操作,生产时要求随车手动控制操作。
3.4.2布料21m处炉用料仓装有料位器,一般情况下应保证料位器指示高度有料(只限炉内7个料仓,附加料仓除外),如料位器损坏时,应随时巡视,炉用料仓内应经常保持2~3批料,不得空仓无料,造成炉气泄漏。
3.4.3附加料仓平时不应有料,以备特殊处理炉况时进料。
3.4.4如遇特殊情况(配料设备、斜桥检修),则应在值班主任或冶炼班长的通知后,将炉顶11个料仓(包括4个附加料仓)全部加满,以保证电炉正常生产。
3.4.5根据用料情况及布料设备运行情况,经常同冶炼班长和配料班长保持联系,保证电炉正常供料,并负责在冶炼记录卡填写配料车数等情况。
3.4.6环形布料车的三根轨道同时也是动力电源线,严禁任何导体将其两根接通。
3.4.7配料完毕后,将布料车开回原始接料位置,按下停止要料按钮,将选择开关归零位。
上料工、配料工及布料工安全作业,按Q/2069562310.31—1997
Q/206959400414—2010
《新银江二分厂安全技术规程》执行。
4熔炼操作及炉况处理
4.1冶炼采用无熔剂法或少熔剂法。
4.1.1冶炼碳锰合金采用将配好的锰矿、熔剂及焦炭连续加入炉内熔炼,定期排放渣铁的方法。
常用二次侧电压级段:
10~6级;
常用一次侧电流范围:
330A~360A;
电极插入炉料深度:
不小于1800mm,否则应及时压放电极补充工作端长度。
4.1.2当采用少熔剂法时,应将炉渣碱度控制在0.6~0.8之间,当采用无熔剂法生产时,炉渣碱度控制在0.3左右。
4.1.3电炉新开炉前必须由工艺技术组提出详细的开炉实施方案,经分厂同意后报相关部门批准执行。
开炉方案中要对烘炉供电制度、加料时间及速度、焦炭用量、冷却水量的控制、电极糊的加入量及糊柱高度、电极焙烧的质量检查以及出铁时间等具体环节作出明确的规定,并严格执行。
4.1.4开炉前必须对导电系统,水冷却系统,炉体绝缘状况,电极悬挂,升降,压放,倒拔系统等设备进行全面检查,确认完全具备开炉条件后,方可送电开炉。
4.1.5由其它产品转换炼高碳锰铁时,由分厂工艺技术组提出详细的转产实施方案,经分厂同意后执行。
4.1.6加料时要把焦碳和锰矿混合均匀,并严格控制加料速度,做到勤加少加,以防料面上涨过快。
炉口料面保持大锥体,炉料透气性要好,防止大塌料。
必须保证入炉原料的粒度和水份符合入炉要求。
4.1.7每炉封料后,负荷应缓慢增加至额定负荷。
4.1.9注意随时检查各冷却系统,发现漏水和水温超过60℃时,要及时处理。
4.10当炉料透气性不好时,应用圆钢沿溶池边缘扎眼(严禁用空心管扎眼)。
4.1.4加料时应严格控制加料速度,做到勤加、少加,电极周围给足料以免刺火烧坏设备,增加热损失,同时有利于改善透气性,扩大反应区。
4.1.5炉口料面保持大锥体,炉料透气性要好,防止大塌料。
必须保证入炉原料的粒度和水份符合入炉要求。
冶炼工要经常检查料管,发现问题应及时向相关部门反应处理,防止料管堵塞。
4.1.6平台上的冶炼工应注意随时检查各冷却系统,防止漏水和水温超标。
Q/206959400414—2010
4.2炉况正常的特征
4.2.1三相电极电流、电压平衡,波动小,能给足负荷,并且负荷稳定。
4.2.2电极下插深度适中,有足够大的熔炼池,透气性好,料面整体冒火均匀,炉料均匀下沉,无喷料,翻渣等现象。
7.7.3出铁、排渣顺利,炉眼好开,好堵;渣铁流量适中,流速均衡,合金成份稳定。
4.10不正常炉况的处理
4.10.1炉渣粘稠,排渣不顺利,及时调整炉渣碱度。
4.10.2合金含锰低时,调整锰矿料比,提高值。
4.10.3合金含磷高
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