厂房工程质量通病防治方案和施工措施Word文档格式.docx
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(4)加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验按规定取样,严格每道工序的质量控制。
1.2挖方边坡塌方
预控措施:
(1)对永久性挖方的边坡坡度,应按设计要求放坡,一般在1:
1~1:
1.5之间。
对使用时间较长的临时性挖方边坡,土质较好时,边坡可放宽一些。
(2)开挖基坑(槽)和管沟,土质条件好,地下水位低于其底面标高时,挖方深度5m以内不加支撑的边坡坡度在1:
0.33~1:
1.5。
施工期较长,挖方深度大于2m以上时,应作成直立壁加支撑。
(3)做好地面排水措施,避免积水。
当有地下水时,应及时采取降排水措施。
(4)在坡顶上弃土、堆载时,弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离,应根据挖方深度、边坡坡度和土的性质确定。
土质干燥密实时,其距离不得少于3m,土质松软时,不得小于5m。
(5)土方开挖应自上而下分段分层、依次进行,随时作成一定的坡势,以利泄水,避免先挖坡脚,造成坡体失稳。
1.3基坑泡水
(1)基坑周围应设排水沟。
挖土放坡时,坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离,一般为0.5~1.0m。
对永久性挖方边坡上缘至山坡截水应保持5m距离。
(2)基坑开挖时应逐层开挖,逐层放坡,并加深排水沟和集水井,随时检查边坡坡度,不允许偏陡。
边坡上缘堆土或堆置材料时,至坡边应保持一定距离,一般在0.8m以上,堆土高度不超过1.5m。
(3)在潜水层内开挖基坑时,应在潜水层标高最低处放置排水沟和集水井。
(4)在地下水位以下挖土时,应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井。
1.4边坡超挖
(1)人工开挖应逐层清底和出土。
(2)机械开挖应预留0.3m厚的采用人工修坡。
(3)开挖过程中加强复测,严格定位,在坡顶边脚设置标志和边线,并设专人检查。
1.5回填土挤动基础墙体
(1)基础两侧用细土同时分层回填夯实。
两侧填土高差控制不超过30cm。
如遇暖气沟或室内外回填标高相差较大,回填土时可在另一侧临时加木撑。
(2)基础墙体施工完毕,达到一定强度后再进行回填施工。
同时避免在单侧临时大量堆料以及行走重型机械设备。
2混凝土工程
2.1蜂窝
2.1.1现象。
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
2.1.2产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;
(3)下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析,
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2.1.3防治的措施。
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;
混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽:
浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振:
模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;
基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
(2)小蜂窝:
洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平压实;
较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理,
2.2麻面
2.2.1现象。
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。
2.2.2产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;
(3)摸板拼缝不严,局部漏浆;
(4)模扳隔离刑涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;
(5)混凝土振捣不实,气泡未悱出,停在模板表面形成麻点。
2.2.3防治的措施
(1)模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严,模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;
混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;
(2)表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
2.3孔洞
2.3.1现象。
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
2.3.2产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
2.3.3防治的措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;
(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实
。
2.4露筋
2.4.1现象。
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
2.4.2产生的原因
(1)灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;
(3)混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
(5)木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋
2.4.3防治的措施
(1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;
浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;
模板应充分湿润并认真堵好缝隙;
混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;
保护层混凝土要振捣密实;
正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
(2)表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:
2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;
漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实
2.5缝隙、夹层
2.5.1现象:
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
2.5.2产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;
(3)混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
2.5.3防治的措施
(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;
接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;
混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实.
(2)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:
2.5水泥砂浆填密实;
缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
2.6缺棱掉角
2.6.1现象。
结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷
2.6.2产生的原因
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;
(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板;
(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;
(4)模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。
2.6.3防治措施
(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;
拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;
吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。
(2)缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:
2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
2.7表面不平整
2.7.1现象:
混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。
2.7.2产生的原因
(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面租糙不平;
(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;
(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕
2.7.3防治措施
严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;
模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,开防止浸水,以保证不发生下沉;
在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。
2.8强度不够,均质性差
2.8.1现象:
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
2.8.2产生的原因
(1)水泥过期或受潮,活性降低;
砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;
(2)混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大;
(3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀;
(4)冬期施工,拆模过早或早期受陈;
(5)混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏
2.8.3防治措施
(1)水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;
砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求,严格控制混凝土配合比,保证计量准确,混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;
防止混凝土早期受冻,冬朋施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30%以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40%以上,始可遭受冻结,按施工规范要求认真制作混凝上试块,并加强对试块的管理和养护。
(2)当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。
3钢结构拼装与吊装
3.1钢柱位移
3.1.1现象:
钢柱底部预留孔与预埋螺栓不对中。
3.1.2治理:
(1)经设计人员许可,沿偏差方向将孔扩大为椭园孔,然后换用加大的垫圈进行安装。
(2)如果螺栓孔相对位移较大,经设计人员同意可将螺栓割除,将根部螺栓焊于预埋钢板上,附上一块与预埋钢板等厚的钢板,再与预埋钢板采取铆钉塞焊法焊上,然后根据设计要求焊上新螺栓。
3.2底脚螺栓位移
3.2.1.现象:
底脚螺栓与轴线相对位置超过允许值。
3.2.2.治理:
可用氧乙炔火焰将柱底座板螺栓孔扩大,安装时,另加厚钢垫板。
也可将螺栓根部砼凿去50-100mm,而后将螺栓稍弯曲,再烤直。
3.3连接板拼装不严密
3.3.1现象:
连接板之间拼缝不密实,有间隙。
3.3.2治理:
(1)连接板之间的间隙小于1mm的,可不作处理。
(2)连接板间的间隙为1-3mm,将厚的一侧作成向较薄一侧过渡缓坡。
(3)连接板间的间隙大于3mm,填入垫板,垫板的表面与构件同样处理。
4地面与楼面工程
4.1地面起砂
4.1.1现象:
地面表面粗糙,颜色发白,不坚实。
走动后,表面先有松散的水泥灰,用手摸时象干水泥面。
随着走动次数的增多,砂粒逐渐松动或有成片水泥硬壳剥落,露出松散的水泥和砂子。
4.1.2治理:
(1)小面积起砂且不严重时,可用磨石将起砂部分水磨,直至露出坚硬的表面。
也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补,其操作顺序是:
清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆(或撒干水泥面)1~2mm→压光2~3遍→养护。
如表面不光滑,还可水磨一遍。
(2)大面积起砂,可用107胶水泥浆修补,具体操作方法和注意事项如下:
1)用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉,并用清水冲洗干净。
地面如有裂缝或明显的凹痕时,先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补。
2)用107胶加水(约一倍水)搅拌均匀后,涂刷地面表面,以增强107胶水泥浆与面层的粘结力。
3)107胶水泥浆应分层涂抹,每层涂抹约0.5mm厚为宜,一般应涂抹3~4遍,总厚度为2mm左右。
底层胶浆的配合比可用水泥:
107胶:
水=1:
0.25:
0.35(如掺入水泥用量的3~4%的矿物颜料,则可做成彩色107胶水泥浆地面),搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。
操作时可用刮板刮平,底层一般涂抹1~2遍。
面层胶浆的配合比可用水泥:
0.2:
0.45(如做彩色107胶水泥浆地面时,颜色掺量同上),一般涂抹2~3遍。
4)当室内气温低于+10℃时,107胶将变稠甚至会结冻。
施工时应提高室温,使其自然融化后再行配制,不宜直接用火烤加温或加热水的方法解冻。
107胶水泥浆不宜在低温下施工。
5)107胶掺入水泥(砂)浆后,有缓凝和降低强度的作用。
试验证明,随着107胶掺量的增多,水泥(砂)浆的粘结力也增加,但强度则逐渐下降。
107胶的合理掺量应控制在水泥重量的20%左右。
另外,结块的水泥和颜料不得使用。
6)涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护,2~3d后,用细砂轮或油石轻轻将抹痕磨去,然后上蜡一遍,即可使用。
(3)对于严重起砂的水泥地面,应作翻修处理,将面层全部剔除掉,清除浮砂,用清水冲洗干净。
铺设面层前,凿毛的表面应保持湿润,并刷一度水灰比为0.4~0.5的素水泥浆(可掺入适量的107胶),以增强其粘结力,然后用1:
2水泥砂浆另铺设一层面层,严格做到随刷浆随铺设面层。
面层铺设后,应认真做好压光和养护工作。
4.2地面空鼓
4.2.1现象:
地面空鼓多出现于面层与垫层之间,或垫层与基层之间,用小锤敲击有空鼓声。
使用一段时间后,容易开裂。
严重时大片剥落,破坏地面使用功能。
4.2.2治理:
(1)对于房间的边、角处,以及空鼓面积不大于0.1m且无裂缝者,一般可不作修补。
(2)对人员活动频繁的部位,如房间的门口、中部等处,以及空鼓面积大于0.1m
或虽面积不大,但裂缝显著者,应予翻修。
(3)局部翻修应将空鼓部分凿去,四周宜凿成方块形或圆形,并凿进结合良好处30~50mm,边缘应凿成斜坡形。
底层表面应适当凿毛。
凿好后,将修补周围100mm范围内清理干净。
修补前1~2d,用清水冲洗,使其充分湿润。
修补时,先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素水泥浆一遍,然后用面层相同材料的拌合物填补。
如原有面层较厚,修补时应分次进行,每次厚度不宜大于20mm。
终凝后,应立即用湿砂或湿草袋覆盖养护,严防早期产生收缩裂缝。
(4)大面积空鼓,应将整个面层凿去,并将底面凿毛,重新铺设新面层。
有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。
4.3楼梯台阶的踏级阳角处裂缝、脱落
4.3.1现象:
踏级在阳角处裂缝或剥落,有的在踏级平面上出现通长裂缝,然后沿阳角上下逐步剥落,既影响使用,又不美观。
4.3.2治理:
当裂缝或脱落比较严重而影响行人交通,或外观质量要求较高时,应做翻修处理。
5墙体裂缝防治的技术措施
5.1砌筑砂浆应采用中粗砂,严禁使用山砂和混合粉。
5.2蒸压灰砂砖、粉煤灰砖、加气混凝土砌块的出厂停放期宜为45d(不应小于28d),上墙含水率宜为5%-8%。
混凝土及轻骨料混凝土小型空心砌块的龄期不应小于28d,并不得在饱和水状态下施工。
5.3填充墙砌至接近梁底、板底时,应留有一定的空隙,填充墙砌筑完并间隔15d以后,方可将其补砌挤紧,或采用微膨胀混凝土嵌填密实;
补砌时,双侧竖缝用高标号水泥砂浆嵌填密实。
5.4砌体结构坡屋顶卧梁下口的砌体应砌成踏步形。
5.5砌体结构砌筑完成后宜30d后再抹灰。
5.6通长现浇钢筋混凝土板带应一次浇筑完成。
5.7框架柱间填充墙拉结筋应满足砖模数要求,不得使用膨胀螺栓,不得折弯压入砖缝。
5.8采用粉煤灰砖、轻骨料混凝土小型空心砌块等的填充墙与框架柱交接处,应用15㎜×
15㎜木条预先留缝,粉刷前用1:
3水泥砂浆嵌实。
6钢筋混凝土现浇楼板裂缝防治的技术措施
6.1现浇板的混凝土应采用中粗砂。
6.2混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响小的外加剂,其减水率不应低于8%。
6.3预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内,每立方米粗骨料的用量不少于1000㎏,粉煤灰的掺量不宜大于15%。
6.4预拌混凝土进场时按检验批检查入模塌落度,塌落度值按施工规范采用。
6.5严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。
阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面,应设置间距不大于300㎜的钢筋保护层垫块,在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。
6.6现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上(双层双向配筋时,布置在下层钢筋之上),交叉布线处应采用线盒,线管的直径应小于1/3楼板厚度,沿预埋管线方向应增设φ6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带。
严禁水管水平埋设在现浇板中。
6.7现浇板浇筑宜采用平板振动器振捣,在混凝土终凝前进行二次压抹。
6.8现浇板浇筑后,应在终凝后进行覆盖和浇水养护,养护时间不得少于7d;
对掺用缓凝型外加剂的混凝土,不得少于14d。
6.9现浇板养护期间,当混凝土强度小于1.2MPa时,不得进行后续施工。
当混凝土强度小于10MPa时,不得在现浇板上吊运、堆放重物。
吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。
6.10现浇板的板底宜采用免粉刷措施。
6.11模板支撑的选用必须经过计算,除满足强度要求外,还必须有足够的刚度和稳定性,边支撑立杆与墙间距不得大于300mm,中间不宜大于800mm。
根据工期要求,配备足够数量的模板,保证按规范要求拆模。
6.12施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。
后浇带应设在对结构受力影响较小的部位,宽度为700-1000mm。
后浇带的混凝土浇筑应在主体结构浇筑60d后进行,浇筑时宜采用微膨胀混凝土。
7楼地面裂缝、渗漏防治的技术措施
7.1上下水管道套管及预留洞口座标位置应正确。
套管应高出建筑层50mm;
洞口形状为上大下小。
7.2管道安装前,楼板板厚范围内上下水管的光滑外壁应先做毛化处理,再均匀涂一层401塑料胶,然后用筛洗的中粗砂喷洒均匀。
7.3现浇板预留洞口填塞前,应将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷掺胶水泥浆作粘结层。
洞口填塞分二次浇筑,先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处,待混凝土凝固后进行4h蓄水试验;
无渗漏后,用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。
管道安装后,应在洞口处进行24h蓄水试验。
7.4防水层施工前应先将楼板四周清理干净,阴角处粉成小圆弧。
防水层的泛水高度不得小于300mm。
7.5地面找平层向地漏放坡1%-1.5%,地漏口要比相邻地面低5mm。
7.6有防水要求的地面施工完毕后,应进行24h蓄水试验,蓄水高度为20mm-30mm。
7.7卫生间墙面防水砂浆就进行不少于2次的刮糙。
7.8混凝土预制楼板板间预留缝宽宜为35mm-45mm,并应按要求配置构造钢筋。
板缝清理干净、用水湿润后,用C25强度等级的细石混凝土填充密实,板缝上下预留深度25mm-30mm的弧形凹槽,并按要求进行养护。
7.9室内外回填土必须分层夯实,并见证取样试验合格。
7.10工业厂房普通混凝土地面必须设置分格缝,并在混凝土终凝前原浆收光,严禁撒干水泥或刮水泥浆收光。
8外墙渗漏防治的技术措施
8.1外墙粉刷应使用含泥量低于2%、细度模量不小于2.5的中粗砂。
严禁使用石粉、混合粉。
8.2外墙涂料在使用前,应进行抽样检测。
8.3外墙施工应采用双排脚手架,不得留置多余洞眼。
8.4外墙粉刷基层应采用人工凿毛或界面剂抹砂浆进行毛化处理,并应进行喷水养护。
基层平整度偏差超标时,应进行局部凿除(凿除时不得露出钢筋),再采用聚合物水泥砂浆进行修补。
当抹灰层厚度大于30mm时,应按规定增加钢丝网片。
8.5粉刷前应清除墙面污物,并提前1d浇水湿润。
8.6两种不同基体交接处的处理应符合墙体防裂措施的要求。
8.7外墙抹灰必须分层进行,严禁一遍成活,施工时每层厚度宜控制在6mm-8mm。
外墙粉刷各层接缝位置应错开,并设置在混凝土梁、柱中部。
室外气温低于5℃时,不宜进行外墙粉刷。
8.8外墙涂料找平腻子的厚度不应大于1mm。
8.9外墙砖嵌缝必须采用勾缝条抽压出浆至密实。
8.10窗台、窗眉、阳台、雨蓬、腰线和挑檐等处粉刷的排水坡度不应小于30%。
滴水线粉刷应密实、顺直,断面尺寸不
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