大体积混凝土施工方案文档格式.docx
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总高度为70.5m(至大屋面标高)。
工程结构设计为钢筋混凝土框架剪力墙结构,基础设计为平板筏基,基础底板混凝土总量约为3366m3。
主楼筏板厚度为1.3m,裙楼为抗渗板厚度30cm。
设计中从施工考虑在主楼筏板了设置两道宽800mm的后浇带。
地板外轮廓长52.78m,宽26.3m;
基础底板顶面标高为-5.05m,集水坑筏板标高为-7.3m电梯坑筏板标高为-6.6m。
本工程筏板混凝土强度等级为C45,抗渗等级P6。
本工程混凝土全部采用预拌泵送混凝土,整个基础筏板划分为A、B、C、D两个浇筑段进行混凝土浇筑。
浇筑段划分见表1.
浇筑段划分基本情况表表1
混凝土浇筑段
A、B段
C、D段
集水坑及电梯坑
底板
混凝土浇筑量
33
1613
1682
地板厚度
1300mm
浇筑时间
由于本工程筏板混凝土为厚大体积混凝土,特制定本施工方案,以便在施工中遵照执行。
3.1本工程施工工期短,时间紧,筏板混凝土总量大,1.3米厚筏板不允许分断,最大浇筑量超过1000m2。
必须全盘考虑,精心安排、采取周密的技术措施保证质量。
3.2筏板混凝土浇筑注意收听当地天气预报,注意气温。
有利于混凝土入模温度的控制。
3.3筏板施工时两台汽车泵同时作业,施工场地狭小,不利于交通和多台输送泵的布置。
因此混凝土浇筑前必须协商解决好场地紧张的状况。
3.4本工程预拌混凝土的运输车辆受到运输线路长,易出现交通不畅限制。
施工前和混凝土供应单位协商好,采用两条运输线路做好交通组织方案,保证混凝土连续供应。
基础底板的施工,除必须满足国家和地方有关规范、标准的规定要求外,采取必要的预控措施防止大体积混凝土由于温度变化和收缩产生裂缝是施工技术准备的关键。
根据大体积混凝土裂缝产生的机理,在抗裂验算的基础上通过控制原材料质量、降低混凝土的温差(入模温度、水化热温升)、减小地基的约束以及控制降温速率、充分利用混凝土的应力松弛特性、延长养护期、表面布设温度筋、加强施工过程控制等几个方面综合安排抗裂技术措施。
4.1对原材料的要求
拌制混凝土的各种原材料除了必须满足相关国家规范外,还应符合以下规定。
4.1.1水泥:
采用P·
O42.5级低水化热水泥。
水化热3d(小于240KJ/kg),
7d(小于270KJ/kg),28d(小于370KJ/kg);
铝酸三钙≤8%,
碱含量≤0.6%,C1含量≤0.06%。
4.1.2矿粉:
采用汉中汉钢新型建材有限公司S75级矿粉,活性指数:
7d
55%,28d≥75%,流动度比≥95%,烧矢量≤3.0%,C1含量≤0.06%。
4.1.3骨料:
中砂:
汉江河段;
细度模数2.5-3.0;
含泥量≤2%。
石子:
天台山,5-31.5mm连续级配碎石无含泥量,无碱活性。
4.1.4性能外加剂:
采用ZH-2A型聚羧酸高效减水泵送剂,减水率不小于25%,无
C1含量。
4.1.5不添加任何膨胀剂。
4.1.6不得具有早强性能。
4.2对预拌混凝土的要求
除必须满足规范要求外,还应符合以下规定:
4.2.1混凝土的强度等级要求为C45(P6)。
4.2.2水胶比控制0.45以下。
4.2.3砂率控制在41%以内。
4.2.4为保证混凝土的抗裂能力,兼顾施工要求,混凝土的入泵坍落度宜控制在160mm之内,误差上限+20mm,下限-40mm。
4.2.5缓凝时间宜为8~10h。
4.3主要技术措施
4.3.1采用60d混凝土的强度,将每立方米混凝土中水泥用量控制在不少于150kg。
经建设、监理及施工单位会同混凝土公司试配,本方案确定每立方米混凝土中水泥用量为:
42.5级普通硅酸盐水泥370kg。
4.3.2采用中低水化热水泥,7d水化热指标不高270kJ/kg。
4.3.3在混凝土中同时掺加高炉磨细矿粉(S75)和ZH-2A型聚羧酸高效减水泵送剂,以保证混凝土强度达到设计要求,同时改善混凝土的和易性。
4.3.4在满足泵送要求的条件下,降低砂率,防止混凝土因收缩产生裂缝。
4.3.5不使用膨胀剂。
4.3.6分层浇筑,1.4m厚的底板内均设有电梯井基坑和集水井坑,集水井坑深2.3m,电梯井基坑深1.6m,且体量较小。
综合考虑集水坑内降水、总体施工组织、大体积混凝土施工等因素,决定先浇筑集水坑和电梯井基坑,再浇筑底板。
4.3.7由于底板计划浇筑时间在4月份,为防止气温高于混凝土的入模温度,为尽可能减少浇筑时的冷量损失,浇筑时采取先浇筑30cm厚与抗渗板上平高度相同,再以每50cm一层浇筑至顶的方式,控制混凝土的内部升温。
4.3.8混凝土入槽前,对槽内四壁及槽底洒水降温。
4.3.9浇筑时采用边抹面边覆盖,减少混凝土水分散失。
4.3.10混凝土成品初凝前,表面用平板振捣器做两次振捣,改善混凝土的密实性。
两次振捣后,用刮板刮平,再用木抹子做两遍压实抹平,最后表面扫毛。
4.3.11加强养护,充分利用混凝土的松弛特性降低混凝土的收缩应力。
混凝土的中心温度与表面温度差及表面温度与外界温度差可控制在25℃以内。
降温速率宜控制在1.5~2℃。
4.3.12浇筑完成后3d内,采用蓄水养护,蓄水深度为50mm。
蓄水围堰高度不低于100mm。
4.3.12.1蓄水养护至少3d,如果3d后,为下道工序施工方便要求改变养护方式,养护方式可改为采用塑料膜加毡垫的方式,即一层湿草袋上盖一层塑料薄膜。
变换养护方式时,应先铺草袋再洒水。
4.3.12.2保温保湿养护至少14d。
养护至第15d时,根据测温情况和当时天气情况决定是否撤销养护。
在施工条件许可的情况下,应尽可能将养护期延长到30d。
4.3.12.3做好浇筑后的测温工作,设专职测温工,及时将测温数据录入预先编制好温度曲线的描绘程序和温度应力的计算程序,实时掌握混凝土内部温度和应力的变化情况,推断下一时段的温度和应力变化趋势,根据计算结果决定是否调整保温层的厚度。
4.4混凝土的配合比
根据本章第4.1、4.2、4.3条确定的原则,参考搅拌站统计资料和试配数据,确定混凝土单方主要材料用量(kg)见表2。
混凝土配合比(每立方米混凝土主要材料用量)表2
材料
水泥
矿粉
砂子
石头
外加剂
水
品种规格
中材汉江
(P·
O42.5级)
陕钢S75级75
汉江河中砂
天台山碎石5-31.5
庆丰聚羧酸
深井水
用量kg/m3
370
110
740
1060
9.1
150
详细试配数据参见试配报告。
4.5测温方案
4.5.1测温采用预埋测温管方式进行测温。
4.5.2测温点布置见附图1。
4.5.2.1距混凝土表面1.4m高度、露天、不易破坏处设三个普通温度计测量大气温度,气温取读数的平均值。
4.5.2.2在每个测温点预埋PVC测温管、测温管固定在钢筋马凳上制成的探杆测量混凝土的入模温度。
4.5.2.3各段测温点的布置见附图1。
4.5.2.4混凝土浇筑前在选定的测温点上预埋管固定在φ25的钢筋上,管头用塑料布包裹,防止被混凝土污染或破坏。
4.5.2.5测温管引出高度应高于混凝土面150mm。
4.5.3测温时间
1)混凝土浇筑开始起测温,第1~4d每2h测温1次。
2)第5~15d每3h测温1次。
3)第16~30d每4h测温1次。
4)原则上,在混凝土中心温度低于入模温度后可停止测温。
4.5.4测温数据的管理
利用计算机对测温数据进行信息化实时管理。
及时整理录入测温数据,描绘出温度曲线,与浇筑前的估计情况进行比较,推断下一时段的温度变化趋势,根据计算结果决定是否调整保温方式和保温层厚度。
4.5.5设置专人负责测温工作,并在施工前对测温人员进行详细的交底,保证数据采集的准确性。
4.5.6测温注意事项
4.5.6.1浇筑混凝土前应检查支撑钢筋是否牢固,测温点标高是否准确。
4.5.6.2使用温度计测混凝土入模温度时,不得在流动的混凝土中探测。
温度计插入混凝土约一分钟左右后读数。
4.5.6.3严密监测混凝土的温升情况,根据温度记录,增减保温材料厚度或层数。
控制大体积混凝土中心温度与表面温度之差,表面温度与环境温度之差小于25℃。
当大体积混凝土中心温度与表面温度之差超过25℃时,可增加保温材料厚度或层数;
表面温度与环境温度之差超过25℃,可适当减少保温材料厚度或层数,反之亦然。
4.5.6.4是否停止保温、测温,必须听从本项目技术部门指令,不得擅自停止测温。
第五章施工部署
5.1预拌混凝土
5.1.1预拌混凝土原材料
预拌混凝土原材料及配合比必须符合相关国家规范。
针对本工程施工的季节、气候、运距以及工程特点等多方面因素,在常规混凝土配合比的基础上,对混凝土的配合比有针对性的试配,根据试验结果确定施工配合比。
原材料及混凝土的检验试验报告必须在施工前报交建设单位、监理单位查验,经建设单位、监理单位、施工单位等共同认可后,方允许投入施工。
5.1.2预拌混凝土供货
为了保证混凝土能够及时运送到工地,我部与混凝土搅拌站对运输线路进行了考察。
确定了搅拌站到工地的线路,同时对运输线路上的车流量高峰时间进行了分析,来确保混凝土及时送到现场。
混凝土搅拌运输车装料前需将拌筒中积水排净。
运输途中,拌筒以1~3r/min运行,以防止混凝土离析。
混凝土罐车到工地现场卸料前,应使拌筒以8~12r/min速度转运1~2min,然后再反向转动卸料。
基础底板混凝土浇筑量大,混凝土搅拌站随供货派出现场调度、技术人员各一名驻场,随时反馈工地混凝土的质量并及时调整。
5.1.3预拌混凝土试验
预拌混凝土应提供预拌混凝土书面资料,即提供:
原材料出厂合格证、试验报告、含碱量报告;
预拌混凝土配合比申请通知单;
预拌混凝土开盘鉴定书;
预拌混凝土出厂合格证;
预拌混凝土抗压试验报告等。
5.1.3.1混凝土试块的取样方式
现场取样时,以搅拌车卸料1/4后至3/4前混凝土为代表。
5.1.3.2预拌混凝土坍落度测试
交货地点的坍落度与出站前坍落度允许偏差≤20mm。
浇筑现场每5车检查一次坍落度。
5.1.3.3每车混凝土入场后都必须检测温度。
5.1.4保证混凝土质量措施
5.1.4.1严格原材料的进场检验,检测合格后方可使用。
5.1.4.2严格混凝土的开盘鉴定,保证开盘混凝土的原材料相符,计量符合规定,混凝土的和易性满足要求。
5.1.4.3要根据混凝土浇筑量大小和施工进度,合理调整搅拌进度,使混凝土的浇筑温度符合要求。
5.1.4.4出厂的混凝土车严格检查,不符合要求的混凝土不准出厂。
5.2混凝土浇筑施工安排
本分项工程施工安排指导思想是在《施工组织设计》的要求下,按部就班、有条不紊地按混凝土工程“拌(合)—运(输)—浇(筑)”3大过程即施工工艺流程进行作业,以期完成质量目标和工期目标。
5.2.1施工段及施工顺序
按设计后浇带将整个底板分成4个施工段。
5.2.2各段混凝土浇筑机械设备的投入
5.2.3浇筑前项目部排定各班作业的各岗位人员名单。
按照施工方案
进行详细的技术交底,使所有参加人员都知晓自己的岗位职责。
5.2.3.1对模板内的杂物用高压空气吹干净,钢筋上如有油污,
则用棉纱擦洗。
5.2.3.2混凝土浇筑实行“浇筑令”制度,浇筑前对模板及其支架,钢筋和预埋件、预留洞口进行检查,并做好记录,符合设计要求及规范、规定,且经过甲方、监理的隐蔽验收签字认可后方可浇筑混凝土。
5.2.3.3在墙、柱钢筋上必须抄出+0.50m标高控制线,并用红油漆画上红色三角做标记,现场备有水准仪,对集水坑等标高重点控制,以便随时抄平,控制标高正确性。
5.2.4浇筑混凝土的器械准备
基坑底板仓内准备插入式振捣器、铁锹、抹子等工器具。
为与混凝土来量相吻合,每一施工段的每条浇筑作业带须配置5根插入式振捣器。
5.2.5浇筑过程中要始终保证机具使用状态良好,并配备备用机具。
5.2.6底板混凝土浇筑各项工作的人员安排
5.2.6.1管理人员安排,详见表3。
项目经理部对底板大体积混凝土的浇筑、养护等各项工作作出总部署,配备两套人员,管理、监督控制混凝土的施工过程、施工顺序、底板混凝土的施工质量。
底板混凝土施工管理人员安排表表3
序号
管理职责
值班时间(白班)
值班时间(夜班)
1
施工总指挥
项目经理
2
现场协调
2人
3
安全、质量负责
1人
4
质检员
5
试验员
6
测温记录
7
标高、轴线测量
8
现场临电
5.2.6.2施工人员的安排,详见表4。
施工人员每班交接班工作提前半小时完成,人不到岗不准换班,并明确接班注意事项,以免交接班过程带来质量隐患。
各施工段每班施工人员组成表表4
工作内容
I段
II段
混凝土振捣
混凝土出仓
平仓抹平压实
10
现场电工
机械修理工
其他
合计每班人数
21
底板混凝土浇筑工程系重点作业项目。
施工时要求各个工种顾全大局,服从调度,保证项目经理部灵活有效地调度全体施工力量,确保混凝土浇筑保质保量连续施工。
5.2.7技术交底
混凝土工长在底板混凝土浇筑前向作业班组进行混凝土操作规程和安全施工的技术交底,做好人员安排。
5.3底板混凝土浇筑施工条件
5.3.1前期工序通过隐检、预检验收
基础底板、集水坑钢筋及内外墙体、独立柱、暗柱等的插筋安装完毕,外墙上口内模及后浇带模安装、固定完毕,后浇带模板安装完毕,以上诸分项工程经过隐检、预检报验,由建设单位、设计单位、监理单位、质检单位等会同验收通过。
5.3.2浇筑高程控制
在内外墙体、柱钢筋上适当部位标出50水平线和基础底板上皮线,以此控制底板混凝土浇筑高程。
并准备φ20塑料管50cm长的标尺,随时检测底板混凝土面的标高。
5.3.3混凝土开盘鉴定与浇筑申请
预拌混凝土站及时提供混凝土开盘鉴定书、浇筑申请单等有关资料。
5.4混凝土试验
5.4.1准备坍落度桶,以便现场取样测定预拌混凝土坍落度。
5.4.2准备混凝土试模,含标准抗压强度模具和抗渗强度模具,以便现场取样,制备混凝土试块,经标准养护、同条件养护后用以测定混凝土实际强度等级、抗渗等级。
混凝土试块制备数量均须含有监理单位有见证取样。
5.4.3混凝土试块的留置
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002规定。
抗压强度等级试块,当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一组(一组3块)。
同条件养护试块的留置组数应根据实际需要确定。
5.4.4混凝土试块采用人工或振动平台振捣法制备。
5.5底板混凝土浇筑施工工艺流程
验筋、验模→清仓→灌注→摊平振捣→压实抹光→养护。
第六章混凝土浇筑
6.1进场混凝土质量的控制
6.1.1混凝土质量控制:
搅拌站派人进驻施工现场,对浇筑过程中的质量进行监控。
混凝土到现场后由项目试验人员与搅拌站共同对混凝土的出罐温度、坍落度进行测试。
坍落度按每五车测一次,并且认真做好记录。
6.1.2施工现场严禁往混凝土内加水和减水。
现场人员应收好混凝土小票,并做好记录。
6.2浇筑方法
在各个浇筑段浇筑时采用“分层浇筑、分层振捣、一个斜面、一次到顶”的推移浇筑法。
分层浇筑宜于混凝土的振捣,且混凝土的暴露面小,冷量损失小,有利于降低基础底板混凝土的最高温升。
每个浇筑段浇筑混凝土时,各浇筑带齐头并进,互相搭接,确保各浇筑带之间上下混凝土的结合,利用混凝土自然流淌形成的斜面,分层浇筑循序渐进,一次到顶。
保证上下混凝土浇筑停歇时间不超过初凝时间,交界面分界处不漏振,这种自然流淌形成的斜面的浇筑方法,能较好的适应泵送工艺,从而提高泵效率,简化混凝土的泌水处理,保证上下层混凝土浇筑不超过初凝时间。
每层浇筑厚度要控制在500mm,混凝土自然流淌形成斜面的坡度1:
6左右。
每条作业带配备3台插入式振捣器,1台在出料口,其余布置在坡中和坡角。
出料后先振捣出料点混凝土,促成流坡,在呈阵列自下而上全面振捣。
振捣时严格控制振捣棒的移动距离,特别要注意混凝土的入仓振捣,防止离析和漏振。
6.3由于大体积混凝土底板混凝土连续浇筑,须掌握3d的天气预报,如有大雨,不得安排混凝土浇筑。
为预防天气突然变化,现场应备有足够的覆盖用塑料布,并在基坑四周,设置集水井排除雨水。
6.4混凝土的振捣
6.4.1下料入仓后,用插入式振捣棒将混凝土摊平并振捣到位,振捣棒必须伸入下层钢筋网下进行振捣。
6.4.2在浇筑过程中,混凝土振捣是一个重要环节,一定要严格按操作规程操作,做到快插慢拔,快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出,慢拔是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。
在振捣过程中,振捣棒略上下抽动,使混凝土振捣密实,插点要均匀,插点之间距离控制在50cm,离开模板距离为20cm。
采用单一的行列形式,不要与交错式混用,以免漏振,振捣点时间要掌握好,不要过长,也不要过短,一般控制在20~30s之间,直至混凝土表面泛浆,不出现气泡,混凝土不再下沉为止。
6.4.3在浇筑过程中正确控制间歇时间,上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕,并在振捣上层混凝土时,振捣棒下插5cm,使上下层混凝土之间更好的结合。
6.5混凝土表面处理
混凝土筑完振捣密实后,表面用刮杆将混凝土表面的脚印、振捣接茬不平处整体刮平,且使混凝土表面的虚铺高度略高于其实际高度。
待混凝土初凝前,再用平板振捣器振一遍,进行此遍振捣时,应保证振捣后的混凝土面标高比实际标高稍高。
在平板振捣器进行振捣时,其移动间距应能保证振捣器的平板覆盖已振捣部分边缘。
前后位置搭接3~5cm,在每一个位置上连续振动时间一般保持20s以上,以混凝土表面均匀出现泛浆为准。
平板振捣器振捣完,混凝土初凝时(以可踩出脚印但不会下陷为准),用刮杆将表面刮平。
并用木、铁抹子进行抹压,使混凝土面层再次充分达到密实,与底部结合一致,以消除混凝土由初凝到终凝过程中由于收水硬化而产生表面裂缝的最大可能性。
整个抹压应控制在混凝土终凝前完成。
第七章施工缝处理
7.1底板温度后浇带
7.1.1按设计要求,在底板设温度后浇带,温度后浇带做法与沉降后浇带做法相同。
7.1.2施工后浇带在相邻板块浇筑60d后用C50(S6)混凝土浇筑。
7.1.3温度后浇带的钢筋处理与沉降后浇带的钢筋做法相同。
7.1.4温度后浇带止水做法为:
两侧面贴缓膨型止水条。
7.1.5浇筑混凝土过程中,有大量的水和水泥通过钢丝收口网流入后浇带内,而底板钢筋的贯穿给后浇带的后期清理带来困难,处理方法:
1)用小模板阻挡后浇带两侧混凝土并留置缝隙减少对混凝土的约束力。
2)赶浆:
在浇筑底板混凝土时,用水管在后浇带内往集水井方向冲进行。
7.2后浇带的模板
本工程后浇带厚度为1300mm,底板配筋比较密,不利于普通模板支模。
因此,在后浇带内部两侧面采用钢丝网收口。
钢丝收口网有以下几个特点:
力学性能好,受侧压力小;
直接观察浇筑过程;
自重轻,安装方便;
优化工艺,增加抗剪界面。
在浇筑混凝土后钢丝收口网一直嵌在混凝土内。
使混凝土浆通过模板的每个孔隙渗出,形成一个波纹状的表面。
便于两次浇筑混凝土产生最佳粘结效果。
第八章安全措施
8.1塔吊使用主要安全措施
8.1.1塔吊装、拆、顶升必须是有资质单位和有证操作人员。
安、顶、拆按照原厂的规定和安全要求进行。
8.1.2塔吊的“四限位、两保险”必须齐全、可靠。
安全部门和信号工经常检查吊具、绳索的磨损程度,安全部门做好检查记录。
8.1.3当风力达四级以上时不得安、顶和拆卸作业。
8.1.4夜间施工时塔吊的转臂上装有灯光和指示信号,以保证一定的能见度和促进操作人员的安全警惕性。
8.1.5塔吊起吊东西时要派责任心强的有证信号工指挥,不得无人指挥或乱指挥。
8.1.6机械设备防护罩不得随意拆卸。
8.2混凝土泵送设备的主要安全措施
8.2.1泵车操作工必须是经培训合格的有证人员,严禁无证操作。
8.2.2泵管的质量应符合要求,对已经磨损严重及局部穿孔现象的泵管不准使用,以防爆管伤人。
8.2.3泵管架设的支架要牢固,转弯处必须设置井字式固定架。
泵管转弯宜缓,接头密封要严。
8.2.4泵车料斗内的混凝土保持一定的高度,防止吸入空气造成堵管或管中气锤声和造成软管甩尾伤人的现象。
8.2.5泵车安全阀必须完好,泵送时先试送,注意观察泵的液压表和各部位工作正常后加大行程。
在混凝土坍落度较小和开始起动时使用短行程。
检修时必须卸压后进行。
8.2.6当发生堵管现象时,立即将泵机反转把混凝土退回料斗,然后正转小行程泵送,如仍然堵管,则必须经拆管排堵处理后开车,不得强行加压泵送,以防发生炸管等事故。
8.2.7混凝土浇筑结束前用压力水压泵时,泵管口前面严禁站人。
附图1底板混凝土浇筑测温点布置图
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