道路工程质量通病防治措施.docx
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道路工程质量通病防治措施.docx
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道路工程质量通病防治措施
工程质量通病预防措施
质量通病是指在工程施工过程中经常和反复出现的质量问题,主要包括管理通病、施工工艺通病和实体质量通病三类。
一般具有两个特点:
一是不仅影响工程外观,还危害工程安全性和耐久性;二是治理难度大,易反复。
质量通病可防可治,重在预防。
近年来,工程人员按照精细化施工的要求,采取科学有效的措施和方法,严格遵守技术规范与操作规程,优化施工工艺,在工程实践中形成一系列符合工程实际、效果明显、经济合理的通病防治方法。
本措施对通用工程、路基工程、路面工程、桥梁工程中常见质量通病的现象、原因进行了分析,提出有针对性的防治措施。
1.通用工程
1.1混凝土工程表面蜂窝
⑴原因分析
①模板拼缝不严,拼装后有缝隙,密封不严产生漏浆。
②混凝土水灰比控制不当。
③振捣方法不当,振捣时间不足。
④浇筑时间过长,部分未振捣混凝土已初凝。
⑵防治措施
①支模是对模板缝进行有效密封,并对模板进行加固处理。
②配制良好品质的混合料,选用合适的水灰比。
③分层浇筑,才用合适的振捣工具,保证足够的振捣时间。
④对大面积混凝土应做好施工组织设计,对浇筑时间过长的混凝土断面应按施工缝处理。
1.2混凝土工程麻面、气泡多
⑴原因分析
①原材料不符合要求,级配变化大。
②浇筑高度较高时,未设置串筒,使混凝土发生离析。
③振捣时局部漏振或过振。
④模板质量不高,表面不清洁。
⑵防治措施
①控制原材料质量,级配、含沙量等应满足要求。
②当浇筑高度超过2m时,应设置串筒或溜槽,防止离析现象。
③振捣时要将振捣帮插入下层混凝土,并避免漏振或过振。
④尽量使用整体钢模,并确保模板表面平整光洁,接缝平整密实。
1.3混凝土强度离散性大
⑴原因分析
①进场原材料质量差异大。
②施工配合比控制不严。
③振捣时间不足。
④混凝土构件后期养护质量存在问题。
⑵防治措施
①对每批进场原材料进行严格检验,保证原材料规格、质量统一。
②认真做好现场试验,检测砂、石等原材料的含水率,对拌合设备及计量设备定期检验,控制施工配合比。
③在浇筑过程中保证振捣时间和振捣质量。
④加强混凝土后期养护。
1.4钢筋保护层厚度合格率低
⑴原因分析
①钢筋骨架绑扎不牢固,在浇筑混凝土时,振动使钢筋偏位。
②模板安装不牢靠,在混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用下,产生位移跑模现象,导致保护层成型尺寸不标准。
③垫块质量不合格。
④混凝土浇筑时,保护不到位,车压人踩,使受力钢筋变位、变形,
⑵防治措施
①加强钢筋骨架绑扎,必要时应进行点焊。
②充分考虑混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用对模板的影响,防止出现跑模现象。
③垫块质量应满足要求,使用新型垫块保证支垫质量。
④混凝土浇筑时,施工跳板应独立于钢筋骨架,防止相互影响。
1.5护坡沉陷开裂
⑴原因分析
①边坡填土质量差,未按要求分层填筑、夯实。
②护坡碎石垫层未按规范要求铺垫,垫层松散。
③砌筑质量不符合规范要求,坐浆不饱满。
④护坡未按设计要求设置泄水孔和反滤层。
⑵防治措施
①边坡应按规范要求选择填土材料,分层夯实、修平。
②应按规范要求进行碎石垫层铺筑,保证质量。
③砌筑施工应按规范进行,坐浆饱满。
④按要求设置泄水孔和反滤层,如沉陷严重可能出现滑坡时,应对边坡土体进行加固处理。
1.6涵台墙身裂缝
⑴原因分析
①涵台地基处理不到位,承载力不符合设计要求。
②涵身较长时,未按照设计要求设置沉降缝。
③在盖板未架设安装之前进行台背填土,导致台身横向裂缝。
④涵底铺砌不密实、渗水严重等使地基弱化,导致涵台不均匀沉降变形,从而产生竖向裂缝。
⑵防治措施
①基础开挖后应加强验槽,确保基础埋置深度、地基承载力符合要求;当基础土层不均匀时,应挖除软弱土层,保证基础受力均匀,防止不均匀沉降。
②应按设计要求设置沉降缝,并可沿涵长方向分段浇筑,接缝应设置在涵身沉降缝处。
③盖板架设完毕后方可进行台背回填,回填土应按照水平分层、对称方式进行填筑和压实,台背回填材料和压实度应满足设计要求。
④浆砌涵台砌筑时,坐浆应饱满,不得出现空洞,砂浆强度应符合要求;现浇混凝土台身时,应控制分层浇筑厚度,确保振捣密实。
1.7涵洞洞口翼墙、挡墙等倾斜、开裂
⑴原因分析
①地基处理不彻底,地基承载力不满足要求。
②洞口铺砌出现空洞使水下渗,地基土弱化。
③墙后土压力过大,引起墙身推移变形、开裂、倾斜,甚至倾覆。
④墙身砌筑时,砂浆不饱满、砂浆强度不符合要求,造成强度不足,引起开裂变形。
⑤振捣压路机碾压路基时的振动引起推移。
⑵防治措施
①施工前应加强验槽,严格按照要求进行地基处理。
若验槽后发现土层分布或承载力与设计不符,应进行变更处理,确保地基承载力满足设计要求。
②加强施工期间基坑排水,防止基坑土层浸水。
③墙后应分层填土压实,严格控制分层厚度,保证压实质量。
④砂浆强度应符合要求,砌筑饱满。
⑤墙后采用静压设备碾压。
1.8灌注桩钢筋笼上浮
⑴原因分析
①灌注桩混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快。
②浇筑混凝土时间过长,混凝土初凝,混凝土将钢筋笼托起。
③导管挂(卡)在钢筋笼上,提升导管时将钢筋笼带动向上。
⑵防治措施
①当混凝土灌注接近钢筋笼底部时适当放缓灌注速度,待导管底口提高至距钢筋笼底以上至少2m时再恢复正常的灌注速度。
②混凝土质量应该满足初凝时间要求,在混凝土初凝前完成浇筑。
③导管安装时应注意接头处尽量平顺,尽量保持在钻孔中心,以防导管上提时卡(挂)住钢筋笼。
④在钢筋笼顶部适当加压,防治钢筋笼上浮。
1.9混凝土墙身裂缝
⑴原因分析
①过振导致粗集料下沉,顶部粗集料较少,加之顶部箍筋较密,由于塑性沉降,易在箍筋处引起表面裂缝。
②由于混凝土干缩引起表面细裂缝。
③大体积墩身因水化热引起裂缝。
⑵防治措施
①采用适当的混凝土配合比,降低水灰比;在混凝土初凝前进行第二次振捣,消除塑性沉降产生的分层,提高混凝土密实性。
②加强混凝土浇筑后的养生。
③浇筑大体积混凝土时,采取措施降低水化热。
1.10重力式桥台台身裂缝
⑴原因分析
①桥台处存在软弱土层或地基处理不到位,桥台地基承载力不足,发生不均匀沉降,使前墙发生竖向裂缝。
②台身砌筑不规范,砂浆强度低,导致台身强度较低,出现前墙外倾或水平裂缝。
③混凝土配合比不合理,振捣不密实,后期养生质量差,产生裂缝。
④台背回填控制不严、台后填土渗水引起的土压力增大致使侧墙裂缝。
⑵防治措施
①施工前应按要求加强地基承载力检验,对软弱地基进行有效处理。
②砌块之间的缝隙应用砂浆填筑并仔细插捣,确保砌块之间砂浆饱满,不得直接贴靠或存有空洞;当台身分层施工时,上下各层竖缝应错开,不得贯通。
③当桥台采用混凝土浇筑时,应严格控制浇筑厚度并注意养生。
④台后填土宜在梁体架设完成后均匀、对称、分成压实,填筑材料、分层厚度及压实度等应符合设计要求,并做好防水工作;锥坡填土宜与台背填土同时对称填筑。
2.路基工程
2.1台后路基沉陷(桥涵或其他构筑物回填土顶面与构筑物顶面出现高差)
⑴原因分析
①压实功不够。
②填料不符合要求。
③台背与路基结合部位台阶处理不到位、压实厚度偏厚、填筑速率过快。
④桥涵台后基底底面清理不彻底或软基处理不到位。
⑵防治措施
①尽量采用大型压实机具,分层填筑,控制最佳含水率和铺筑层厚度。
当不能使用大型机具时,宜选用小型振动压路机配合其他适宜的压实机具。
②填料优先选用砂类土或透水性材料,当采用非透水性材料时,应进行改良处理,分层回填压实,必要时增设土工格栅。
③严格控制填土速率和开挖断面台阶,台阶宽度不小于1m。
条件许可时,主线路堤与台背过渡段应同步回填分层压实,采用反开挖方式进行桥台施工。
④台背回填前台后基底应严格按设计要求施工。
2.2路基纵、横向开裂
⑴原因分析
①路堤填筑高度过高、路堤自身压实度不足导致工后压缩变形过大。
②半填半挖,或填挖结合区域设计不完善,或施工质量控制不严。
③地基承载力不足导致路基整体变形,在交通频繁振动下产生滑坡、纵向开裂。
⑵防治措施
①严格分层压实厚度和压实度控制标准,及时完善地下排水系统和支挡工程。
②完善半填半挖、填挖结合区域方案设计,关键路段进行个别设计;施工过程中应彻底清除地基表面软弱滑动层,开挖台阶后,沿路线全断面采用同种筑路材料填筑。
③路基半填半挖与填挖结合路段应优先安排施工,并在基底处、填挖交界处以及路床范围内增设高强或双向土工格栅,必要时增设排水盲沟。
2.3沟塘回填未分层填筑或分层过厚
⑴原因分析
1不重视沟塘回填,有偷工现象。
2清淤、排水措施不到位,导致沟塘底部松软,第一层土不易压实稳定。
⑵防治措施
1沟塘回填时应分层填筑,严格控制每层填土厚度。
2第一层回填土难以压实稳定时,可采用碎石土或者其他材料回填。
3确保沟塘清淤、排水到位。
2.4路基表面起皮
⑴原因分析
①压实层土的含水率不均匀且失水过多,碾压不及时。
②为调整高程而贴补薄层。
3碾压机具或工艺选择不合理。
⑵防治措施
①确保压实层土的含水率均匀且与最佳含水率的差值在规定范围内。
②严禁采用薄层贴补施工方式。
③选择合适的碾压机具和工艺。
2.5路基表面网状裂缝
⑴原因分析
①路基填料不符合路基填筑土的要求。
②碾压时含水率偏大。
③压实后养护不到位或暴露时间太长,表面失水过多。
⑵防治措施
1选用符合规范要求的土料填筑路基,弱膨胀土或者高塑性土应进行掺灰砂化处理。
2碾压时土的含水率应接近最佳含水率。
3加强养护,避免表面水分过分损失。
④及时上土覆盖。
2.6路基压实后表面松散
⑴原因分析
1粉碎拌合后未及时碾压,表层失水过多。
2碾压时土的含水率偏低。
3采用粉砂土填筑时,表面保水措施不到位。
4压实后养护不到位或者暴露时间太长,表面失水过多。
5重载车辆碾压。
⑵防治措施
1严格控制碾压时土的含水率。
②高温季节施工时,粉砂土路基在碾压过程中,表面应适当补水,并应采用轮胎压路机终压收光,成型后应洒水养护一段时间。
③不宜过早开放车辆通行,以避免重载车辆的碾压。
2.7路基表面出现“放炮”现象
⑴原因分析
1石灰质量差。
2石灰未充分消解。
3石灰消解后未过筛。
⑵防治措施
1严格控制石灰质量。
2石灰应在使用前7-10天进行充分消解,并过10mm筛。
③取土坑焖灰时,加大翻拌次数,运到现场时应拣出未消解的石灰块。
2.8路基出现“弹簧”现象
⑴原因分析
1碾压时土的含水率超过最佳含水率较多。
2高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
3翻晒、拌合不均匀。
4碾压层下存在软弱层。
⑵防治措施
1低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压。
2高塑性粘性土难以粉碎,应在取土场进行掺灰“砂化”处理。
3对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料。
4对软弱层进行必要的处理。
2.9路基碾压后表面轮迹明显
⑴原因分析
1压实功不足或碾压时含水率大。
2重型压路机压实后,未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。
⑵防治措施
1保证压实机具的吨位和碾压遍数。
2在接近最佳含水率时碾压。
3重型压实后,应采用钢轮压路机或轮胎压路机进行收光。
2.10路基压实度不足
⑴原因分析
1压路机吨位偏小,碾压遍数不足,碾压不均匀,局部漏压。
2填筑厚度过大。
3填料粉碎不充分。
4碾压时含水率偏离最佳含水率。
5土质变化,未及时调整最大干密度。
6掺灰拌合到碾压成型时间过长或成型与试验检测时间间隔过长,导致灰
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