T梁施工质量控制要点Word文档格式.docx

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2、模板：

T梁模板制作10套，外边梁1套，内边梁1套，中梁8套。

均采用厂制特大型组合钢模板，模板加固使用拉筋，模板顶口设置拉撑，侧模底侧采用可调支座调整模板水平高度，以保证梁体尺寸准确性，必要时外加斜拉和支撑，保证模板不松动、不脱模、不下沉等现象。

模板在拼装时应保证模板不锈蚀，不受油脂及其它外界杂物污染，以免造成混凝土表面变色，影响梁体的外观质量。

模板的安装、拆除均使用龙门吊进行。

安装前对模板进行打磨，涂刷脱模剂，模板接缝采用厚度为3mm的橡胶条，防止漏浆影响梁体外观质量。

控制模板拆除时间，掌握在其强度能保证混凝土表面和棱角不因拆除模板而损坏，或在混凝土强度超过2.5Mpa时拆除。

3、钢筋：

在钢筋进场后，每批钢筋都作机械性能和可焊性试验，合格后方可使用。

（1）钢筋表面洁净不得有污垢、有害的铁锈、松动的鳞皮、油漆等其它杂物。

（2）钢筋制作时，其表面损伤，不得超过截面的5％，且不应有局部弯折。

（3）ф10钢筋采用单控冷拉调直，Ⅰ级钢筋冷拉伸长率≤2%。

Ⅰ、Ⅱ级钢筋均采用搭接焊。

钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，采用单面焊时，焊缝长度不小于10d，焊缝宽度不小于0.7d，且不小于10mm，深度不小于0.3d且不小于4mm，并保证两接合钢筋轴线一致。

（d为钢筋直径）。

钢筋切断采用切筋机切割，并以槽钢切口，横加挡板台架为模具控制下料长度。

（4）钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，配置在焊接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积在受拉区不得大于总截面积的50%，在受压区则不受限制；

对绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，位置错开布置，其接头的截面积在受拉区不得大于总截面积的25%，在受压区不得大于50%。

（5）钢筋接头距离钢筋弯曲处不小于10d，且不应设在构件的最大弯矩处。

（6）所有钢筋直径、级别、根数、长度和间距均按设计要求制作、绑扎。

（7）钢筋制作、安装符合以下几点要求：

受力钢筋长度允许偏差为±

10mm，弯曲钢筋位置允许偏差±

20mm，受力钢筋间距允许偏差为±

10mm，顺高两排及两排以上钢筋间距允许偏差为±

5mm，箍筋间距允许偏差为±

20mm，保护层厚度允许偏差为±

5mm。

（8）钢筋绑扎时，当钢筋与管道发生相碰时，适当移动钢筋位置，让出管道通路，具体顺序如下：

①测量放样及安装钢筋临时固定支架。

②绑扎底层钢筋并安设保护层垫块。

③绑扎梁的腹板钢筋。

④绑扎预应力管道定位钢筋，并安装预应力波纹管和锚垫板。

⑤绑扎梁体的上翼缘钢筋（顶板钢筋）。

（9）预埋件加工安装要确保位置准确、数量齐全。

4、制孔

（1）采用内径ф80mm、ф70mm金属波纹管成孔，其长度超过梁端左右各10cm。

（2）管道定位

主体钢筋在制梁台座就位后，沿定位网片孔位由下层至上层顺序穿入金属波纹管，波纹管严格按设计位置安装并固定好，定位网片曲线段每50cm设置一道，直线段每100cm设置一道。

定位偏差不大于5mm，待一侧（梁内侧）边模立完后全面检查管道位置。

（3）波纹管加工

波纹管使用前仔细检查其密封性，对有凹坑，破损处进行修正，波纹管用砂轮切割机切割，切割后将切口毛剌修剪干净，管口卷边修平。

（4）套接波纹管

接头套的直径比波纹管大5mm，套接长度≮30cm，材质与波纹管相同。

套管及其两端10cm范围内缠绕数道宽塑料胶布密封，用细铁丝捆绑数道。

连接时不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，并缠裹紧密以防止水泥浆的渗入，用湿布隔离，以防焊渣滴落烧坏波纹管造成漏浆。

5、混凝土

（1）、预应力混凝土所使用的原材料均进行试验，满足规范要求后方能使用，且严格按照C55混凝土配合比施工，混凝土搅拌时，考虑构件钢筋和管道密集、断面尺寸较小，应搅拌出和易性较好的混凝土，并随时进行坍落度测定。

（2）、混凝土搅拌采用全自动计量的搅拌站搅拌，搅拌时间不少于2分钟，当搅拌机停用超过30分钟时，应将搅拌机彻底清洗后才重新拌和混凝土。

（3）、混凝土浇筑：

混凝土在拌合站集中拌制，混凝土出料后，卸入特制料斗内，用混凝土运输车运至制梁台座一侧，用龙门吊吊起料斗至混凝土施工平台完成浇注，必要时布置溜放混凝土用的漏斗和串筒。

沿梁长方向采用斜向分段，水平分层，循序渐进，连续灌注，一次成型的施工方法灌注梁体混凝土。

浇筑时分别从梁的一端向另一端逐段进行，每层厚度以30cm为宜，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。

（4）、混凝土的振捣以附着式振捣为主，在浇筑腹板和上翼板时配合插入式振捣棒振捣，以其停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为度，防止欠振和过振。

插入式振捣棒要避免与钢筋和预应力管道接触振捣，防止其发生移位。

浇筑前，应仔细检查孔道位置。

在混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板的尺寸及连接情况，防止跑模、漏浆。

发现异常及时处理。

混凝土初凝后，不得对模板及预埋件进行扰动。

混凝土灌注初期、中期、后期分别取样，做成标准试件，随梁养护，作为检查梁体混凝土质量及进行拆模、张拉、移梁的依据。

（5）、梁体混凝土养护：

混凝土灌注完毕即用帆布围盖，早期蒸气跟踪养护，以1.5T立式蒸汽锅炉供汽，管道接入制梁台座两侧壁上，用温度表测定篷布内温度。

依混凝土凝结硬化原理，蒸气养护分静养、升温、恒温和降温四个阶段。

静养：

从围盖帆布和安设温度表开始6～8小时内温度控制在20～25℃（当汽温较低时需放入少量蒸汽调温），待混凝土强度达到4Mpa即可升温。

升温：

升温速度不超5～8℃/小时，等4～6小时升温至60℃。

恒温：

温度控制在60+5℃保持22～26小时，混凝土强度达设计强度的70%以上时，开始降温。

降温：

前4个小时按5℃/小时降温，以后按10℃/小时降温，全过程约需10小时并控制梁内、外温度差在5℃以内。

温度表一般布设三处，两端各一处，探头插入张拉孔内0.5m以上处测梁体内温，孔口以棉纱封堵。

另一处在梁跨中部侧模外高约1.5m处，测篷布内蒸汽温度（外温）每小时测一次温并做好记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节内温来加速混凝土硬化，提高混凝土早期强度。

日平均气温在18℃以上时，可不送蒸汽，以布棚自然养护，此时梁体内温可达到60℃左右,60小时后混凝土强度可达到设计强度的80%。

梁体拆模后,洒水养护14天,白天每2小时、夜间4小时浇水一次，气温底于5℃时可不浇水。

6、预应力钢绞线张拉

1）、钢绞线的加工

（1）钢绞线的下料切断，优先采用无齿锯下料，不得使用电焊，为了防止钢绞线头在切断时散股，断口两侧各5cm处用20#铁丝绑扎，然后将断口处焊在一起，并用砂轮打磨光滑，以利穿束。

（2）钢绞线的下料长度通过计算决定，下料长度为梁体预制孔长度加两端工作长度，施工时要严格控制下料长度。

（3）钢绞线编束时，梳理顺直，不得有交叉和扭曲，一端要平齐，每隔1.5m用铁丝绑扎一道，铁丝头弯进钢绞线束里，以便于穿孔通过。

绑扎后，按照设计束号顺序存放并清楚标注，以免错乱。

（4）钢绞线束在运输、存放时，吊点（支点）的间距不超过3m，端部悬出长度不大于1.5m。

存放时，注意不使钢绞线受到损坏锈蚀，装进孔道或锚具的钢束均匀排列，不得有交叉、扭曲和扭转，锚具必须用塑料布包严。

2）、钢绞线的安装

钢绞线在浇筑混凝土前穿入管道，将一束钢束中全部钢绞线编束后整体装入管道中。

穿束前检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置准确，孔道内畅通，无水和其它杂物。

3）、钢绞线安装后的保护：

（1）对在混凝土浇筑及养生之前安装在孔道中但在下列规定时限内没有压浆的钢绞线，采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。

不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的钢绞线在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：

空气湿度大于70%或盐分过大时7d

空气湿度40%～70%时15d

空气湿度小于40%时20d

（2）钢绞线安装在管道中后，管道端部开口密封以防止湿气体进入。

采用蒸汽养生时，在养生完成之前要保证钢绞线不受浸蚀。

（3）在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，对全部钢绞线和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

（4）在对混凝土浇筑之前穿束的管道，钢绞线安装完成后，进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。

在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查钢绞线能否在管道内自由滑动。

4）、钢绞线的张拉

（1）准备工作：

A.检查锚下垫板处的混凝土质量，对蜂窝、孔洞先做补强处理。

B.钢绞线穿束：

先穿入引线拉住钢绞线，前拉后推将其穿入，使两端露出孔道长度相等。

C.检查锚下垫板是否与孔道垂直，如不垂直先进行处理（如加垫楔形板补齐），并安装工作锚。

D.清除影响张拉作业的障碍物，清除垫板面的赃物，用汽油刷洗锚具上的油污物。

E.检查张拉机具的油路工作情况，确保压力表等机具使用性能良好。

F.准备好张拉作业用的平台，装好吊挂千斤顶的倒挂设备。

G.认真填写施工记录，各种记录、资料均设专人保管。

（2）根据设计要求，当混凝土强度达到设计强度的90%时，开始预应力束的张拉。

张拉均采用两端同时张拉，张拉顺序为N1、N2、N3、N4，并保证两端对称、均匀张拉。

（3）预应力钢绞线束张拉采用张拉力和伸长量双控的方法，以实际伸长量与理论伸长量的差在±

6%以内进行校核，张拉控制稳定后锚固，同时填写张拉记录。

钢绞线的理论伸长值ΔL可按下式计算：

ΔL=PPL/APEP

式中：

ΔL——预应力钢绞线伸长值（mm）；

PP——预应力钢绞线的平均张拉控制力（N）；

L——预应力钢绞线的有效长度（mm）；

AP——预应力钢绞线的截面面积（mm2）；

EP——预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）

（4）后张法张拉程序为：

0→初始应力（0.1σcon）→σcon（持荷2分钟锚固）。

5）、张拉操作步骤：

（1）安装工作锚：

用柴油或机油将锚具和夹片清洗干净，将钢绞线逐个穿入锚具，从内圈到外圈安装夹片时，用一根套在单根钢绞线上的短钢管，反复敲打，使夹片整齐进入锚环夹紧钢绞线，然后安装限位锚板。

（2）安装千斤顶：

千斤顶用“吊葫芦”吊在支架上。

（3）安装工具锚：

工作夹片外表面涂满石蜡，以保证卸锚顺利，同时工具夹片均匀打紧，勿松紧不一，检查校对锚具及千斤顶的中心线是否垂直梁端锚垫板平面，若有偏差，打入楔片调整。

（4）初张拉：

仔细检查千斤顶、压力表、油路等安装正确无误后，同时启动两个油泵，使千斤顶双向对称施张，达到初张拉应力（0.1σcon）后，测量大缸行程和工具夹片外露量。

张拉时，两端加强联系，保持同步。

（5）、张拉：

进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每加载5Mpa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致。

当达到100%张拉应力时，持荷2min，并检查其实际伸长值与理论伸长值之差是否在规范规定范围内。

（6）、顶锚、卸载：

关闭回油阀，稍停，待张拉力稳定后顶锚先顶一端，另一端持荷待顶，供油至顶锚应力持荷1min后卸载为零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，然后顶另一端。

（7）、回程退楔：

两端顶锚完成后，千斤顶回程缸进油，回程到底。

然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片并逐个检查是否有损坏，以便下次使用。

最后依次卸下工具锚，千斤顶、限位板。

（8）、割断多余钢绞线：

当钢绞线张拉结束，确定无误后，将孔道外多余的钢绞线在锚板夹片外3～4cm处用砂轮切割机切除，严禁用气焊割除。

（9）、张拉注意事项：

a、按设计拉力，纵向预应力筋伸长值应符合预应力筋设计伸长量±

10mm的要求，在此限为合格，超出此限时应查明原因。

b、当对拉的两端压力表读数，相差＞0.5Map时，两端应同时停止机卸荷后同时更换油表，重新张拉。

c、钢绞线的伸长值，不可超过理论计算值的6%。

d、钢绞线的回缩量，两端之和不大于6mm。

e、锚固后的锚塞外露量，每端应大于3mm.

f、每束钢绞线的断滑丝根数，不能多于1根。

g、每片梁的断滑丝根数不能超过该梁钢绞线总数的3%，即1根。

h、梁体上拱度误差，不大于设计拱度的10%。

j、张拉的情况（含断滑丝及处理情况）和数据，应随时做好记表，经检查并确认全部合格，方能割去超长部分高强钢丝，留存长度自锚塞尾端起，应大于3cm。

6）、防止梁体侧弯的措施

40mT梁纵向顺直度的控制，主要是在N3、N4预应力钢绞线束张拉时的工艺控制，张拉时先将其单侧施加50%控制应力，然后另一侧施加75%控制应力，随后在分别将两侧二次张拉至100%，施工中对梁体认真监控，若有微量侧弯（10mm之内），可在张拉N4预应力钢绞线束时适当调整张拉工艺，必要时可采取单侧超张拉103%（持荷2分钟）的办法加以校正。

7、压浆

1）、张拉锚固后及时压浆，采用灰浆拌合机拌合，灰浆泵压注，一次压浆工艺，灰浆采用525#普通硅酸盐水泥，按一定水灰比搅拌而成，可加高效减水剂，增加流动性，使用一定比例的灌浆剂，增加灌浆密实度，灰浆泵压力一般为0.5～0.7MPa。

2）、孔道压浆前用压浆机压清水对孔道进行清洗，洗孔后，封堵排气孔，维持水压，检查有无串孔及漏水现象，并做记录，以便于处理。

洗孔后，用无油脂的压缩空气将孔内积水吹净，并将锚头部位全部缝隙用水泥灰浆堵塞严密。

3）、连接压浆器具，依次安装压浆嘴，压浆阀，并将压浆管道与压浆机进浆阀进行联结。

压浆机必须能以0.7Mpa的常压进行作业，压浆停止时，压浆机要照常循环搅拌，在泵的全部缓冲板上装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。

4）、拌制水泥浆先加入水，然后陆续均匀的加入水泥，搅拌时间至少2分钟，从拌制水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不宜超过30～45分钟，水泥浆需经常不断搅动，以防止流动性降低。

压浆顺序应自下而上，顺序进行。

5）、压浆工作宜在一次作业中进行，并让出口处冒出浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止；

然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的压力保持不小于0.5Mpa，并维持最少2分钟。

6）、为保证钢束全部充浆，进浆口应预封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气孔均不得移动或打开。

7）、当外界气温低于＋5℃或大于＋35℃不得拌和或压浆，除非采取可靠的防护措施，方能进行压浆。

8、封端

封端接触面混凝土首先凿毛，清刷锚下垫板及锚具的油污、灰渣；

混凝土的强度为C55，支模准确控制梁的总长，误差不得超过规范要求。

9、移梁、存梁

移梁采用两台龙门吊同时起吊，同步吊移至存梁区内；

存梁台座采用混凝土浇筑平台。

三、安全保证措施

1、建立以施工现场负责人为首的安全生产领导组，全面负责安全生产的组织、领导、协调工作。

定期研究、分析安全生产形势，制定和落实安全防范措施，解决突出安全生产问题。

2、实行安全生产检查制度、专职安检工程师和安全员负责日常安全检查，发现问题及时处理，堵塞漏洞，消除隐患。

3、开展安全教育，上岗前，由施工现场负责人负责组织全体人员，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员的安全生产意识。

工班每日由班长和安全员进行班前讲话，提出当天生产具体要求和注意事项，做到预防为主，防治结合。

4、实行各项安全生产责任制，签订安全责任状，明确责任，把安全工作落实到每个人。

5、施工现场做到布局合理，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器，场地平整，为安全生产创造良好的环境。

施工现场设醒目的安全标语和安全警示牌，提示所有施工人员注意安全。

6、所有机械设备等加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置。

所有机具设备的操作人员经过严格熟练，持证上岗，遵守操作规程，严禁违章作业。

7、吊装作业时，龙门吊下严禁人员逗留，并设立明显的作业和禁入标志。

8、吊装作业时派专人检查起重设备系统，确保万无一失。

四、冬季、雨季施工措施

1、冬季施工措施

1）、拌和混凝土时，砂石料的温度保持在0℃以上，拌和用水的温度不低于5℃。

为保证拌和温度将水加热，但不高于80℃，将砂石料预热，但不高于60℃。

2）、冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。

严格控制混凝土的配合比和坍落度；

投料前，先用热水或蒸汽冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水搅拌，再加水泥搅拌，时间较常温时延长50%。

混凝土拌和物的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

3）、混凝土的运输时间尽可能缩短，运输混凝土的装置应具有保温措施。

4）、在室外焊接钢筋时，最低温度不低于-20℃，并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。

5）、梁混凝土可根据具体情况，先用蒸汽加热、暖棚加热等养护方法。

2、雨季保证措施

1）、施工期间，与当地气象部门建立联系，关注天气变化，及时了解和掌握天气变化动态，合理安排施工。

2）、雨季到来前，在梁周围挖排水沟，以利排水。

3）、混凝土拌和站搭设雨棚，四周设排水沟，砂、石料配备遮雨布。

4）、建立储料场地及库房，储备足够施工材料，防止雨后交通中断影响正常施工。

5）、雨季进行混凝土及砂浆拌和前，随时对骨料含水率进行测定，随时调整施工配合比，避免含水率变化对施工质量造成影响。

五、文明施工、环境保护措施

1、文明施工措施

1）、对施工人员进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。

2）、施工现场要及时完成“四通一平”，设置工点标牌，标明工程项目概况、施工、技术负责人。

及早修建排水设施，现场的施工用电安装规范、安全、可靠。

3）、施工设置安全警示标志、安全标语，作业场设有安全操作规章制度，建设安全标准工地。

4）、施工场地内各种器材要分类堆放整齐，挂设标牌，标明材料规格、产地等，不同材料不能混放。

各级人员及工作人员一律挂胸卡上岗。

5）、工程完工后，及时清理好场地，周转材料及时返库。

做到工完料净、场地清洁。

2、环境保护措施

1）、对施工人员进行“环保”法律、法规和文件教育，树立环保意识，自觉地遵守“环保”规定。

2）、施工现场卫生设施齐全、布局合理，并有专人负责管理、清扫。

3）、施工时，要注意保护环境，保护水源、树木、植被。

4）、施工期间不得随意占用道路施工、堆放物料，施工期间的生活污水、施工废水排入污水池。