汽车涂装的工艺流程Word格式.docx

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经火焰烤烘的旧漆面必须彻底清除干净，可用钢丝刷、砂纸打磨光，再用溶剂全面洗净，以防新涂膜起泡脱落。

对大面积构件，特别是中央部位，不宜烘烤过长，以防温度过高而变形。

3）烧碱除漆法：

烧碱（学名为氢氧化钠）主要适用于可拆卸的零部件清除旧漆膜。

首先将固体的烧碱放入水中配制成一定浓度的液碱。

然后将拆下来的零件放入经过加温后的浓烧碱液槽中，或用碱液有间隔地分多次涂刷于旧漆表面（一般为3~4遍），经过数10min的渗透后，漆膜软化，溶胀，再用铲刀、钢丝刷将旧漆除去后，用清水冲洗并立即用烤灯烘干，涂上除锈膜，防止生锈。

（2）除锈

1）铁锈的主要形成原因。

金属的腐蚀就是金属与氧气结合生成金属氧化物，即生锈。

铁锈的形成主在有三种：

漆膜损坏、碰撞损坏和修理加工损坏。

1、漆膜损坏：

如果漆膜受到损坏，腐蚀就开始。

石块等物的敲击，水的侵袭，以及修理时处理不当都有可能导致漆膜损坏。

2、碰撞损坏：

碰撞过程中汽车防护层也会受到破坏，这种破坏不仅发生在直接碰撞部位，而且也发生在间接损坏的部位，接缝开裂，填实的缝隙撞松，油漆都会破裂脱落产生锈蚀。

3、修理加工损坏：

修理不当也是造成锈蚀的主要原因之一。

例如修理过程中切割车身和焊接均会损伤防护层造成腐蚀。

焊接时镀锌钢板表面锌的蒸气挥发，机械修理时的打磨也会破坏保护层，造成锈蚀。

所以，在涂装前必须进行除锈，以保证金属面获得良好的附着力。

2）除锈的主要方法

A、手工除锈。

手工除锈主要依赖于铲刀、刮刀、尖头锤、钢丝刷、砂布、断锯条等工具，靠手工敲、铲、刮、刷、砂或柔性挫的方法来消除表面锈垢、氧化皮等。

这是漆工传统除锈方法，也是最简便的方法。

但是由于劳动强度过大、工作效率低，只能适用小范围的除锈处理。

B、机械除锈。

机械除锈主要是利用一些电动风动工具来达到清除铁锈的目的。

常用的电动工具如电动刷、电动砂轮，风动工具如风动刷等。

电动刷和风动刷是利用特制圆形钢丝刷的转动，靠冲击和摩擦把铁锈或氧化皮清除干净，特别适宜于表面浮锈，但对较深锈斑很难除去。

电动砂轮实际是手提砂轮机，分为圆盘式磨机和双作用打磨机两种。

用双作用打磨机可以除去轻度锈斑，而对重度锈斑，则要用圆盘式打磨机来打磨。

它们是利用砂轮的高速旋转除去铁锈，并能用圆作机械脱漆，效果较好。

特别对较深的锈斑，具有工作效率高，施工质量较好，使用方便等优点，是一种理想的除锈工具。

但操作中须注意，不要把钢板打穿。

C、化学除锈。

化学除锈以酸洗方式最具代表性。

它利用酸性溶液与铁锈（金属氧化物）发生氧化反应生成盐类，使锈垢、氧化皮等溶解或脱落。

常用的酸性溶液有硫酸、盐酸、硝酸等，酸液配制成质量分数约为30%左右使用（注意在稀释浓硫酸时，应缓慢地把硫酸倒入容器的水中，因硫酸溶于水中时起放热反应，必须不断地撑搅拌，切勿相反操作，以免引起爆炸，硫酸飞溅伤人）目前应用较广的是浸泡酸洗，部件在酸液中经过浸泡除锈以后，再经冷热水冲洗，并用弱碱溶液（如质量分数5%~10%氢氧化钠溶液）中和，再用水冲洗等工序擦干、烘干以防很快生锈。

化学除锈不适合于局部作业，力身维修中只有零部件整体需要进行除锈时，才能使用此法。

另外，经化学除锈的部件表面须要经粗糙处理或磷化处理，以增加金属表面与底漆的附着力。

D、火焰处理除锈。

火焰处理除锈是利用气焊枪，对少量手工难以清除较深的锈蚀锈斑进行烧红，让高温使铁锈的氧化物改变化学成份而达到除锈的目的。

此法目前很少使用，操作时必须注意不要让金属表面烧穿，以防止大面积处理时受热变形。

（3）漆前修补：

对于车身局部锈蚀、累度硬损伤等缺陷，如果一概挖补、敲平反而有些得不尝失。

但不加以修补，而直接以腻子填充，其强度和耐腐蚀性均较差。

漆前修补旨在有效地弥补这类缺陷。

其方法主要有软金属填补和铝箔树脂板填补两种。

1）软金属填补。

软金属填补（俗称挂锡）修补部件表面缺陷，具有附着力好，工艺简单和抗冲击能力强等优点，特别适用于修补发动机罩、车门、侧梁、门槛等部位。

挂锡是技术要求比较严格的操作，对部件的清洁不仅限于漆膜、油污的清除，还必须除去金属表面暴露于大气而形成的氧化膜。

清洁的范围应比实际使用的稍大些。

最好在打磨干净后的金属表面用汽油或酒精擦洗一遍，随后刷涂焊剂加热并及时抹去浮渣。

没有挂锡的烙铁不能使用，焊前应先将烙铁打磨干净，然后加热到能使其挂锡的温度蘸焊剂并挂锡。

当需要修补泊面积较大时，可一并清理干净时，再分成若干小块逐一挂锡。

在挂锡过程中，注意钢板与焊料应同时均匀加热。

为使表面平整，可一边加热填补一边用刮刀修整，使焊料填足又不至于高出周围金属板的表面，以便挂锡后对表面的修平。

修补用的焊料是锡铅合金，比例一般约为7：

3。

这一比例的锡铅合金加热到183℃时即可开始熔化，继续加热至253℃便全部熔化。

挂锡操作时，应将焊料的加热温度控制在半熔状态下使用。

温度过低时焊料不能与之焊接，温度过高时，则会造成焊料的流淌也挂不上。

在挂锡修补中，焊料过渡于焊件表面的方法有两种：

一是用烙铁蘸焊料，然后直接施焊于焊接表面；

另一种方法是手持条形焊料，借烙铁温度不断将焊料熔化在需要挂锡的金属表面部位。

焊接终了还要及时修整并清洁金属表面，对不平整之处还可使用挫刀或刮刀等加以修平。

2）铝箔树脂板填补。

在国外和进口的车身维修材料中，有一种被称为“铝箔树脂板”的新产品，是迄今为止最好的局部修补材料之一。

其突出的优点是方便、快捷，并能获得良好的修补质量。

铝箔上预涂合成树脂中，含有一定比例的金属粉以提高其强度。

用铝箔树脂板修补车身金属表面时，应先将金属表面打磨清理干净，并用酒精先擦一遍。

然后分别将金属表面和铝箔树脂板加热50~60℃，随即趁热把铝箔树脂板贴在待修补部位。

常温下经过4~5min的固化后，即可进行打磨。

在敷贴铝箔树脂板时，应均匀用力压平，并使少量树脂由表层上铝箔的小孔中溢出少许为宜。

（4）除油：

汽车车身表面虽然经过清洗、除漆、除锈和修补等工序后，但仍留存有沾污、工具上的油污以及原旧漆上的油污。

若在涂底漆前不清除干净，必将影响底漆的附着力，甚至在面漆上喷涂后，还会出现脱落或揭皮现象，因此，上漆前还需要除油。

一般的修理及美容车间漆工，通常用干净纱头沾上汽油在车身表面揩擦两遍，再用清洁精白棉纱通揩一遍后涂刷底漆。

但是用汽油除蜡效果不太理想，有时它本身也会污染表面待漆的材料，所以最好使用除蜡除油剂，用洁净的干布擦拭待漆表面。

2、底漆的施工

底漆层包括底漆、腻子、二道底漆、封闭底漆等。

而合适的底涂层是面漆耐久、美观，如果底涂层不好，面漆的外观就会受到影响，甚至出现裂纹或剥落。

汽车车身经过涂装前表面处理后，一般可以直接喷涂头道底漆，对经过酸洗除锈的金属表面，在粗糙处理后，可涂一层磷化底漆，或新劲合金底漆、英国ICI耐用浸蚀底漆、美国杜邦810R防猎锈浸蚀底漆。

使金属表面与底漆之间增加附着力。

头道底漆的目的用于金属表面的防锈和防腐，增加腻子与车身金属表面的粘着作用。

在喷涂底漆时，一般根据车型选择底漆。

施工中建议的选择方案如下：

（1）国产客车的底漆选用。

修补一般的国产客车喷涂底漆时，钢铁表面用F06—1铁红酚醛底漆，铝及铝合金等轻金属用F06—1锌黄酚醛底漆。

（2）中高级或进口轿车的底漆选用。

可用“新劲”防护绿底漆、P565—8882K快速厚膜底漆，CICP082—28防浮红底漆、2K双组份底漆、“杜邦”30SR硝基底漆、150S风干底漆或1020R多用途高膜厚底漆、鹦鹉牌285—16热敏性隔绝底漆。

具体可根据原进口国制造厂商标定涂料来选用。

底漆的施工要求：

施工应以喷涂为主，要求涂刷均匀，无漏涂，无流痕。

3、腻子施工

（1）腻子施工的选用原则。

腻子的品种较多且功能各异，而涂层材料所具有的配套性要求，使选用腻子的工作更为重要。

腻子与底漆及面漆的配套性问题，实质上也就是极性的匹配问题。

一般说，极性大的材料其分子的结合力也越大，反之，极性小的材料其分子的结合力则越小。

其中合成树脂类涂料（如氨基和环氧底漆、腻子、面漆等）的极性就大，而油基类涂料（如脂胶、酚醛底漆、腻子、面漆等）的极性就小，还有一种类型涂料（如醇酸底漆、腻子、面漆等）的胡性介于前两者之间。

腻子的选用原则为：

1）要从涂料极性小来考虑其配套性。

一般底漆、腻子、面漆三者之间的极性应以相近或基本相近为宜，由此可获得可靠的附着力和层间结合力。

2）根据填充层的厚度和用途等来考虑所选腻子，一般分为填充型、中间型和刮（喷）涂型。

填充型腻子适用于填补构件表面上的较大凹陷或车身构件的接缝等。

这种类型的腻子强度高、堆积性好，并且一次可刮较厚的涂层。

而适中刮（喷）涂型腻子则适用于覆盖道痕、砂眼及构件表面上的较小的不平处。

这种类型的腻子则适用于颗粒细腻、柔韧性好、易打磨和干燥后不变形等特点，但堆积性差。

中间性腻妇性能介于两者之部间。

如果腻子选择得当，将会使构件表面达到平滑、匀顺、细致的目的，涂装面漆后能使漆面丰满、光泽突出。

3）根据车型的不同选用的腻子。

国产客车大多用自制油性腻子。

中、高级或进口轿车多采用双组份原子灰，如新劲牌原子灰、幼滑原子灰、纤维原子灰、金属原子灰、合金原子灰、ICIP551—1050原子灰、P551—1052原子灰（万能原子灰）、P551—1059原子灰、PPG的A656/663多用途聚脂原子灰、A659轻型聚酯腻子、A661标准聚酯腻子、A662/A668聚酯喷灰、鹦鹉牌839—20用途原子灰以及杜邦、关西原子灰等。

另外在使用腻子前需按配方调拌均匀。

为了减少空气对腻子的影响，应参照图4-4所示的手法调制颜色均匀为止。

调置量不宜过大，否则会增加调制时间使腻子较早地硬化。

（2）刮涂腻子的方式。

刮涂腻子的方式有满刮和软硬交替刮之分，其中满刮又分填刮和靠刮两种；

软硬交替刮则有“先上后刮”和“带上带刮”之分。

填刮的目的是用较稠的腻子分若干次将构件表面凹陷填平。

填刮时主要用硬刮具靠口上部有弹力的部位与手劲配合进行操作。

靠刮所用的腻子稠度稍低，用于最后一、二次的刮涂，用来平滑构件表面的腻子。

刮涂时靠硬刮具以刮口上部起主要作用，将腻子刮涂，使腻子刮得薄、刮得亮。

软硬交替刮中的“先上后刮”，先将腻子逐一填满或挂平，然后再用硬刮将其硬具平整，适用于较大面积刮涂。

“带上带刮”，即在边上腻子边将其收刮平整，适用于较小面积或形状较复杂部位的刮涂。

在刮垂直表面时，宜采用“软上硬收”，即先用软刮在垂直平面上刮挂腻子，然后再用硬刮具将腻子收刮平整，这样可使腻子不容易发生掉落现象。

在刮涂有平面又有有曲面的构件时，宜采用“硬上硬收”法，即上腻子和收腻子都用硬刮具，使刮涂面平整。

在刮涂单纯曲面构件时，宜采用“软上软收”法，即上腻子和收腻子时均采用软刮具，以利于按构件表面的图形刮出圆势来。

在刮涂腻子时应注意：

在直接刮涂前，应先将金属表面涂上与之配套的底漆，待完全干燥后才能刮涂腻子。

在刮涂时应将刮具轻轻向下按压，并沿涂面的长轴方向运刮（图4-5A）；

对于区域性填补则应按图4-5B所示的方法运刮；

每次涂刮腻子的量要适度，以免造成蜂窝和针孔；

待上一道腻子达到半干状态时再涂刮下一遍。

（3）刮腻子施工程序

1）第一道腻子的刮涂和打磨。

腻子施工中，第一道腻子的目的是为了填刮较大凹坑，用硬刮具刮涂。

当使用自制油性腻子时要调制成较硬些，分若干次将构件表面凹坑填平，施工时只求刮平，不求光滑。

操作中不能来回刮涂，以免腻子中孔隙被粘死，造成长期不干。

原子灰可用粗灰，是聚酯腻子加固化剂调合而成，刮涂时可以较厚，不会出现不干现象。

刮涂时，应使用刮刀与构件成60度，并略成弧形涂刮。

用手指甲检查腻子软硬程度，自制腻子一般隔夜后才干透，原子灰约1~2h。

当腻子干透后，然后进行打磨（注意：

打磨太早腻子会继续收缩，打磨太迟则因腻子过硬不易打磨）。

打磨的方法：

可用手工打磨，也可用机械打磨；

可干磨，也可湿磨。

主要的打磨方法介绍如下：

A、手工打磨。

手工打磨适用于对小面积腻子的粗磨，包括大面积细磨，以及有些精细工作如对型线、曲面、转角、圆弧、弯曲部位的修整。

手工打磨就是用磨块（木块或橡胶块）上包有2~3号铁砂布进行干磨，或用100号水砂纸沾水湿磨。

手工打磨的一般程序是：

a、选用与磨块大小相配的砂纸或者把砂纸裁剪好,使之与磨块尺寸相配。

b、将砂纸固定在磨块上，把磨块平放在打磨面上，沿磨块的长度方向均匀施加中等程度的压力，不得急于求成而用力过猛，否则，如果腻子磨穿或磨出凹坑都将使前功尽弃。

c、打磨时磨块作前后往复的摩擦运动打磨，打磨行程为较长的直线（见图4-6）。

不要使磨块圆周运动，那样会在漆面上留下明显可见的磨痕。

要想达到最佳效果，应始终沿车身外形线方向打磨。

d、打磨过程中应充分注意露出的最高点，并以此最高点为准，多次用手摸出平整度加以修整。

e、对于波浪形平面，可选用长一些的木块作衬块，打磨动作幅度可长些。

f、对于局部补刮的腻子，打磨时要注意腻子层边缘的平整性，即腻子口要磨平，以防产生腻子层痕迹，并为第二道腻子的刮、磨带来方便。

g、打磨型线或圆弧时，则应使用与其形状相近的仿形块打磨。

h、干磨时，砂纸会补填料的粉末腻住。

经常抖动、拍拍砂纸可以去掉一些粉末，也可使用涂有滑石粉的砂纸，这样可减少粉末的堵塞。

湿磨时减少砂纸堵塞方法基本同于干磨，但还要用水湿润。

B、机械打磨。

常用的机械打磨机有圆盘式打磨机和双作用打磨机，还有轨迹式打磨机和往复式打磨机。

最常用的砂纸磨盘有5in、6in、8in（12.7cm、15.2cm、20.3cm）3种，用80~180号砂纸干磨或用320号砂纸湿磨。

把没有粘性的砂纸粘贴在打磨机衬盘上。

将其均匀涂开，把砂纸的中心与衬盘中心对正后，将砂纸紧压到衬盘上。

如果用的是自粘贴砂纸片，只要将二者中心对正压紧即可，但在压紧前一定要把中心对准。

打磨操作完成后立即把砂纸从衬盘上取下来，否则粘结剂凝固后砂纸与衬盘就会贴得很牢固。

一旦粘牢，就要用抹布蘸溶剂将粘结剂溶解，才能取下砂纸。

机械打磨的操作方法是：

用双手把持打磨机手柄，先用粗砂纸打磨。

当腻子表面的刮痕基本消除后，应及时更换细砂纸磨至腻子表面与周围高度相近，以留出足够的手工细磨余量。

为使机械打磨的腻子表面均匀、平整，打磨机应按图4-7所示走向进行。

机械打磨时，如果出现了结球现象就应及时更换砂纸，否则会堆积在一起划伤表面，并降低磨具的打磨效果。

在刮涂与打磨完后，需等待被打磨后的腻子干燥，然后涂底漆。

可以涂刷（或喷涂）一层F06—1酚醛底漆。

在涂刷底漆时要用200号溶剂油稀释，并搅拌均匀，对原子灰腻子则不需要涂底漆。

2）第二道腻子的刮涂和打磨。

第二道腻子的刮涂目的，仍是以填平低处为主。

自制油性腻子调制时要比第一道腻子油性略大些，刮涂厚度应小于第一道。

若是局部补刮，则面积要略大于第一道。

平面用硬刮刀，圆弯处可用橡皮刮刀。

刮涂时应注意顺着汽车造型水平方向，从右到左，从上到下，为减少涂刮接头，刮涂时尽可能拉长一些。

原子灰刮涂施工要求用自制腻子。

第二道腻子的打磨，一般采用湿磨，根据腻子层的厚薄可选用120~180号水纸。

打磨时用木块或橡胶块衬平水砂纸沾水，对满刮腻子的打磨以汽车流线形方向为主，横向打磨为副，来回幅度要长些。

打磨动作要均匀平稳，并经常用手摸纵横面的平整性，要注意磨平腻子与旧漆交接处的“口子”，同时对构件边缘残余腻子用手衬砂纸将其磨光滑。

打磨完后等腻子干燥后再涂底漆，要求同第一道工序涂底漆。

第三、四道工序主要是补缺，此处略去。

4、喷涂技术及施工

（1）喷涂技术简介：

喷漆是一项技术性工作，过去汽车喷涂以色漆（白、蓝、黑、红等单色以及相关复色等）为主，相对来讲对修补漆的喷涂要求不高。

然而随着金属闪光漆以及珠光漆的迅速增长，甚至过去比较少见的浅色金属闪光漆也越来越多。

随着汽车漆档次的越来越豪华，汽车修补漆的性能不断提高，对喷漆工的要求也提高了。

例如对喷涂浅色金属漆的施工稳定性、色差等质量控制、都存在不同程度的难点，尤其是它的“视角闪色效应”（从正面、侧面观察其明度、色相以及彩度等的不相同）上比深色漆要敏感得多。

所以在喷涂浅色金属闪光漆时，更应该按照所采用的汽车修补漆的施工要求，严格地控制涂装条件及工艺。

总之，汽车漆喷涂时，不仅要认真选择所有的材料、施工工具，而且对施工环境（温度、湿度）的控制、冬夏季节稀释剂的选择以及喷枪的调整等都必须认真对待，如果忽视任何一个环节都可能造成灾难性的后果。

一般来说，影响喷漆质量的主要因素有：

1）粘度。

粘度是液体分子间相互作用、并由此产生阻碍分子间相对运动能力的量度，也可以称其为液体流动阻力（内摩擦力）。

通常所说漆料的稀与稠，实际上就是指其粘度的大小，溶剂、稀释剂及温度的变化对液体流动性都有影响。

同样，也正是流动性决定漆料的雾化质量、在构件表面的流动性以及喷涂设备的类型。

制备漆料时，要严格按照油漆供应商提供的技术要求，用最适合修理美容车间的温度和条件的稀释剂，把油漆稀释至适当的粘度。

否则，粘度过高将会使表面粗糙不匀，产生针孔和气孔等缺陷，粘度过低会造成挂流、失光，使漆膜不丰满。

所以，车身涂漆中应根据技术要求调整粘度，并养成使用粘度计进行测试的习惯。

稀释剂的用量应与温度无关。

温度较高时，稀释后的漆料实际粘度可能稍低一些，但被从喷枪抵到构件表面时的过程中，稀释剂挥发较快抵消掉。

结果油漆抵达被涂构件表面时的粘度正好适合。

相反，室温较低时，稀释后的漆料粘度较高，但挥发慢，抵达构件表面时粘度正好。

国内根据GB1723—79《涂料粘度测定法》规定，常用粘度计有：

涂1、涂4、落球粘度计，计量单位“s”。

在实际生产中，涂4粘度计使用较为广泛，它能用于测定粘度在10~15s之间的各种涂料产品。

而国外测试汽车漆粘度的有福特杯和察恩杯两种，一般常用的是福特4号杯，是以铝合金或炮铜车成内容100mL圆柱形，杯底为圆锥形，中心有一漏孔，口径为4mm。

测试原理和方法与涂4粘度计相似，就是温度控制为20℃。

2）温度。

汽车漆叶涂和干燥时的温度对漆面的光洁影响很大，这里既指叶漆室的温度，也指构件的表面温度。

把热漆喷涂到冷构件或把冷漆喷到热构件上都会破坏流动性。

稀释剂也应根据天气的冷暖来选用。

3）喷枪。

要使喷漆获得平整光滑、厚薄均匀、光照如镜的漆面，除了涂料的品种质量的被喷涂构件的底层基础外，更重要的是有丰富的喷涂经验和正确的操作技术。

在作用喷枪喷涂操作时，操作人员必须掌握好最基本的喷枪调整和基本的使用方法。

（2）喷涂施工：

在喷涂施工中，最重要的应该是具备丰富的喷涂经验和正确的喷枪操作技术。

1）喷枪的调整。

雾形的好坏取决于漆滴混合得好坏，漆料应该在构件表面上形成平滑的中湿涂层，不能出现流挂。

如果做好以下三项基本的调整，就可以在正常条件下获得合适的雾形、漆膜湿度和气压。

A、气压调整。

由于有摩擦，空气从干燥器——调压阀流到喷、枪时压力有所损失，基差别取决于输气管的长度和直径。

测量这一降压的方法是在软管接头和喷枪之间接一个调压阀，用来检查和控制喷枪压力。

B、用雾形控制阀控制雾形的大小。

把控制阀全拧进去可得到最小的圆形喷束，把旋钮全拧出来得到的雾形最大。

如图4-8所示，显示出子旋钮从最里拧到最外的雾形变化情况。

C用漆流控制阀，按选定雾形调整漆流量。

见图4-9，显示了控制阀在拧出时漆流量增大，控制阀在拧进时流量减小的情景。

在操作时应按具体要求进行调整。

另外在操作时应注意：

最佳喷雾压力是指能获得理想的雾化程度、流速和喷束宽度的最小压力。

压力太高会因飞漆而浪费大量油漆，抵达构件表面前溶剂挥发快导致流动性差；

压力太低会因溶剂保留得多造成干燥性能差，漆膜容易起泡和流挂。

气压值应随喷涂漆料的不同而不同。

2）喷枪的使用方法

A、掌握好喷枪在移动过程中与被喷构件的角度。

为了便于操作，操作人员应以一字步或丁字步部立，在喷枪移动过程中，不论是横形的喷雾还是纵形的喷雾，在上下或左右移动时，均要保持喷枪与工作表面成90度直角，并以与表面相同的距离和稳定一致的速度移动，否则漆膜可能不均匀。

绝不可由手腕或手肘作弧形的摆动，否则被涂构件的漆雾流厚薄不匀，厚处可能出现“流挂”，薄处可能出现“露底”，一部分漆雾在空气中流失。

只有在小面积喷涂时才允许喷枪作扇形摆动，因为这时要求漆膜中间厚两边薄。

B、掌握喷枪嘴与被涂构件之间的距离。

一般喷涂距离为20cm左右（可按油漆供应商提供的工艺条件操作）。

如果距离太近，会因速度太高而使湿漆膜起“桔皮纹”或“流挂”；

如果距离太远，稀释剂挥发太多，会形成砂状表面，还会使飞漆增多。

而正常的喷涂距离应与喷枪气压、喷枪的扇面调整大小以及涂料的种类相配合。

C、掌握好被喷涂气压。

选择正确的喷涂气压与多种因素有关，如涂料的种类，稀释剂的种类（快、慢），稀释后粘度等。

在喷涂操作时尽量使液体物料雾化，同时又要求液体物料中所含溶剂尽可能少的蒸发。

一般调节压0.35~0.5MPa，或进行调试喷而定。

要养成严格遵守油漆厂商产品说明书所提供的施工参数的良好习惯，以便达到理想的效果。

合适的喷涂气压能获得适当的喷雾、散发率和喷幅的最低要求。

压力过低可能会雾化不好，油漆像雨淋一样喷涂到构件的表面，容易产生“流挂”、“针孔”、“起泡”等现象。

而压力过高可能会过度蒸发，严重时形成所谓干喷现象。

D、掌握好雾形。

喷