隧道工程质量通病原因分析及预防措施表Word下载.docx

隧道工程质量通病原因分析及预防措施表Word下载.docx

《隧道工程质量通病原因分析及预防措施表Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《隧道工程质量通病原因分析及预防措施表Word下载.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1.7.衬砌分段长度一般采用10m，以减少施工缝数量；

一段衬砌连续灌注，不留水平施工缝，因特殊原因必须留水平施工缝时，必须做好防水处理，清除底面杂物，浇一层砂浆，再接灌上层混凝土。

2.隧道混凝土防开裂技术保证措施

2.1.混凝土的耐久性与抗渗性有关，耐抗渗性又与抗裂性有关，而解决混凝土的抗裂性，提高耐久性的技术关键是选择合理配合比，选用高质量的材料和严格控制施工工艺，从而起到防止和避免施工过程中混凝土的收缩裂缝（干缩和冷缩裂缝）。

2.2.选择低水化热、耐腐蚀、耐久性好的原材料，是防止混凝土开裂的基础，因此施工中必须从原材料抓起，严格控制。

2.3.选用高效减水剂，是减少水泥用量、控制水灰比、降低水化热、防止混凝土开裂的有效措施。

2.4.选用合理的配合比，包括水泥用量、水灰比、外加剂掺量、粉煤灰掺量、砂的细度模数、混凝土坍落度、早期强度、混凝土体中心温度等，通过调整混凝土配合比，降低水化热，控制水灰比，是提高混凝土质量，防

止混凝土开裂的重要措施。

2.5.采取保湿措施，保湿要求混凝土表面不能失水，始终保持混凝土表面湿润，防止干缩裂纹的产生。

隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷洒水雾从而保证混凝土表面始终保持湿润。

控制拆模时间，根据隧道衬砌进度安排，每节衬砌拆模时间安排在5天以上，使混凝土强度达到设计70%以上，洞口地段承受围岩压力较大时，混凝土强度要达到100%设计强度。

控制拆模有两个指标，一个是混凝土强度要满足设计规范的要求；

另一个是混凝土温度控制要满足两个条件，即混凝土中心温度与混凝土表面温度之差＜20℃，混凝土表面温度与大气环境温度之差＜20℃，这两个指标必须同时满足。

2.6.隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷水养护。

2.7.控制衬砌混凝土与开挖面的距离，洞身开挖放炮时间与衬砌混凝土尽量错开以防止混凝土受爆破震动开裂。

2.8.严格控制衬砌混凝土的施作时间，本隧道浅埋段采用整体衬砌，在开挖后及时进行，控制围岩变形，并待混凝土达到设计强度后拆模；

洞内其它地段设计为复合式衬砌，须待初期支护变形基本稳定后进行二次衬砌，并在混凝土强度达到2.5MPa以上后拆模，以确保衬砌结构质量，防止开裂。

3.控制隧道超欠挖技术保证措施

3.1.Ⅴ、Ⅵ级围岩中，以人工配合机械开挖为主，开挖遵守多循环、短进尺的原则，并及时进行初期支护，避免塌方。

当直接开挖困难时，采取微震爆破，防止对围岩的挠动。

3.2.Ⅳ级围岩开挖过程中严格按设计控制开挖断面，严格控制钻杆外插角的度数，不得欠挖，径向超挖应小于10cm。

当出现超挖时，采用多次

复喷，直至大面平顺，喷层与围岩之间不得回填片石及其他异物。

3.3.采用光面爆破技术措施

根据地质条件、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行光爆设计，审定批准后，严格按爆破设计施工，并根据爆破效果，及时修整有关参数。

钻眼深度、角度按爆破设计施工，钻孔偏斜度不大于1°

，隧道开挖的周边孔在断面轮廓上开孔并向外发散，孔底外张量不大于20cm；

装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，经检查合格后装药，严格控制装药量。

残留炮孔痕迹保存率：

微风化岩石大于90%，弱风化岩石达到80%以上，强风化岩石达到60%以上。

3.4.隧道开挖施工主要抓住“光面爆破、锚喷支护、围岩量测、全断面衬砌”四个环节，其中前三个环节都是开挖施工，因此开挖是施工的关键，必须规范各工序的技术、质量、安全标准，以确保快速施工和安全生产。

3.5.不同的围岩采取不同的施工方案，当地质情况发生突然变化时，应及时报告监理工程师和设计部门，并及时转换工序，调整方案，采取相应措施，确保有序快速掘进。

3.6.施工中根据不同的围岩，采取相应的光面爆破参数，确保爆破效果满足设计和施工规范要求，施工中记录好围岩类别与爆破参数、爆破效果，以便及时调整后续爆破参数，使爆破对围岩产生的震动影响减少到最低，超挖部分用与设计同级混凝土回填。

4.隧道防排水工程施工技术保证措施

4.1.隧道防排水要坚持因地制宜，以排为主、堵、排、防结合的原则，在富水地段、影响地下水位和居民生活用水的地段要注重环境保护，地下水以堵为主限量排放。

4.2.隧道防水板材料，选用信誉好，质量有保证的企业采购优质的防水材料，防水材料要有足够的强度且有一定的柔性，使用前检测其质量，

不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。

4.3.防水板施工采用无钉铺设技术，防水板铺设采用无射钉吊带悬挂法，防水板铺设要密贴岩面并有一定的余量不能拉紧，防水板搭接采用双焊缝，保证焊缝质量。

防水层铺设认真检查合格后，模板台车才能就位进行二次衬砌。

4.4.防水板铺设前，严格检查喷射混凝土层面，表面的锚杆头或钢筋头全部切除，对凸凹不平部位进行修凿、喷补使其表面平顺。

4.5.防水板按环向铺设，防水板搭接粘接工序与固定工序应紧密配合，确保焊接工艺和焊接质量。

4.6.挂设防水板工作面应与开挖工作面保持爆破安全距离，确保防水板挂设安全。

4.7.防水混凝土的配制是结构自防水的重要环节，拌制好的混凝土必须满足设计抗渗等级S6的标准，并具有密实度大、和易性好、强度高的特点，以保证混凝土自身抗渗性能。

4.8.灌注混凝土时，混凝土入模、震捣严格按规范操作，尽量少留施工缝，若需留设时按规范防水的要求组织施工，进行特殊部位的处理，确保混凝土的自身防水质量。

4.9.浇筑混凝土衬砌时，不得损坏防水板，如有损坏时要及时补修，特别注意仰拱与边墙部位排水设施的施工，保证排水管路畅通，使隧道渗水通过排水管流入排水沟。

5.隧道喷锚支护施工保证质量技术措施

5.1.喷射混凝土质量保证技术措施

喷射混凝土采用湿喷工艺，以减少回弹量，确保喷射混凝土质量，加快施工进度。

喷射混凝土要保证其水灰比，水泥、水、骨料、外加剂的各项技术指标通过试验确定配合比，喷射混凝土的水灰比确保满足湿喷工艺的施工

要求。

混合料要随拌随喷，不掺速凝剂的干混合料，存放时间不大于2h;

掺有速凝剂的干混合料，存放时间不大于20min。

喷射要分段、分片、分层，由下向上，交错进行，如岩面有较大凹洼时，先填平后再施喷，当受喷面有滴水、淋水、集中出水点时等多水处安放导管将水排出处理后施喷。

混凝土喷射紧跟开挖面及时初喷，后一层喷射在前一次喷射混凝土终凝后进行。

喷射混凝土时，喷头垂直于受喷面，喷头离受喷面的距离保持在1.5～2.0m之间。

喷射混凝土的厚度最小不小于5cm，且一次喷射厚度要适中，在围岩破碎、大变形地段采用喷射纤维混凝土，防止喷射混凝土开裂，使喷射混凝土裂后强度下降影响喷射混凝土质量。

确保喷射混凝土与围岩密贴，不得在喷层围岩之间回填异物。

喷射混凝土的表面确保密实、表面平整，不得出现疏松、裂缝、脱空、

漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象。

喷射结束后按照规范要求进行养生。

5.2.锚杆施工技术保证措施

锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层主要结构面垂直，其开孔偏差小于10cm，钻孔偏差小于2度；

边墙锚杆孔可向下倾斜3度，使砂浆在重力作用下充满锚孔。

锚杆孔至少比设计锚杆直径大15mm以上，保证在孔内砂浆密实，保证锚杆抗拉拔力。

锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净；

砂浆标号达到或超过设计要求，锚杆在砂浆初凝前插入，在凝固前不得碰撞、拉拔锚杆。

为保证锚杆的施工质量，满足设计要求，做好两项检测试验：

一是进行锚杆抗拉拔试验，检验砂浆与岩体的粘结强度；

二是检验砂浆饱满程度。

通过检测试验，掌握长锚杆施工质量对岩体的作用程度，以满足设计要求。

5.3.保证钢筋网铺挂施工质量技术措施

钢筋网采用在钢筋加工棚焊接的标准钢筋网，或在现场绑扎；

钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙为3cm。

保证钢筋网的喷混凝土保护层厚度符合要求。

钢筋网与锚杆或其它固定装置连接牢固，网片之间搭接长度为1～2个网格，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。

钢筋网在喷一层混凝土后铺挂，使其与喷混凝土形成一体，喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时要及时清除。

开始喷射时，适当减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于2cm。

5.4.保证钢架施工质量技术措施

钢架安装在开挖面以人工进行，沿钢架外侧每隔2m用钢楔块混凝土预制块楔紧。

装钢架前清除底脚下的虚碴及杂物，钢架安装允许偏差：

横向和高程为±

5cm，垂直度为±

2°

。

钢架与喷混凝土密贴形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；

钢架要全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

6.混凝土质量保证措施

6.1.原材料质量保证措施

6.1.1.加强原材料质量控制，做好施工材料的试验检验工作，对每批进场水泥必须取样进行安定性及强度等物理试验；

钢筋原材料必须取样进行拉伸、抗弯等物理试验；

所有防水材料必须进行取样，对有关指标进行复试；

对混凝土及砂浆的粗细骨料必须进行取样分析，所有原材料均需取得合格的试验证明方可投入使用，杜绝使用不合格材料。

6.1.2.合理组织材料供应和材料使用，并做好储运、保管工作，对由甲方指定主要材料，应在材料进场后安排适当的堆放场地及仓储用房，指定专人妥善保管，并协助做好原材料的二次复试取样、送样工作。

6.1.3.所有进场产品必须有出场合格证，并按规程要求进行必需的抽样复试工作，质量管理人员对提供的产品进行抽查监督，凡不符合质量标准、无合格证明的产品一律不准使用，并采取必要的封存措施，及时退场。

6.2.混凝土配合比

工程主体混凝土的配合比由中心试验室选定，并经监理工程师批准后执行，雨后砂石料含水量增大要及时调整混凝土配合比。

6.2.1.拌制混凝土时，严格按照配合比进料，材料的偏差不得超过下列规定：

水泥、水、外加剂为±

1%；

各种集料为±

2%。

骨料含水率应经常检查，据以调整施工配合比。

雨天施工时，增加检测次数。

混凝土搅拌过程中应始终注意坍落度，如与原定的不符，立即纠正。

6.2.2.需掺加外加剂时，外加剂溶成较小浓度溶液后加入搅拌机内，拌合时间按外加剂的技术要求确定，为减少混凝土收缩、提高防渗性，混凝土中可掺入一定量的粉煤灰，掺量根据试验确定。

6.3.混凝土拌合和运输过程质量控制

混凝土采用自动计量拌合站，混凝土配合比严格按试验室提供的配合比执行。

6.3.1.隧道衬砌混凝土运输采用专用轨道式混凝土罐车，桥涵混凝土采用混凝土输送车运输，每车必须有供应单位并注明使用部位，到现场由单位管理人员核准无误后方能浇筑。

6.3.2.混凝土到现场后出料前先搅2分钟，核对配料单后再出罐，然后做坍落度试验，若不在允许误差范围内则退回并通知拌合站调整。

从运输车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方能卸料。

6.3.3.混凝土浇筑前计算工程量，合理安排混凝土运输车数量及频率，既要保证输送泵连续工作，又要保证混凝土在输送车内存放的时间不超过规范允许时间。

6.3.4.灌注结构混凝土用输送车运输，混凝土生产后必须在规定时间内灌注，若由于交通、车辆、现场等原因造成延误，超出时间的不准使用，也不允许二次加水搅拌。

6.3.5.混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预埋件和输送管线进行检查，清除模板内的杂物和钢筋上的油污等，确认模板具有足够的刚度和稳定性后方能浇筑。

6.3.6.在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。

6.4.混凝土灌注质量控制

6.4.1.衬砌混凝土采用自动计量的拌合站集中生产拌制，确保生产质量，现场灌注采用轨道式搅拌运输罐车运输，混凝土输送泵入仓，保证快速施工，确保衬砌混凝土连续灌注的完整性和密实度。

6.4.2.隧道抗渗混凝土的配制要先行试验，掺加高效减水剂，增加密实度、和易性、混凝土的比重，要保证混凝土的抗渗性能满足设计要求。

6.4.3.隧道衬砌混凝土施工采用专用的液压衬砌台车，衬砌台车要进行受力杆件计算和受力分析，以及钢架稳定性验算和刚度验算，其变形量不超过设计和规范的要求，要绘制加工制作设计图。

液压衬砌台车须安装简便、行走方便、便于施工操作。

6.4.4.衬砌台车加工制作在工厂进行，采用模具加工，严格安装工艺，以保证液压衬砌台车精度。

模板用厚8mm以上的钢模板加工制作，以保证台车模板的钢度，当发现模板变形严重时，要及时更换，确保衬砌混凝土外观质量。

6.4.5.隧道衬砌一组混凝土灌注要一次完成，不留水平施工缝，保证拱圈混凝土的完整性。

施工中若需留设施工缝时要按结构和防水要求进行处理，确保混凝土的密实和接缝严密以及外观质量。

6.4.6.超挖处用同级混凝土回填密实，保证混凝土的衬砌厚度，在衬

砌拱顶需预留排气孔（可作为拱顶注浆孔）保证拱顶混凝土密实，必要时进行拱顶注浆将拱顶压注密实，预埋注浆管孔端头要圆滑防止穿破防水层。

6.4.7.混凝土灌注时其自由倾落高度不大于1.5m，混凝土浇筑时从低处向高处分层连续进行。

如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土凝结前将次层混凝土灌注完毕。

混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10～30s，并以混凝土开始泛浆不冒泡为宜。

6.4.8.浇筑过程中不得发生离析现象。

混凝土浇筑层厚度与振捣必须严格按铁路施工规范执行。

混凝土振捣人员必须是经过培训合格、具有丰富施工经验的专业人员，并挂牌上岗。