车间生产质量管理奖罚制度Word下载.docx

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对于产生质量问题进行具体操作的作业员、检验员等员工及质量状况确认人员。

相关责任人:

对于产生质量问题负有领导作用、组织作用、管理规范作用的人员。

五、责任的确认

1、对于发现质量问题的工位和个人，应立即通知相关岗位的管理人员，检验员对不合格品进行检测、标识，要求品质部负责人到现场对不合格品进行确认。

2、对于不良率低于5％。

一般不作为质量问题来处理。

3、对于同批次出现批量产品质量问题的，经生产部确认,责任人需承担相应的惩罚。

4、对于一批产品返工在两次以上者，后经检验员检验发现仍然不合格，品质部有权力对相关的操作员及车间管理人员提请处罚。

5、对于造成客户批量退货的，由品质部确认退货原因。

按规定对造成品质问题的的责任人进行相应的处罚.

6、对于在保证产品品质，提高生产效率上做出贡献的以及提出相应的有效方案的，经品质部及生产管理人员确认的，给予相应的奖励。

六、奖惩方式

奖惩方式分为：

经济奖惩和行政奖励、处罚

经济奖惩是直接对责任人进行经济的奖罚，处罚金额划入

奖励基金使用。

行政奖励：

通报表扬、书面表扬、评优、升职、加薪等

行政处罚:

通报批评、书面警告、计（小、大）过、降职、降薪、辞退、开除。

七、奖惩评定

1）处罚机制

发生以下的情况将对责任人进行处罚：

1、由于本公司人员的工作失误造成客户退货与索赔;

2、由本公司人员工作失误造成客户对产品部分退货并要求补货.

3、由于产品质量不合格造成公司不能按时完成订单。

4、由于没有按规范操作造成产品质量不合格而返工者。

5、由于操作不当造成报废的。

6、由于没有良好的质量意识造成成同一批产品要检验三次或以上者。

7、品质部检验员未发现问题,导致返工和报废的。

8、因某种人为原因造成原材料损失的。

9、产品品质问题低于千分之五的不做为处罚考核.

处罚等级:

经品质部、生产部评定，依情节严重性区分为经济处罚或是行政处罚。

直接责任人承担100%，50%，30%的责任。

间接责任人承担100％，50%，30％，20%的责任.

经济处罚等级为：

全责,200元,100元，50元，20元,10元.

2）奖励机制

以下情况将对员工本人进行奖励：

1、员工在生产过程中对上道工序进行检验，如发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离,从而避免了本工序不合格品产生的。

2、对当月废品率、返工率产生较少的员工。

3、检验员根据日常检验及工作状况，季度内无出现错检、漏检现象的。

4、对于公司产品质量和加工工艺改良提出建议,为公司的品质部、工程部、生产部认可并采纳的。

相关部门可提嘉奖申请，经公司总经理批准后可给予相应的奖励。

5、对于与质量相关的部门或责任岗位一个季度没有出过质量事故（问题）的，可申请质量奖金，经生产经理批准后可给予相应的奖励。

6、对一个季度均能达到公司要求的质量目标的班组。

7、在生产时发现产品存有严重的外在质量问题时，避免不合格品流入下工序者。

8、对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者。

3）奖励等级

经品质部、生产部评定,根据相关人员的贡献大小进行经济奖励或是行政奖励。

经济奖励等级为:

500,300元，200元,100元，50元，30元,20元。

干部及各生产员工的奖励

1、月度考核对在生产管控上表现优异的班长一名奖励100元,组长1名奖励50元。

2、月度考核对在生产质量保证上表现优异的5名员工各奖励30元。

3、各员工月度质量考核成绩纳入员工月绩效考核中。

八、质量奖惩管理

1、公司的质量奖惩工作由公司品质部、生产部共同负责，品管部及生产部按本规定对出现的质量事故问题的责任人进行相应的处罚,经总经理批准后由办公室执行，生产部做相应的记录。

生产部对经总经理批准的质量奖金进行分发、并作记录。

2、品质部与生产部共同对发生质量事故和重大质量问题的报告和处理。

3、对于发生在公司的内部的质量事故和质量问题，发现部门可写具信息反

馈处理表，品质部根据质量状况的严重性写具处理意见。

4、质量奖惩依据《员工质量评价表》执行，不得虚报、

漏报。

4、对于作经济和行政处罚的，生产部发书面通知和开具书面的经济处罚单由责任人签字后在员工绩效奖金中扣除。

5、对于作经济和行政奖励的，由生产部发放奖金和发书面表扬.

九、本制度至颁布之日起实施

深圳市新锋电子有限公司生产部品质部时间：

年月日

篇二：

生产车间质量管理规定

车间质量管理规定

一（目的

为了提高各车间产品质量,减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

二（范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产

三（职责

3.1操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理;

3.3技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；

四。

规定

4。

1车间操作者:

负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：

产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验,并作出是否合格的判断。

2车间操作者之间负责互检,对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现;

互检:

在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3技术检验员负责产品件专检;

专检:

产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

五（内容

5。

1.下料车间:

1.1操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生,如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；

如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确

认，在不良产品上做标识,并隔离放置。

1。

2生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产

品进行抽验,在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改,同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置,填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导,及对不良产品的追踪;

5.1。

3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时,及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置,并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

4当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时,直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报,情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资;

5.1.5当产品发生不良时,当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款,并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资;

5.1.6下料车间产品报废率为2‰，每超出一个点,对直接生产班组，在当月

绩效评定中减一分，同时按照5.1.9。

2进行相应的处罚;

7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

8.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

8。

320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告;

9在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1在2‰报废率范围的，给予警告处理,并车间通告;

9.2超出报废率的，处以:

“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款;

10所有处罚条例直接关联部门领导；

2合装车间：

2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认,并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查,确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检,

确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；

如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识,并隔离放置.

5.2.2打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）;

5.2。

3合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定,组织相关人对不良现象进行整改,同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置,并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；

5.2.4班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对

操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上,编制再发防止报告上报与部门领导处,同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪;

2。

5班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题,且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；

5.2.5.1附件开焊、漏焊或者型号错误:

直接对相关责任人给予50元至100元罚款,并全车间通报。

2.6当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者,直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者,直接给予开除处理,并取消当月工资；

7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的,如不良产品可以返修;

7.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

7。

23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告;

320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的,如不良产品不能返修;

2.8。

1在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告;

2超出报废率的,处以：

“报废品数量X产品价格X2倍”的罚款；

9所有处罚条例直接关联部门领导.

5.3喷涂车间

喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品

的自检,对色卡进行确认,并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品,及时通知班组长与技术检验员,协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定,确

认是否合格;

如果产品不合格,应及时对已经生产的产品进行排查确认,在不良产品上做标识，并隔离放置.

5.3。

1在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的,如不良产品可以返修；

3.1.13件以下者给予警告处理，并车间通告;

3。

1.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告;

3.1.320件以上者处以100元以上500元以下罚款,,并全厂通告；

2在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.3.2.1在0。

5‰报废率范围的,给予警告处理,并车间通告；

2.2超出报废率的，处以：

“报废品数量X产品价格X2.5倍”的罚款；

5.3.3所有处罚条例直接关联部门领导

3返修处理

5.3.1各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置,填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验;

3.2班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定,在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总,上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪

3在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格X1.5/2/2.5倍”进行处罚。

4所有处罚条例直接关联部门领导;

5.4奖励

5.4.1能及时发现本工序产品质量问题的隐患,避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。

篇三:

车间质量管理奖惩制度