罐区工艺管线吹扫Word格式.docx

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（19）认真做好吹扫记录，根据气温情况，注意防冻防凝。

本装置主要工艺介质为TDM，质量要求严格。

2施工准备

2.1图纸会审

施工前由管道、焊接、防腐、等有关专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。

2.2编制技术措施

施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施。

2.3技术交底

由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。

2.4材料检验

2.4.1检验程序

检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复验→无损检验及试验→标识→入库保管

2.4.2检验要求

（1）所有材料必须具有制造厂的质量证明书。

（2）钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

（3）钢管表面不得有裂纹、折迭、缩孔、重皮、夹渣等缺陷；

（4）钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

（5）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

（6）带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

（7）法兰端面上连接的螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行。

，以保证法兰连接时端面受力均匀。

（8）螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配

合良好，无松动或卡涩现象。

（9）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈

蚀及粗糙加工等缺陷：

包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

2.4.3阀门检验

本装置的主要介质易燃、易爆、有毒，为保证管道的严密性所有阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。

阀门试压：

（1）检试验要求

●阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。

●外观检查

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。

●压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。

强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍。

试验介质选用水，并用风吹干。

对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质；

试验合格的阀门按规定做好标识。

3管道预制

3.1管段图施工

管道施工按管段图施工，仪表管嘴开工要求在预制时完成。

施工前将管段图分别分发给：

施工队技术员、统计计划员、物资供应部门、无损检测部门、施工班组、质量检查人员。

在管道施工的同时，技术人员每天把当天所施焊的焊工的代号及时、准确的移植到管段图上，做到管线号、焊缝编号、焊工号、底片号、热处理号五号统一。

无损检测人员根据管段图上的焊口编号、检测比例，检测方法，可按图找到要检测的焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探。

在管道吹扫、试压前，技术员按流程图和压力等级把管段图分别汇编成网络图，在图上标出盲板、压力表、放水位置等，直观、清楚、方便避免错误。

3.2管道预制

根据现场情况设置管道预制平台，加大预制深度，力争达到80％以上。

3.2.1管子切割、坡口加工

管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。

管子预制时采用机械方法切割，DN80以下用无齿据切割。

现场安装时的固定口的管子切割采用等离子方法切割，必须用磨光机将切割表面的氧化皮除去，并保证尺寸正确和表面平整。

切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不得超过2mm，坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸见焊接方案。

3.2.2管道组对

预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。

3.2.3管道预制件的清洁度

预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽包封管端。

3.2.4安装条件的核对

管段预制前要核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。

3.2.5标识的移植

管道预制时的每道工序均要认真核对管道组成件的有关标识，并做材质及其它标识的移植工作。

管道预制组焊合格后，做好检验印记。

3.3管道支吊架预制

*管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

*管支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。

*钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。

切口剪切线与号料线偏差不大于2mm：

断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm：

型钢端面剪切斜度不大于2mm。

*管支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。

*管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

*管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

*制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。

对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

4管道安装

4.1管道安装要求

（1）管道在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎

将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施：

（2）预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指定专人负责，质量检查员也重点抽查管子的清洁度。

（3）管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。

（4）对有坡度要求的管道,在安装时可在支座加金属垫板进行调整，垫板不得加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。

吊架可用吊杆螺栓调整。

（5）法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。

（6）节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝应采用氩弧焊打底。

孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。

（7）管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。

复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。

安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击，不锈钢不得与碳钢、低合金钢接触。

（8）管道焊缝位置应符合下列要求：

直管段上两环焊缝间距应≥100mm，且大于管外径。

焊缝距离弯管起弯点不得<

100mm，且不得小于管外径，

环焊距支、吊架净距不应<

50mm：

需要热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。

4.2管道支吊架安装

（1）管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。

（2）正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。

管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

4.3阀门和法兰部件安装

（1）阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。

（2）有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。

（3）法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。

（4）承插法兰插入的管道在对口时应留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不宜留间隙。

（5）对管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉加以保护：

（6）法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，并松开螺栓检查法兰是否对中。

（7）法兰螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。

螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。

（8）需要吹扫试压的设备法兰、管道阀门、法兰应加临时垫，待以上工作结束后再加正式垫。

4.4机泵的配管

（1）安装时特别注意：

对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物。

管道安装做到不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。

管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰平行，其偏差范围应符合规范要求。

（2）安装方法和步骤

配管时先从远离机口法兰的--端为始点，向机口法兰方向逐段配管：

当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离开机口法兰一段距离。

使封闭焊口的焊接变形不影响到机口法兰对的平行度和对中度。

管道法兰和设备法兰组对前，把密封清理干净。

组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。

管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡不得取下。

管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍应符合要规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。

5管道试验

工艺管道安装完后进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的目的。

5.1水压试验

（1） 

试验压力

管道水压强度试验压力为设计压力的1.5倍 

即1.5MPa；

管道的水压严密性试验压力为管道的设计压力1.0MPa。

（2）试验要求

压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压l0min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格；

试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。

排液时应防止形成负压，并不得随意排放：

当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。

消除缺陷后，应重新进行压力试验。

5.2气压试验

（1）试验压力

管道的气压强度试验压力为设计压力的1．15倍，气压严密性试验压力为管道的设计压力：

当管道设计压力大于0．6MPa时，必须通过业主同意方可用气体进行压力试验。

试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0．2Mpa；

试验时缓慢增加压力，当压力升至试验压力1／2时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。

以压力不降、发泡剂检验不泄漏为合格。

5.3管道吹扫、清洗

5.3.1吹扫前的准备

按建设单位编制吹扫与清洗方案配合施工；

隔离不允许吹扫的设备和管道；

拆除已安装的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施；

检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固；

设置吹扫禁区。

5.3.2空气吹扫

空气吹扫采用压缩空气进行间断性吹扫；

吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／s；

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。

6管道系统综合检查和交工

管道系统施工结束后，应按照业主和规范的要求进行系统全面检查，检查内容主要试压情况、安装质量等，资料检查为所有的施工过程记录和材料等见证性资料，检查合格后该系统方达到交工条件。

7焊接技术方案

本工程工艺管线的主要材质:

0Cr18Ni9

7.1焊接方法的选用

按焊接工艺规范对不同介质、不同管径的管材采用不同的方法施焊。

7.2焊接材料TIG焊丝、焊条选用见焊接工艺。

7.3焊接施工环境要求：

手工电弧焊时，风速不得超过8m/s；

手工钨极氩弧焊时，风速不得超过2m/s；

相对湿度不得大于90%；

雨天无防护措施必须停止施焊。

7.4焊接材料的管理：

焊条、焊丝应具有产品质量证明书。

焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等：

焊条、焊丝应有专人负责保管、烘干和发放，并做好烘干、发放和回收记录．焊条重复烘干不得超过两次。

焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。

管线坡口采用机械加工。

坡口加工后用磨光机磨掉淬硬层，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

机械加工使用的砂轮片、钢丝刷；

不锈钢坡口采用不锈钢专用砂轮片和钢丝刷。

7.5焊接人员要求

担任管道焊接任务的焊工必须是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训。

7.6焊口组对：

7.6.1管道在组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘

20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。

7.6.2管道对口一般应做到内壁平齐，如有错口，不得大于2mm。

7.6.3定位焊：

定位焊的焊接工艺同正式焊接工艺相同：

定位焊焊点应均匀分布，每口焊口焊接2-3个点，正式焊接时，起焊

应在两定位焊缝之间：

定位焊的长度为10～15mm,高为2～4mm,且不超过壁后的2/3;

否则应进行打磨修整。

7.8.4临时点固的组对卡具与所组对的管线材质一致或相近并采用相同的焊接工艺。

7.10焊接工艺要求：

严禁在管道坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，管子焊接时，管内不得有穿堂风。

采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。

不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧时应填满弧坑，并应磨去弧坑缺陷。

焊接时，保证焊透和熔合良好，每层焊道的接头应错开。

焊接完毕，必须及时将焊缝表面的焊渣及周围的飞溅物清理干净。

7.11焊缝返修

缺陷消除应采用砂轮打磨，确认缺陷已消除后方可补焊，缺陷清除后的焊接执行原焊接工艺。

同一部位返修次数不得超过二次，超次返修应制定措施，并经技术总负责人批准。

7.12焊后检验 

外观检查

检验焊接接头前应按检验方法要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊角高度应符合设计规定。

外形应平缓过渡。

焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅存在。

管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现行《压力容器无损检测》JB4730--94规定

（1）吹扫前要掌握每一条管道的吹扫流程、吹扫介质和注意事项，清楚吹扫介质的给入点或临时给入点，每条管道的排放点和临时排放点。

爆破吹扫是将被吹扫的管道一端用比管道低得多的爆破片封闭，另一端通入压缩空气。

系统内压力逐渐升高，当超过跑破片承受的极限压力时，爆破片突然破裂，系统内压缩空气瞬时迅速膨胀从爆破口以极高的速度喷出。

同时管道内的焊渣和其他杂物在爆破引起的震动作用和高速气流的冲击下也随之排出，反复数次，即可达到吹扫要求。

爆破片可使用普通石棉板，厚度一般为1-3mm,可在石棉板上划“十”字或“井”字号，爆破压力一般在0.3-0.4MPa即可。