工程桩试桩方案word版本Word格式.docx

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7.1.3桩径控制.......................................................15

7.1.4桩长控制.......................................................15

7.1.5桩底沉渣控制...................................................15

7.1.6桩顶控制.......................................................15

7.1.7混凝土强度控制.................................................15

7.1.8桩身结构控制...................................................15

7.1.9原材料控制.....................................................16

7.2质量检查............................................................16

7.2.1成孔质量检查...................................................16

7.2.2桩身混凝土质量检查.............................................17

7.2.3钢筋加工及安装.................................................17

八安全保证措施.........................................18

九环保水保措施.........................................18

十文明施工措施.........................................19

一工程桩设计概况

来福士广场工程桩共有657根，采用直径为D1.0、D1.2、D1.4、D1.6、D1.8、D2.0、D2.2、D2.5的钻孔灌注桩，桩身采用C40水下砼，桩体主筋采用HRB400钢筋，主筋保护层厚度为70mm。

桩端持力层为燕山晚期花岗岩晚期强风化（上带）层和中风化层。

桩基础规格及桩数详见表1。

桩体的实际长度以现场实测进入持力层深度和设计桩长双控为准,尚应同时保证桩长不小于6m和6d（d为桩身直径）,还需满足以下要求：

1、桩端持力层为燕山晚期花岗岩强风化（上带）时，进入持力层深度为2.0D；

桩端持力层为燕山晚期花岗岩中风化时，进入持力层深度为2m。

2、ZJ1h和ZJ1i进入持力层中风化深度不少于3m；

ZJ1i-1进入持力层中风化深度不小于5m。

表1桩基础规格及桩数一览表

二工艺试桩的目的及桩位选择

2.1试桩目的

1）对施工流程形成管控操作样板；

2）验证施工设备（旋挖钻机）的适用性及在不同地层的工效，作为后续进度安排的依据；

3）确定施工质量控制的各项参数；

4）验证成孔质量、清孔质量及成桩质量。

2.2试桩位置选择

根据现区现状、桩位重要性等条件，本工程选取1根工程桩进行工艺试桩，桩号为G337（自编号），桩心坐标X=16503.286Y=101086.389，试桩位置见图1。

选取试桩桩身直径为1.8m，设计有效桩长40m。

三试桩设备、人员安排

3.1试桩设备

工艺试桩设备详见表2：

表2试桩设备表

序号

机械设备名称

规格型号

数量

1

机旋挖钻

SR-360

1台

2

泥浆泵

3PN

2台

3

泥浆分离器

ZX-200

4

吊车

QUY50

5

筋钢切断机

GQ40

6

直钢筋调机

GT3/8

7

钢筋弯曲机

GW50

8

电焊机

ZX5/BX1

4台

9

钢尺

50M

1把

10

比重计泥浆

1件

11

仪粘泥浆度测量

12

含泥浆砂率测量仪

13

测绳

70m

14

仪全站

TC702

15

坍落度桶

1只

16

准水仪

SZ-2

3.2试桩人员安排

工艺试桩拟采用旋挖钻机成孔，所需人员及分工如表3：

表3工艺试桩主要人员及其分工表

姓名

岗位

职责

志宋怀

项目副经理

负责试桩过程各班组、部门协调

文敏

负技术责

负责对试桩人员进行技术交底，试桩过程各工艺流数据的收集、记录，质量检查。

志张刚

责负术技

负责现场试桩技术指导

磊王

员术技

负责数据记录、整理

欧可歌

现场主管

艺工施工准备组织，负责现场试桩实的落流程在现场

秋平李

管职泥浆专理员

理浆管责试桩的泥负

陈宏伟

试验员

测检检桩过程自负责试

王战

员量测

测度监钻杆垂直负责桩位放样、

班旋挖钻组

工操作人

施工负责试桩，6人

工杂班组

助辅施工

施工负责辅助6人，

筋班组钢

安钢筋笼制

笼等制作、接8人，钢筋笼

3.3试桩时间安排4：

表见表艺试桩时间安排工安排桩时间表4试

序号

称名工序

8月

121110

～2115

22

2423

施工准备

笼钢筋制作

钻旋挖孔成

孔清

笼钢筋下放

孔次二清

水下砼筑浇

声超波测检

桩试结总

四试桩施工工艺流程

试桩施工工艺流程如图2示：

施工准备泥浆制备、现场平整、砼配比审批、试桩方案审批、试桩参加人员技术安全交底

测量放线

桩机就位

渣土外运

测量复核安放护筒

图2试桩施工工艺流程图

五试桩施工技术

5.1施工准备

试桩技术准备：

试桩前必须完成试桩方案、水下混凝土的配合比审批，完成试桩参加人员的安全、技术交底；

试桩现场准备：

主要包括完成现场的场地平整、桩位测量及放样、泥浆制备33）、泥浆循少于320m环系倍合格的泥浆量即量（单桩泥浆约为160m不，准备2统设置、旋挖钻机调试、制作和埋设护筒等。

5.1.1桩位测量放样

根据业主提供的测量控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。

依据桩基中心轴线坐标值定出桩基中心点，并在桩心位置打入钢筋头作标记。

桩中心的放样误差控制在1cm以内。

5.1.2场地平整与桩机就位

试桩设备采用SR-360旋挖钻机，就位时与平面最大倾角不超过4°

，现场地2。

钻机平台处必需碾压密实,于250kN/m并铺设钢板。

进行桩位放承面载能力大样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。

5.1.3护筒埋设

护筒用8mm的钢板制作，其内径为2.0m，高度4m。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，并在上部用槽钢焊吊点。

其底部埋置在地表下3.5m以上，护筒顶高出地面0.3m。

护筒埋设采用挖埋法，即用专用旋挖钻机的钻斗挖除所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。

埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并夯实。

钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。

护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于10mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向作业。

护筒就位后在护筒口用钢筋焊十字架，在十字架中心挂吊线锤，自然下放，看是否与桩中心重合，以此来校核护筒安设位置的偏差，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填夯实。

化环净5.1.4泥浆的制备及循桩在试，前必须完成泥浆系统的布置拟试桩使用泥浆搅拌机制备。

试桩开始补孔内用管，钻桩开始后，泵送往桩位置与泥浆储备池之间布设两根D100泥浆专浆。

充泥或素再必要时掺入适量CMC羧基纤维泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，质孔少沉淀、护壁效果好和成定纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳、基的泥浆进行合理配备。

比的要求。

试验工程师负责泥浆配合试验，对全部桩高量时土时溢出的废弃泥浆随淀在钻孔桩施工过程中，对沉池中沉渣及浇筑混凝围周，污染止就地弃渣用防泥浆溢流，并汽车弃运至指定地点倾泄，禁清理，严。

环境浆泥合格分离处理，孔内泥浆采用泵输送回泥浆处理设备中进行，砼浇筑时外采用合格标准的，或处理后循环使用，经处理仍无法达到储回收至浆池内备用1。

表见附表运处理。

护壁泥浆质量检查记录5.2钻机成孔进钻旋挖桩机5.2.1人员随时观察钻杆是否垂直，中并，操通作过深度计数器钻控进制过钻程孔深度，另外，钻孔深度达到下一节钻杆深度后暂停施工，由测量人员对钻杆垂直度进行复测，合格后再继续钻进。

旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。

钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

1）素填土层：

结合该地层较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的优点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。

泥浆相对密度控制在1.07～1.15之间。

2）砂层：

本项目砂层含泥量较少，容易造成塌孔，钻机在该层适当减慢钻斗的提升速度，使成孔后的泥浆填充到孔内，形成护壁；

同时，控制每斗的进尺在50cm左右，提高该层的泥浆比重至1.15～1.2。

3）粘土层、强风化层：

结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。

泥浆相对密度1.07～1.15。

4）中风化岩层：

该层采用低转速大扭矩的施工工艺配合短螺旋钻头及捞砂钻头，相互替换确保孔壁的完整性及孔内沉渣的厚度，避免重复破碎。

泥浆相对

密度1.07～1.15。

根据设计要求，G337号桩桩底需进入花岗岩中风化2m，当钻机达到中风化岩面后，采集岩样，由业主、设计、勘察、监理单位对岩性进行确认，并确定桩。

高终孔标孔的桩孔钻至终孔标高后,对成孔的孔径、孔深和垂直度等进行自查，满足要求后请监理工程师进行验收，为清孔做好准备。

5.2.2钻孔中注意事项

1）防止坍孔

坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等，坍孔的主要原因有：

①泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；

②孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；

④清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；

⑤起落钻头时碰撞孔壁。

预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；

保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；

起落钻头时对准钻孔中心插入；

回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m重新钻进。

2）防止钻孔偏斜和缩孔

偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；

在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；

钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；

在软地层中钻进过快，水头压力差小。

预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；

在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；

钻杆、接头逐个检查，及时调整。

遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；

偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。

3）防止孔中掉钻

钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。

小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视

具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

5.3成孔检查

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。

孔深、孔径、垂直度检查时，利用旋挖钻自带的测量系统进行检测。

在确认钻斗外径符合桩径要求的情况下，通过边测量边调整使钻杆中心线与桩中心重合，不加动力的情况下沿桩孔垂直缓慢下放钻杆至孔底，再利用旋挖钻自带测量系统检测桩孔垂直度和深度数值。

垂直度达不到设计和规范要求的，采用冲孔桩机进行修孔；

孔深、孔径达不到设计要求的，采用旋挖钻机进行修孔，合格后方能进入下一道工序。

根据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB20202-2002要求，试桩的垂直度允许偏差为小于1%；

桩位允许偏差为300mm；

桩径允许偏差为±

50mm；

孔深不允许小于设计孔深，但超深不得大于300mm。

成孔施工记录见附表2。

5.4清孔

试桩采用空气吸泥法进行清孔。

将沉淀物清出孔位，要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，不大于5cm。

为确保清孔质量，清孔时必须储3。

320m不少于孔的体积，即格泥浆，泥浆量不少于2倍桩够备足的合5.5钢筋笼加工及吊放

1）钢筋骨架制作

桩体的实际长度以现场实测进入持力层深度和设计桩长双控为准,设计桩长为40m，因暂不知中风化岩面埋深，制作钢筋笼时考虑留富余长度，钢筋笼骨架在制作场内分两节制作，每节长24m。

先制作骨架，后套入螺旋箍筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定超声波检测管。

试桩直径为1.8m，按照规范要求在钢筋笼上对称布设4根超声波检测管，要求超声波检测管全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。

为了及时检测试桩的质量，超声波检测管延长至高出地面30cm。

将空孔部分超声波检测管制成整体骨架，在第二节钢筋笼顶端快下放至护筒顶面时，与第二节钢筋笼对接，最后整体下放入桩孔。

2）钢筋骨架保护层的设置

保护层采用5mm厚钢板制作垫块，焊接于钢筋笼的主筋上，保护层垫块沿钢筋笼竖向每4m设置一组，每组不少于4块保护层钢板对称分布。

如图2示：

图3保护层定位示意图

3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土，每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌。

钢筋笼入孔时，由一台55t履带吊机吊装,采用主副钩配合吊装法，四点起吊。

吊点布置图见图4。

B、C为主吊点，D、E为副吊点。

图4吊点布置图

起吊前准备好各项工作，指挥55t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上主吊钩及副吊钩。

检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。

钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。

指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。

指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。

下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。

当钢筋笼先后下放到E、D吊点时，暂停放下，分别拆下E、D吊点的钢丝绳、卡环。

当钢筋笼继续下放到C吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后将C吊点的钢丝绳、卡环改绑到B吊点的对面，然后继续下放钢筋笼。

在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。

最后下放空

孔部分超声波检测管骨架，下放方法与钢筋笼相同。

骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用圆钢制作的吊筋悬挂在钢护筒上。

钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。

钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，浇筑过程严格按照施工规范进行操作，确保埋管深度不大于6m，防止钢筋笼上浮。

5.6二次清孔工艺

钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。

导管采用钢管制成，直径为300mm，接头为快速螺纹接头。

导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用吊机逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。

混凝土导管安放完后，若孔底